[0097]下面，参照图11至图18Β，描述具有上述结构的气囊模组AM的制造方法。在制造过程中，在两个不同的制造基地(第一制造基地和第二制造基地)制造气囊模组AM。
[0098]在第一制造基地，制造图18A中所示的处于运输所用中间形式的气囊模组(下文称为模组预组件AM')。在此阶段，充气器31没有插在保持架32中。将模组预组件AM'从第一制造基地运输至第二制造基地。在第二制造基地，将充气器31插入并固定在模组预组件AM'的保持架32中。
[0099]在本说明书中，主要讨论在第一制造基地制造模组预组件AM'所执行的过程。
[0100]〈第一步骤〉
[0101]如图11中所示，第一步骤中，气囊主体41和横向隔壁60是摊开的。在气囊主体41中可以预先形成狭缝47、螺栓孔51等。
[0102]以第二折叠线61与第一折叠线42匹配的方式，将横向隔壁60铺在气囊主体41的下部上。将横向隔壁60沿上周边部缝合至气囊主体41，以形成第一横向结合部64。
[0103]也可以在形成第一横向结合部64之后，在气囊主体41中形成狭缝47、螺栓孔51等。
[0104]〈第二步骤〉
[0105]如图12中所示，横向隔壁60和气囊主体41是铺开的。内管80和两个上限制部90是铺开的。
[0106]将内管80铺在折叠线42、61上，以桥接气囊主体41和横向隔壁60。沿左、右侧缘，将内管80缝合至主体织物部43、44以及横向隔壁60，以形成第一竖向结合部81。因此，由第一竖向结合部81，将内管80结合至气囊主体41和横向隔壁60。
[0107]在第二步骤，将上限制部90铺到位于内管80之上并且与狭缝47稍稍分开的主体织物部43、44上部之上。各上限制部90的左右边缘之中，将靠近于狭缝47的边缘缝合至主体织物部43、44对应一个，以形成第三竖向结合部92。由第三竖向结合部92，将上限制部90结合至主体织物部43、44。
[0108]〈第三步骤〉
[0109]在第三步骤，使摊开的气囊主体41的左、右边缘靠近于第一折叠线42，如图13A中所示。这使主体织物部43、44松弛(参见图13B)。将气囊主体41的左、右边缘铺在上限制部90的对应边缘上。在这种状态下，沿重叠在气囊主体41边缘上的边缘，将上限制部90缝合至主体织物部43、44，以形成第二竖向结合部91。除了第三竖向结合部92之外，由第二竖向结合部91使上限制部90结合至主体织物部43、44。
[0110]〈第四步骤〉
[0111]在第四步骤，如图14中所示，将位于第一横向结合部64和第一竖向结合部81之下的主体织物部43、44部分向上并向外(图14中由箭头表示的方向)折叠。这至少暴露出横向隔壁60的下周部。
[0112]接着，如图15中的箭头所示，沿第一折叠线42将气囊主体41对折。据此，使横向隔壁60的结构织物部62、63彼此叠置。
[0113]在这种状态下，将结构织物部62、63的下周部互相缝合，以形成位于下侧的第二横向结合部65和连通部66。将远离折叠线42、61的凸出部62a、63a的周边部互相缝合，以形成前结合部68。将靠近于折叠线42、61的周边部互相缝合，以形成后结合部69。前结合部68和后结合部69的形成，在横向隔壁60中形成了具有一对阀体71的止回阀67。
[0114]〈第五步骤〉
[0115]在第五步骤，将已经向后折叠的主体织物部43、44的下部打开，如图16中所示。此时，在处于未膨胀而展开状态下的气囊主体41中，上限制部90限制主体织物部43、44于前后方向的运动。在各主体织物部43、44中，与上限制部90对应的部分(上部)是松弛的(参见图13B)。如图16中所示，各主体织物部43、44的上部窄于下部。
[0116]将狭缝47之上的主体织物部43、44部分向内塞进其余部分，以形成内折部48。
