一种汽车座椅骨架的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及电动汽车领域，特别是涉及一种汽车座椅骨架。
【背景技术】
[0002]座椅为座椅的结构主体，用于为座椅提供重力支撑。传统的汽车座椅骨架，均为钢材冲压成型，并通过电焊焊接而成，其板材的厚度大，质量重，不利于汽车轻量化要求，特别是在电动汽车领域中，对车身的轻量化要求比较高。并且，现有的座椅骨架通过电焊焊接而成，加工工艺复杂，不利于批量生产，影响生产效率。
【实用新型内容】
[0003]本实用新型要解决的技术问题，提供了一种质量更轻，加工效率更高的汽车座椅骨架。
[0004]本实用新型是这样实现的:
[0005]一种汽车座椅骨架，包括座椅边框、前连接圆管和后连接圆管；
[0006]所述座椅边框由左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板依次首尾正交连接而成；
[0007]所述前连接圆管和后连接圆管相互平行的设置于左侧边板与右侧边板之间；
[0008]其中，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的材质为长玻纤PP，所述前连接圆管和后连接圆管的材质为短玻纤PP。
[0009]进一步的，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的两端分别设置有公榫和榫槽，前连接圆管和后连接圆管的两端分别设置有螺纹；
[0010]所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板通过两端的公榫和榫槽依次首尾正交连接，所述左侧边板与右侧边板上设置有两组相对的通孔，所述前连接圆管和后连接圆管的两端插设于对应的通孔内并通过螺栓连接于左侧边板或右侧边板。
[0011]进一步的，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板两端的连接处分别通过自攻螺丝连接。
[0012]进一步的，所述左侧边板和右侧边板的后端设置有向上凸起的椅背连接部，所述椅背连接部上设置有椅背铰接孔。
[0013]进一步的，所述前支撑板的上表面设置有向前下方倾斜的弧形支撑面。
[0014]本实用新型具有如下优点:本实用新型汽车座椅骨架包括前连接圆管、后连接圆管以及由左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板依次首尾正交连接而成的座椅边框；所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的材质为长玻纤PP，所述前连接圆管和后连接圆管的材质为短玻纤PP，因此，本实用新型汽车座椅骨架不仅具有很高的结构强度，更轻的质量，同时也更便于批量生产。
【附图说明】
[0015]图1为本实用新型实施方式汽车座椅骨架的结构示意图。
[0016]标号说明:
[0017]1、左侧边板2、右侧边板3、后接板；4、前支撑板5、前连接圆管6、后连接圆管
7、六角法兰盘螺栓；8、六角法兰盘螺母。
【具体实施方式】
[0018]为详细说明本实用新型的技术内容、构造特征、所实现目的及效果，以下结合实施方式并配合附图详予说明。
[0019]请参阅图1，本实用新型实施方式汽车座椅骨架，该座椅骨架包括座椅边框、前连接圆管5和后连接圆管6。
[0020]所述座椅边框由左侧边板1、后接板3、右侧边板2和前支撑板4依次首尾正交连接而成；所述前连接圆管5和后连接圆管6相互平行的设置于左侧边板I与右侧边板2之间；其中，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的材质为长玻纤PP，所述前连接圆管和后连接圆管的材质为短玻纤PP。
[0021]其中，所述左侧边板I和右侧边板2的后端设置有向上凸起的椅背连接部，所述椅背连接部上设置有椅背铰接孔。
[0022]为了提高乘坐舒适性，所述前支撑板的上表面设置有向前下方倾斜的弧形支撑面。
[0023]在本实施方式中，左侧边板I和后接板3用自攻螺丝固定并用塑料粘结；
[0024]右侧边板2和后接板3用自攻螺丝固定并用塑料粘结；
[0025]前支撑板4和右侧边板2用自攻螺丝固定并用塑料粘结；
[0026]前支撑板4和左侧边板I用自攻螺丝固定并用塑料粘结；
[0027]前连接圆管5和后连接圆管6的两端分别设置有螺纹，前连接圆管5通过7六角法兰盘螺栓和左侧边板1、右侧边板2螺纹连接，后连接圆管6通过8螺纹连接件和左侧边板1、右侧边板2螺纹连接。
[0028]其中，所述左侧边板和前连接圆管等短玻纤PP和长玻纤PP部件的生产工艺可采用溶液浸渍法。
[0029]溶液浸渍法制备预浸带的方法是将基体树脂溶解于适当的溶剂中，纤维通过溶液于树脂浸渍，随后把溶剂烘干，最后得到预浸带，由于大部分热塑性树脂熔融时的粘度很高，故热塑性复合材料的预浸带基本上都是用溶液浸渍法来制备。
