专利名称：(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法
技术领域：
本发明涉及使用含有乙烯基醚的醇制造(甲基)丙烯酸羟烷基酯的方法。
背景技术：
作为(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法，通常的主流方法是在利用酯化反应由烷烃二醇得到二醇、单酯、二酯混合体后，仅萃取分离单酯体。具体公开有，在强酸存在下、 使(甲基)丙烯酸与烷烃二醇反应的方法(例如，参照专利文献1)，但是该方法有着由于强酸而产生副产物、收率降低等缺点。作为解决该问题的方法，关于烷烃二醇与(甲基)丙烯酸酯的酯交换反应已有多种报道(例如，参照专利文献2 4)。另外，关于(甲基)丙烯酸4-羟基丁酯，也报道了高效地萃取和精制的方法(例如，参照专利文献5 6)等。但是，由于在这样的烷烃二醇起始的酯化反应中，所得生成物为二醇、单酯、二酯的混合物，因而，为了仅分离单酯，需要过量的萃取溶剂和多级操作工序，效率很低。作为经两个阶段得到(甲基)丙烯酸羟烷基酯的方法，报道了在将含有乙烯基醚的醇进行酯交换后，在酸催化剂和醇存在下，进行去乙烯化的方法(例如，参照专利文献 7)。但是，新近明确了该方法有着反应体系内易于凝胶化的倾向。现有技术文献专利文献专利文献1德国专利第15118572号公报专利文献2日本特开平10-298143号公报专利文献3日本特开平11-43466号公报专利文献4日本特开2000-159727号公报专利文献5日本特开平8-53392号公报专利文献6日本特开2005-194201号公报专利文献7日本特开平10-182555号公报
发明内容
发明要解决的课题本发明的课题在于提供可高效地制造高纯度的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法。解决课题的手段本发明人等进行了多种研究，结果发现，在将含有乙烯基醚的醇(甲基)丙烯酸化而生成含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯后进行的、在酸催化剂存在下、通过使二醇共存而进行的去乙烯化法中，通过添加二醇而将在反应时生成的缩醛二聚体化合物(二酯)分解， 可得到高纯度的(甲基)丙烯酸羟烷基酯。S卩，本发明如下所述。(1)(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法，其特征在于，利用酯交换法将含有乙烯基醚的醇进行(甲基)丙烯酸化而生成含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯，在酸催化剂和二醇的存在下，进行去乙烯化反应，然后，进一步添加二醇来进行去缩醛化反应。(2)上述(1)所述的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法，其特征在于，将反应体系内的压力设为20 40kl^来进行去乙烯化反应，然后在IOkPa以下的压力下进行去缩醛化反应。发明效果根据本发明，可提供不经过蒸馏等复杂的精制工序而可高效地得到高纯度的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法。
具体实施例方式对本发明的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法的实施方式进行详细说明。本发明的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法的特征在于，在利用酯交换法将含有乙烯基醚的醇进行(甲基)丙烯酸化而生成含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯后，在酸催化剂存在下，进行去乙烯化反应，这时使二醇共存。本发明中，首先，将含有乙烯基醚的醇的羟基进行酯化，得到含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯。作为酯化方法，主要可列举使用(甲基)丙烯酸的脱水酯化法、使用低级 (甲基)丙烯酸酯的酯交换法、使用(甲基)丙烯酰氯的酰卤法，其中，在脱水酯化法中使用酸催化剂而会同时引起去乙烯化，因而是不适用的。另外，酰卤法，卤素由于反应而被脱去并残存在体系内，因而有必要进行水洗、吸附或蒸馏等精制处理。另一方面，酯交换法的杂质少、也不需要精制操作，因而本发明中采用酯交换法。作为本发明中使用的含有乙烯基醚的醇，可列举例如4-羟基丁基乙烯基醚、6-羟基己基乙烯基醚、9-羟基壬基乙烯基醚、10-羟基癸基乙烯基醚、12-羟基十二烷基乙烯基醚等下述通式(I)表示的化合物；环己烷二甲醇单乙烯基醚等下述通式(II)表示的化合物；苯基二甲醇单乙烯基醚等。
权利要求
1.一种(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法，其特征在于，利用酯交换法将含有乙烯基醚的醇进行(甲基)丙烯酸化而生成含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯，在酸催化剂和二醇的存在下进行去乙烯化反应，然后，进一步添加二醇来进行去缩醛化反应。
2.根据权利要求1所述的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法，其特征在于，将反应体系内的压力设为20 40kl^来进行去乙烯化反应，然后在IOkPa以下的压力下进行去缩醛化反应。
全文摘要
本发明的课题在于提供不需要复杂的精制工序就能有效地制造高纯度的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法。本发明的(甲基)丙烯酸羟烷基酯的制造方法的特征在于，利用酯交换法将含有乙烯基醚的醇(甲基)丙烯酸化而生成含有乙烯基醚的(甲基)丙烯酸酯，在酸催化剂和二醇的存在下，进行去乙烯化反应，然后，进一步添加二醇来进行去缩醛化反应。
文档编号C07C67/297GK102372632SQ20111018909
公开日2012年3月14日 申请日期2011年7月1日 优先权日2010年8月20日
发明者龟井淳一 申请人:日立化成工业株式会社