[0117]在这种状态下，在主体织物部43、44的下端，在两个部位处将主体织物部43、44的周边部互相缝合，以形成一对包围结合部86。在主体织物部43、44之间、并且在彼此相邻的包围结合部86之间的区域中，形成通气孔85。
[0118]接着，将主体织物部43、44的下周边部互相缝合，以形成一部分的周边结合部45。此时，在包围结合部86中没有形成周边结合部45，因而，形成了一对分开端部45a。
[0119]〈第六步骤〉
[0120]在第五步骤之后，与上限制部90对应的主体织物部43、44部分(上部)是松弛的。因此，准备在周边部中缝合的主体织物部43、44的前端和上端，不易以平坦方式铺开并互相缝合。
[0121]因此，在第六步骤，将处于未膨胀而展开状态下的气囊主体41中主体织物部43、44的后端向内塞进其余部分。此时，主体织物部43、44的松弛部分被向后牵拉并且使其几乎变平坦。这减小了气囊主体41的外观前后长度。
[0122]接着，将主体织物部43、44的前周边部互相缝合。同样，除后一半之外，将主体织物部43、44的上周边部互相缝合。这样，形成周边结合部45的一部分。
[0123]在第六步骤之后，主体织物部43、44上端的后一半没有互相缝合。未缝合部分将主体织物部43、44的内部与外部连接。
[0124]〈第七步骤〉
[0125]在第七步骤，如图18A和图18B中所示，将塞进其余部分内的主体织物部43、44后端向后拉出。
[0126]通过主体织物部43、44上端的未缝合部，将保持架32 (图18A中用双点划线示出)插进主体织物部43、44之间的后端中(气囊主体41内部)。
[0127]保持架32的上端通过插入口 49暴露于气囊主体41的外部，以及，保持架32的下部插在内管80与气囊主体41之间。将保持架32的螺栓33插在主体织物部43的螺栓孔51中。然后，如实线和虚线所示，使保持架32相对于气囊主体41定位并固定。
[0128]之后，将主体织物部43、44的上周边部互相缝合，以形成周边结合部45的其余部分。
[0129]以这种方式，得到了保持架32布置在气囊40中的模组预组件AM'。
[0130]将气囊主体41折叠，以使模组预组件AM'紧凑，然后，将其运输至第二制造基地。
[0131]在第二制造基地，将充气器31插进模组预组件AM,中的保持架32内。将保持架32紧固至充气器31，以将充气器31固定于保持架32。据此，得到了具有紧凑形式(下文称为收纳形式)的气囊模组AM，其易于存放在靠背14中尺寸有限的收纳部18中(参见图4)0
[0132]将气囊模组AM安装在车辆座椅12中时，气囊模组AM储存在收纳部18中，如图4中所示。将自气体发生器30延伸、并插在第一主体织物部43的螺栓孔51中的螺栓33插在侧框部15中。将螺母34拧到穿过侧框部15的螺栓33上。这将气体发生器30连同气囊主体41 一起固定至侧框部15。以这种方式，经由侧框部15，将气体发生器30固定至车辆10。此过程可以在第二制造基地或其它制造基地完成。
[0133]也可以使用除螺栓33和螺母34之外的其他部件，将气体发生器30安装至侧框部
15。充气器31可以直接安装至侧框部15，而不使用保持架32。
[0134]如图1中所示，除了上述气囊模组AM之外，本侧气囊装置包括冲击传感器95和控制器96。冲击传感器95包括加速度传感器等，并且设置在车辆10的车身侧部11上。冲击传感器95检测从外部施加至车身侧部11的冲击。基于来自冲击传感器95的检测信号，控制器96控制充气器31的触发。
[0135]在乘员室中，车辆10具有座椅安全带装置，用于约束就座在车辆座椅12上的乘员P。然而，图1至图3中省略了座椅安装带装置的图示。
[0136]如上所述构造第一实施例的侧气囊装置。下面，描述本侧气囊装置的操作。
[0137]根据本侧气囊装置，当冲击传感器95没有检测到来自车身侧部11侧面的冲击时，控制器96不向充气器31输出触发充气器31用的触发信号。因此，充气器31不排出膨胀气体。气囊主体41保持以收纳形式容纳在收纳部18中。
