专利名称：一种纤维素与丙烯酸烷基酯接枝共聚制备吸油材料的方法
技术领域：
本发明涉及一种纤维素经铈离子引发后，与丙烯酸烷基酯接 枝共聚制备吸油材料的方法。
背景技术：
作为工业血液的各种油类，在运输、更换、使用过程中，由于滴
漏、泄漏、溅射等原因，会影响工作场所，污染生态环境；在石油工 业的采油、炼油以及石油化工、食品工业等的生产过程及机械工业润 滑油冷却过程中都会产生大量的含油废水，污染水环境，危害水生生 物，甚至通过食物链进入人体，危害人体健康；在餐饮业和日常生活 中也会有大量油烟气污染大气；日常生活中洗刷厨具，含有食用油的 大量废水未做任何处理流入下水道，时间久了，会腐蚀堵塞下水管道， 给人们的生活带来诸多不便，这些都迫使人类亟需开发大量优良的吸 油材料。
目前，国内外均有合成吸油树脂的开发，但侧重点不同，其合成 原料可以分成丙烯酸酯类和a-烯烃类。由于后者价格昂贵，故多又采 用丙烯酸酯类物质合成。合成方法主要采用悬浮聚合及乳业聚合，以 丙烯酸酯类物质为原料，油溶性物质为引发剂进行聚合。1966年，美 国道化学公司申请了高吸油树脂的专利，日本自70年代后也开始进行 研究，触媒化学公司等大公司相继申请了专利，如日本专利 JP06-269664、 JP07-102248等。其中，日本触媒化学公司已有100吨/ 年的生产装置。中国专利CN1095727中公开了一种高吸油树脂，以丙 烯酸、丙烯酸酯类物质物质为单体，以N，N-亚甲基双丙烯酰胺、乙二 醇丙烯酸酯类为交联剂，以明胶、聚乙烯醇、纤维素、无机盐粉末如
4碳酸镁、滑石粉、磷酸钙等物质为分散剂，十二烷基苯磺酸钙等为助 分散剂，引发剂为自由基聚合引发剂，如偶氮类或有机过氧化物类， 通过悬浮聚合，合成出了高吸油树脂。在合成高吸油树脂时，单体体 系、交联剂体系、引发剂体系、分散体系、聚合体系的任一改变都会 导致合成出的高吸油树脂在性能上的不同，如吸油率的改变，以及针 对不同的油性物质表现出不同的吸油率。 一般高吸油树脂，对氯代烷
烃吸油率较高， 一般在25倍左右，对粘度大的油如重油，吸油倍率则 较小， 一般只有10倍左右。
发明内容
本发明的目的在于，提供一种纤维素与丙烯酸垸基酯接枝共聚制 备吸油材料的方法，该方法是将植物纤维素浆粕或浆粕厂、造纸厂在 制浆过程中由脱脂液带出而沉淀废弃的纤维素，粉碎成块状后置入含 铈离子引发剂的硝酸水溶液中，进行搅拌处理，除去多余预处理液， 用蒸馏水洗除残余铈离子至P^7. 0，真空抽滤后置入硝酸水溶液中， 加入铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅拌下加入反应单体及交 联剂，搅拌下升温，恒温，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇进行洗 涤，烘干，即可得到纤维素基吸油材料。该方法不仅操作简单，反应 条件温和，而且所用基础原料是植物纤维素，能够利用棉浆粕、木浆 粕、浆粕厂等的废料，综合生产成本较低，且吸油性能，特别是对粘 度较大的植物油及重油的吸油性能较高；所得产物既有纤维素的可生 物降解性，又具备了亲油单体的高吸油性能，从而解决了一般吸油材 料不能同时解决高吸油性和生物降解性的困难。
本发明所述的一种纤维素与丙烯酸烷基酯接枝共聚制备吸油材 料的方法，按下列步骤进行
a、将植物纤维素粉碎成块状，加入含铈离子引发剂的硝酸水溶 液，温度25-C搅拌处理2-3小时，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除 残余铈离子至pH二7. 0，真空抽滤后备用；b、将步骤a处理的纤维素，置入硝酸水溶液中，加入0.025倍的铜 片，在氮气保护和搅拌下加入反应单体甲基丙烯酸丁酯或甲基丙烯酸 辛酯或甲基丙烯酸十二醇酯或甲基丙烯酸十六醇酯或丙烯酸丁酯或 丙烯酸辛酯或丙烯酸十二醇酯或丙烯酸十六醇酯，加入交联剂l， 4-丁二醇二甲基丙烯酸酯、1， 4-丁二醇二丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙 烯酸酯、乙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯、聚乙二醇二 丙烯酸酯、二乙烯基苯或邻苯二甲酸二烯丙酯中的一种或两种混合 物，搅拌下升温45-75"C，恒温反应4-7小时后停止，沉淀产物并过滤, 分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度5(TC下烘干，即可得到纤维素基吸 油材料。
步骤a中所述植物纤维素为棉浆粕、木浆粕或浆粕厂、造纸厂在 制浆过程中由脱脂液带出而沉淀废弃的纤维素，其聚合度为 150-1500。
步骤a中铈离子引发剂为硝酸铈铵，用量为纤维素质量的 0.015-0.05倍。
步骤a中硝酸水溶液摩尔浓度为0. 10-0. 35mol/L，用量为纤维
素质量的10-25倍。
步骤b中硝酸水溶液摩尔浓度为0. 20-0. 45mol/L，用量为纤维
素质量的5-15倍。
步骤b中的反应单体用量为纤维素质量的1. 5-4倍。 步骤b中交联剂用量为纤维素质量的0. 012-0. 06倍。 步骤b中铜片用量为纤维素质量的O. 025倍，以抑制均聚物形成。 本发明所述的一种纤维素与丙烯酸垸基酯接枝共聚制备吸油材
料的方法，该方法的优点为
(1)利用植物纤维素为基材，采用悬浮聚合法，与丙烯酸烷基
