板簧前吊耳支架的制作方法

本实用新型涉及一种汽车构件，尤其涉及一种板簧前吊耳支架。

背景技术：

现有技术中的轻卡、SUV等车型普遍采用吊耳支架将后桥总成安装到车架上，由于市场需求多种多样，不同轴距的车型需匹配不同规格的板簧前吊耳支架，因此，厂家就需要制造多种不同规格的板簧前吊耳支架以满足客户的特定需求；由于传统的板簧前吊耳支架均采用铸造工艺(即板簧前吊耳支架为一体结构)，从而造成一种板簧前吊耳支架只能匹配单一轴距的车型，为了适配不同轴距的车型就需要调整相应的模具，从而大大增加了生产成本，同时也不利于标准化大批量生产；因此，提供一种既能适应市场多样需求同时又能降低开发成本的板簧前吊耳支架成为了现有技术亟待解决的技术问题。

技术实现要素：

有鉴于现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供一种分体组装式的板簧前吊耳支架。

为解决上述问题，本实用新型提供的技术方案是：

一种板簧前吊耳支架，用于连接车架及板簧，所述板簧前吊耳支架包括：

相互连接的第一安装板及第二安装板，所述第一安装板与所述第二安装板相对平行设置，所述第一安装板上设有第一安装孔，所述第二安装板上设有第二安装孔，螺栓依次穿过所述第一安装孔、板簧的卷耳及所述第二安装孔以使所述板簧前吊耳支架与所述板簧连接；

所述板簧前吊耳支架还包括防止螺栓转动的定位件。

作为优选，所述定位件构造为块状结构，并邻近所述第一安装孔设置，所述螺栓的头部设有与所述定位件相配合的缺口，所述定位件嵌入到所述缺口，以防止所述螺栓转动。

作为优选，所述定位件焊接在所述第一安装板上。

作为优选，所述第一安装板及所述第二安装板垂直于其各自板面具有一伸出端，所述第一安装板与所述第二安装板通过两所述伸出端焊接在一起。

作为优选，所述第一安装板及所述第二安装板上均设有加强筋。

作为优选，所述加强筋分别设置在所述第一安装板及所述第二安装板的部分外围处。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果在于：

采用分体式组合型的板簧前吊耳支架代替传统的一体成型式板簧前吊耳支架，大大降低了开发及制作成本，同时可根据不同需求调整安装孔的位置，从而无需经模具重新制作，有效降低了多类型需要的模具数量，提高了材料的利用率，且利于标准化生产。

附图说明

图1为本实用新型的板簧前吊耳支架的主视图；

图2为本实用新型的板簧前吊耳支架的俯视图；

图3为本实用新型的板簧前吊耳支架的立体结构示意图。

附图标记：

1-第一安装板；11-第一安装孔；12-定位件；13-加强筋；14-伸出端；2-第二安装板；21-第二安装孔。

具体实施方式

为使本领域技术人员更好的理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作详细说明。

如图1至图3所示，本实用新型实施例提供的一种板簧前吊耳支架，用于连接车架及板簧，所述板簧前吊耳支架包括：相互连接的第一安装板1及第二安装板2，所述第一安装板1与所述第二安装板2相对平行设置，所述第一安装板1上设有第一安装孔11，所述第二安装板2上设有第二安装孔21，螺栓依次穿过所述第一安装孔11、板簧的卷耳及所述第二安装孔21以使所述板簧前吊耳支架与所述板簧连接；本实用新型实施例的板簧前吊耳支架采用分体式结构，第一安装板1和第二安装板2均为冲压件，相比于现有技术的铸造件大大提升了材料利用率，并降低了生产成本及制作周期；另外，工作人员在对螺栓进行紧固(或拆卸)时需要使用扳手同时作用在螺栓及螺母上，从而加大了工作人员的劳动强度，因此，在本实用新型提供的实施例中，所述板簧前吊耳支架还包括防止螺栓转动的定位件12，以使工作人员在对螺栓进行紧固(或拆卸)时仅通过旋转螺母即可，从而降低了工作人员的劳动强度，增加了工作效率。

具体的，如图1和图3所示，所述定位件12构造为块状结构，并邻近所述第一安装孔11设置，所述螺栓的头部设有与所述定位件12相配合的缺口(图中未示出)，所述定位件12嵌入到所述缺口，以防止所述螺栓转动。为了便于制作，所述第一安装板1及所述第二安装板2垂直于其各自板面具有一伸出端14，所述第一安装板1与所述第二安装板2通过两所述伸出端14焊接在一起，同时，所述定位件12焊接在所述第一安装板1上。为了增加板簧前吊耳支架的受力性能，所述第一安装板1及所述第二安装板2上均设有加强筋13，为便于加工制作，在本实用新型提供的实施例中，所述加强筋13分别设置在所述第一安装板1及所述第二安装板2的部分外围处。

以上实施例仅为本实用新型的示例性实施例，不用于限制本实用新型，本实用新型的保护范围由权利要求书限定。本领域技术人员可以在本实用新型的实质和保护范围内，对本实用新型做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本实用新型的保护范围内。