[0138]在车辆10行驶时，当冲击传感器95检测到由于侧面碰撞等将数值大于或等于预定值的冲击施加至车身侧部11时，基于该检测信号，控制器96向充气器31输出触发信号，用于触发充气器31。响应于该触发信号，充气器31通过出气口排出膨胀气体。排出的气体被内管80分成向上流动的气体和向下流动的气体。向下流动的膨胀气体量大于向上流动的膨胀气体量。向上释放的膨胀气体从内管80的上端供给至上膨胀室73。膨胀气体因此增大上膨胀室73的内压，使得上膨胀室73开始膨胀。
[0139]向下释放的膨胀气体从内管80的下端供给至止回阀67。在膨胀气体正被供至止回阀67期间，产生了使阀体71变形为管状的力。因此，膨胀气体在连通部66与阀体71之间通过，并流进下膨胀室72。膨胀气体因此增大下膨胀室72的内压，使得下膨胀室72开始膨胀。
[0140]来自充气器31的膨胀气体的连续供给增大了上膨胀室73和下膨胀室72的内压。由于下膨胀室72接受比上膨胀室73更大量的膨胀气体，下膨胀室72的内压变得高于上膨胀室73的内压。上膨胀室73和下膨胀室72的膨胀，导致横向隔壁60被朝横向相反侧牵拉。
[0141]按照与折叠时次序相反的次序，打开上膨胀室73和下膨胀室72。这是因为气囊40中较迟阶段被折叠的部分限制较早阶段被折叠部分的打开。以上述方式展开并膨胀的气囊40，推压靠背14的椅垫16，使得椅垫16在易破部21 (参见图4)处破裂。如图20中所示，在气囊主体41的一部分留在收纳部18中的同时，使气囊主体41通过破裂区域自靠背14向前伸出。
[0142]被持续供以膨胀气体的气囊40展开，同时在车身侧部11与就座在车辆座椅12中的乘员P上身之间向前打开，如图2和图3中双点划线所示。如图9中所示，在乘员P腰部PP之上并且包括胸部PT的部分身体侧面，使上膨胀室73展开并膨胀。在乘员P腰部PP侧面，以高于上膨胀室73内压的内压，使下膨胀室72展开并膨胀。
[0143]因此，耐冲击性比胸部PT高的腰部PP，由以较高内压膨胀的下膨胀室72推压。耐冲击性比腰部PP低的胸部PT，由以低于下膨胀室72内压的低内压膨胀的上膨胀室73推压。结果，腰部PP和胸部PT分别由具有适合于各自耐冲击性的压力分布的下膨胀室72和上膨胀室73加以限制。由下膨胀室72和上膨胀室73减小经由车身侧部11从侧面传来的冲击，使得腰部PP和胸部PT受到保护。
[0144]如图19B中所示，当于横向朝相反侧牵拉时，横向隔壁60张紧。处于张紧状态下的横向隔壁60限制下膨胀室72和上膨胀室73于横向的膨胀尺寸。
[0145]随着使上膨胀室73展开并膨胀，在乘员P的胸部PT侧面，使两个上限制部90于前后方向张紧，如图21中所示。如上所述，各上限制部90的前后长度L1U设定为，短于在乘员P胸部PT至少一部分侧面膨胀的上膨胀室73区段于前后方向的周边长度L2U。
[0146]此外，在靠近于被固定至车辆10 (侧框部15)的气囊主体41后端的区域处，使上限制部90的后缘分别结合至主体织物部43、44。换而言之，上限制部90的后缘经由气囊主体41的后端结合至车辆10 (侧框部15)。在向前远离上限制部90后缘固定区域的区域，将上限制部90的前缘分别结合至主体织物部43、44。
[0147]所以，由前后方向张紧的上限制部90，限制上膨胀室73的向前展开及膨胀。这限制了上膨胀室73于前后方向的膨胀尺寸。
[0148]在主体织物部43、44中，位于结合至上限制部90前缘的区域与结合至上限制部90后缘的区域之间的部分作用为于横向膨胀，其中，膨胀尺寸不受上限制部90限制。因此，当完成气囊主体41膨胀时，在胸部PT侧面膨胀的上膨胀室73区段于横向的膨胀尺寸TU，大于下膨胀室72的膨胀尺寸TL(参见图3)。
[0149]在第一实施例中，主体织物