脂接枝共聚，制备吸油性材料。与传统的单体聚合物制备的高吸油
材料相比较，不仅使该产品的综合生产成本大幅度降低，而且由于纤维素细小的内部结构，使吸油材料吸油性能得到了明显改善。
(2)纤维素接枝共聚物既有纤维素固有的优良特性，又具有合 成聚合物支链赋予的新性能，所以，本发明利用纤维素与丙烯酸长链 酯合成的高吸油材料，既有纤维素的可生物降解性，又具备了长链酯 的高吸油性能，从而解决了一般吸油材料不能同时解决高吸油性和生 物降解性的困难。
具体实施方式
下面结合实施例进一步说明本发明 实施例1
a、将聚合度为150的浆粕厂废弃棉棉纤维素5. 0g粉碎成块状， 置于250ml活化瓶中，加入摩尔浓度为0. 1M/L的硝酸水溶液125ml， 在25'C下回流搅拌活化2小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏 水洗除残余铈离子至PH=7. 0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的废弃纤维素，置入摩尔浓度为O. 2M/L的75ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加人20ml甲基丙烯酸丁酯反应单体，加入0.06g 1， 4-丁二醇双 丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温至45'C，恒温反应7小时后停止，沉淀 产物并过滤，分别用水和乙醇各洗漆3遍，温度5(TC下烘干，即可得 到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 10.7
二甲苯 12.8
大豆油 15.3
柴油 13.4
重油 17.1。 实施例2
7a、将聚合度为1500的木浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活 化瓶中，加入摩尔浓度为0. 35M/L的硝酸水溶液100ml,在25"C下回 流搅拌活化3小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至pH二7.0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的木浆纤维素，置入摩尔浓度为O. 45M/L的75ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加人加入6g甲基丙烯酸十二醇酯反应单体，加入O. 22g乙二醇双 丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温至75'C，恒温反应6小时后停止，沉淀 产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度5(TC下烘干，即可得 到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为-
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲垸 11.5
二甲苯 14.4
大豆油 15.0
柴油 13.5
重油 17.0。 实施例3
a、将聚合度为576的棉浆粕5. Og粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为0.25M/L的硝酸水溶液70ml，在25"C下回流 搅拌活化2. 5小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至p^7.0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为O. 30M/L的50ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加入15ml甲基丙烯酸丁酯反应单体，加入l. 5ml丙烯酸辛酯及 0.16g邻苯二甲酸二烯丙酯交联剂，搅拌下升温至75t，恒温反应5 小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度50"c下烘干，得到吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为-
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 11.3
二甲苯 12.5
大豆油 14.6
柴油 13.5
重油 16.4。 实施例4
a、 将聚合度为432的棉浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为O. 15M/L的硝酸水溶液50ml，在25。C下回流 搅拌活化3小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈离 子至pH^.0，真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 25M/L的25ml 硝酸水溶液中，加入0. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加入20ml甲基丙烯酸丁酯反应单体，加入O. lg聚乙二醇二甲基 丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温至65-C，恒温反应4小时后停止，沉 淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度50'C下烘干，即 可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 10.5
二甲苯 11.3
大豆油 12.4
柴油 13.2
重油 15.5。 实施例5a、 将聚合度为851的棉浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为0.30M/L的硝酸水溶液50ml，在25。C下回流 搅拌活化2小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余钸离 子至pH-7.0,真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 25M/L的45ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和 搅拌下加入18ml甲基丙烯酸酯辛酯反应单体，加入0.1gl， 4-丁二 醇双丙烯酸酯和O. lg二乙烯基苯交联剂，搅拌下升温至60。C,恒温 反应6小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍， 温度5(TC下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 12.5
二甲苯 13.3
大豆油 14.4
柴油 15.5
重油 16.5。 实施例6
a、 将聚合度为551的棉浆粕5. Og粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为O. 15M/L的硝酸水溶液50ml，在25"C下回流 搅拌活化2. 5小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至pH-7.0，真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 28M/L的50ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和 搅拌下加入6g甲基丙烯酸十六酯反应单体，加入0. 3g聚乙二醇双丙 烯酸酯交联剂，搅拌下升温至6(TC，恒温反应6小时后停止，沉淀 产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度5CTC下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为:
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 12.5
二甲苯 11.3
大豆油 15.4
柴油 14.5
重油 16.8。 实施例7
a、 将聚合度为176的造纸厂废弃棉棉纤维素5. 0g粉碎成块状， 置于250ml活化瓶中，加入摩尔浓度为0. 10M/L的硝酸水溶液80ml， 在25"C下回流搅拌活化3小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏 水洗除残余铈离子至PH=7. 0，真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的纤维素，置入摩尔浓度为0. 14M/L的50ml硝 酸水溶液中，加入0. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅拌 下加入18ml甲基丙烯酸十二酯反应单体，加入0.2gl， 4-丁二醇二 甲基丙烯酸酯和0.015g乙二醇二甲基丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温 至45。C，恒温反应7小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙 醇各冼涤3遍，温度5(TC下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲垸 12.5
二甲苯 13.3
大豆油 14.8
柴油 15.5
重油 16.0。 实施例8
iia、将聚合度为170的浆粕厂废弃棉棉纤维素5. 0g粉碎成块状， 置于250ml活化瓶中，加入摩尔浓度为0. 15M/L的硝酸水溶液125ml， 在25"C下回流搅拌活化2小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏 水洗除残余铈离子至pH二7. 0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的废弃纤维素，置入摩尔浓度为O. 25M/L的55ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加人18ml甲基丙烯酸丁酯反应单体，加入0.06gl， 4-丁二醇二甲 基丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温至43。C，恒温反应6小时后停止，沉 淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度50'C下烘干，即可 得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 11.7
二甲苯 12.8
大豆油 15.3
柴油 13.4
重油 17.1。 实施例9
a、将聚合度为1350的木浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活 化瓶中，加入摩尔浓度为0.30M/L的硝酸水溶液110ml，在25。C下回 流搅拌活化3小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至ptK7.0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的木浆纤维素，置入摩尔浓度为O. 40M/L的65ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加入6g丙烯酸十二醇酯反应单体，加入O. 20g聚乙二醇双丙烯酸 酯交联剂，搅拌下升温至75-C，恒温反应6小时后停止，沉淀产物并 过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度50'C下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为:
油品种类 吸油倍率/(g/g) 三氯甲烷 11.5 二甲苯 14.4 大豆油 15.0 柴油 13.5
重油 17.0。
实施例10
a、将聚合度为656的棉浆粕5. Og粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为0.20M/L的硝酸水溶液65ml，在25。C下回流 搅拌活化2. 5小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至pH^7.0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为O. 25M/L的60ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加入17ml甲基丙烯酸丁酯反应单体，加入l. 3ml丙烯酸辛酯和 0. 16g二乙烯基苯交联剂，搅拌下升温至75'C，恒温反应5.5小时后停 止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度5(TC下烘干， 得到吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g) 三氯甲烷 11.3 二甲苯 12.5 大豆油 14.6 柴油 13.5 重油 16.4。
实施例11a、 将聚合度为952的棉浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为0.35M/L的硝酸水溶液65ml，在25'C下回流 搅拌活化3小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈离 子至pH二7.0，真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 30M/L的45ml 硝酸水溶液中，加入0. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅 拌下加入16ml甲基丙烯酸十六醇酯反应单体，加入0. lg聚乙二醇二 丙烯酸酯交联剂，搅拌下升温至65'C，恒温反应4小时后停止，沉 淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度5(TC下烘干，得 到吸油材料。所得产物测定吸油倍率结果为-
油品种类 吸油倍率/(g/g) 三氯甲烷 12.5 二甲苯 13.3 大豆油 14.4
柴油 14.2
重油 17.3。
实施例12
a、 将聚合度为851的棉浆粕5. Og粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为0.28M/L的硝酸水溶液53ml，在25"C下回流 搅拌活化2. 5小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈 离子至p^7.0，真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 28M/L的43ml 硝酸水溶液中，加入O. 125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和 搅拌下加入16ml甲基丙烯酸酯辛酯反应单体及O. 15gl， 4-丁二醇双 丙烯酸酯和0. 15g 二乙烯基苯交联剂，搅拌下升温至63°C，恒温反 应6小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温 度5(TC下烘干，即可得到吸油材料。所得产物测定吸油倍率结果为-
油品种类 吸油倍率/(g/g)
三氯甲烷 12.5 二甲苯 13.3 大豆油 14.4
柴油 15.5 重油 16.5。
实施例13
a、 将聚合度为551的棉浆粕5. 0g粉碎成块状，置于250ml活化 瓶中，加入摩尔浓度为O. 15M/L的硝酸水溶液65ml，在25"C下回流 搅拌活化2小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈离 子至pH二7.0,真空抽滤后备用；
b、 将步骤a处理的棉浆纤维素，置入摩尔浓度为0. 35M/L的65ml 硝酸水溶液中，加入0.125g铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和 搅拌下加入22ml甲基丙烯酸十六酯反应单体，加入0. 3g聚乙二醇双 丙烯酸酯和0.012 g邻苯二甲基二烯丙酯交联剂，搅拌下升温至64 °C，恒温反应6小时后停止，沉淀产物并过滤，用水及乙醇各洗涤3 遍，温度5(TC下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g) 三氯甲垸 12.5 二甲苯 11.3 大豆油 15.4 柴油 14.5 重油 16.8。
实施例14
a、将聚合度为185的造纸厂废弃棉棉纤维素5.0g粉碎成块状，置于250ml活化瓶中，加入摩尔浓度为0. 15M/L的硝酸水溶液80ml ， 在25'C下回流搅拌活化2小时后停止，除去多余预处理液，用蒸馏 水洗除残余铈离子至PH=7. 0，真空抽滤后备用；
b、将步骤a处理的纤维素，置入摩尔浓度为0. 12M/L的54ml硝 酸水溶液中，加入0. 125g铜片以抑制均聚物形成,在氮气保护和搅拌 下加入20ml甲基丙烯酸十二醇酯反应单体，加入O. 19gl， 4-丁二醇 二甲基丙烯酸酯和0. 018g聚乙二醇二甲基丙烯酸酯交联剂，搅拌下 升温至48'C，恒温反应7小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水 和乙醇各洗涤3遍，温度50。C下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
所得产物测定吸油倍率结果为
油品种类 吸油倍率/(g/g) 三氯甲烷 12.5 二甲苯 13.3 大豆油 14.8
柴油 15.5' 重油 16.0。
权利要求
1、一种纤维素与丙烯酸烷基酯接枝共聚制备吸油材料的方法，其特征在于按下列步骤进行a、将植物纤维素粉碎成块状，加入含铈离子引发剂的硝酸水溶液，温度25℃搅拌处理2-3小时后，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈离子至pH＝7.0，真空抽滤后备用；b、将步骤a处理的纤维素，置入硝酸水溶液中，加入0.025倍的铜片，在氮气保护和搅拌下加入反应单体甲基丙烯酸丁酯或甲基丙烯酸辛酯或甲基丙烯酸十二醇酯或甲基丙烯酸十六醇酯或丙烯酸丁酯或丙烯酸辛酯或丙烯酸十二醇酯或丙烯酸十六醇酯，加入交联剂1，4-丁二醇二甲基丙烯酸酯、1，4-丁二醇二丙烯酸酯、乙二醇二甲基丙烯酸酯、乙二醇二丙烯酸酯、聚乙二醇二甲基丙烯酸酯、聚乙二醇二丙烯酸酯、二乙烯基苯或邻苯二甲酸二烯丙酯中的一种或两种混合物，搅拌下升温至45-75℃，恒温反应4-7小时后停止，沉淀产物并过滤，分别用水和乙醇各洗涤3遍，温度50℃下烘干，即可得到纤维素基吸油材料。
2、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a中所述植物 纤维素为棉浆粕、木浆粕或浆粕厂、造纸厂在制浆过程中由脱脂液带 出而沉淀废弃的纤维素，其聚合度为150-1500。
3、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于a中的铈离子引发 剂为硝酸铈铵，用量为纤维素质量的0. 015-0. 05倍。
4、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤a中硝酸水溶 液摩尔浓度为0. 10-0. 35mol/L，用量为纤维素质量的10-25倍。
5、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b中硝酸水溶 液摩尔浓度为0. 20-0. 45mol/L，用量为纤维素质量的5-15倍。
6、 根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b中的反应单体用量为纤维素质量的1. 5-4倍。
7、根据权利要求1所述的方法，其特征在于步骤b中交联剂用 量为纤维素质量的0. 012-0. 06倍。
全文摘要
本发明涉及一种纤维素与丙烯酸烷基酯接枝共聚制备吸油材料的方法，是将植物纤维素原料粉碎成块状置入含铈离子引发剂的硝酸水溶液中，搅拌处理，除去多余预处理液，用蒸馏水洗除残余铈离子至pH＝7.0，真空抽滤后置入硝酸水溶液中，加入铜片以抑制均聚物形成，在氮气保护和搅拌下加入反应单体及交联剂，搅拌下升温，恒温，沉淀产物并过滤，分别用水及乙醇进行洗涤，烘干，即可得到纤维素基吸油材料。该方法操作简单，反应条件温和，所用基础原料是植物纤维素，对粘度较大的植物油及重油的吸油性能较高；所得产物既有纤维素的可生物降解性，又具备了亲油单体的高吸油性能，从而解决了一般吸油材料不能同时解决高吸油性和生物降解性的难题。
文档编号C09K3/32GK101565487SQ200910113339
公开日2009年10月28日 申请日期2009年6月1日 优先权日2009年6月1日
发明者哈丽丹·买买提 申请人:新疆大学