[0030]用这种方法的优点是低能耗，效率高，且无需回收溶剂不会造成污染，故溶液浸渍法在热塑性复合材料的制备中应用较为广泛。
[0031]以上所述的浸渍技术制备的复合材料预浸料只是半成品，预浸料必须通过进一步的成型工艺加工才能得到最终的制品。而模压成型、注塑成型、拉延成型是热塑性材料加工的方法。工艺流程是将预浸料通过加热后熔化复合材料中的树脂
[0032]然后将其放入模具中进行模压成型。模压成型所需要的压力低，制品中孔隙率低且尺寸精度高，能制备结构较为复杂的制品，适合于大规模工业化生产。热塑性复合材料的模压成型主要包括固相压制成和流动模压成型。
[0033]注塑成型广泛用于短玻纤复合材料GMT制品的生产。注塑成型可制备较为复杂、小型的制品，具有不广生废料。制造成本$父低制品表面光滑，成型精度$父尚等一系列优点O
[0034]玻纤复合材料的密度是钢材的1/4，具有密度小、成品强度的高等优点，而且可以循环利用，本实施方式将短玻纤PP和长玻纤PP在座椅骨架上的应用，不仅使骨架有足够的结构强度，还可大大降低骨架重量，同时还可以满足环保要求，特别适应于电动汽车的轻量化的要求；并且在本实施方式中，所述座椅骨架仅由六个玻纤材质部件拼装而成，其结构简单而牢固，采用自攻螺丝即可进行拼装连接，无需采用电焊连接，大大提高了生产效率。进一步的，玻纤复合材料在生产上更便于批量生产。
[0035]为了进一步提高座椅骨架的结构强度，提供了另一实施方式，与上一实施方式不同之处在于:所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的两端分别设置有公榫和榫槽，前连接圆管和后连接圆管的两端分别设置有螺纹；
[0036]所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板通过两端的公榫和榫槽依次首尾正交连接，所述左侧边板与右侧边板上设置有两组相对的通孔，所述前连接圆管和后连接圆管的两端插设于对应的通孔内并通过螺栓连接于左侧边板或右侧边板。
[0037]以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效形状或结构变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。
【主权项】
1.一种汽车座椅骨架，其特征在于，包括座椅边框、前连接圆管和后连接圆管； 所述座椅边框由左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板依次首尾正交连接而成； 所述前连接圆管和后连接圆管相互平行的设置于左侧边板与右侧边板之间； 其中，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的材质为长玻纤PP，所述前连接圆管和后连接圆管的材质为短玻纤PP。2.根据权利要求1所述的汽车座椅骨架，其特征在于，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的两端分别设置有公榫和榫槽，前连接圆管和后连接圆管的两端分别设置有螺纹； 所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板通过两端的公榫和榫槽依次首尾正交连接，所述左侧边板与右侧边板上设置有两组相对的通孔，所述前连接圆管和后连接圆管的两端插设于对应的通孔内并通过螺栓连接于左侧边板或右侧边板。3.根据权利要求1所述的汽车座椅骨架，其特征在于，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板两端的连接处分别通过自攻螺丝连接。4.根据权利要求1所述的汽车座椅骨架，其特征在于，所述左侧边板和右侧边板的后端设置有向上凸起的椅背连接部，所述椅背连接部上设置有椅背铰接孔。5.根据权利要求1所述的汽车座椅骨架，其特征在于，所述前支撑板的上表面设置有向前下方倾斜的弧形支撑面。
【专利摘要】本实用新型公开了一种汽车座椅骨架，包括座椅边框、前连接圆管和后连接圆管；所述座椅边框由左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板依次首尾正交连接而成；所述前连接圆管和后连接圆管相互平行的设置于左侧边板与右侧边板之间；其中，所述左侧边板、后接板、右侧边板和前支撑板的材质为长玻纤PP，所述前连接圆管和后连接圆管的材质为短玻纤PP。本实用新型汽车座椅骨架具有结构简单、结构强度高、质量轻、生产方便等优点。
【IPC分类】B60N2/68
【公开号】CN205202785
【申请号】CN201520867334
【发明人】曾金山, 吴贵新, 刘心文
【申请人】福建省汽车工业集团云度新能源汽车股份有限公司
【公开日】2016年5月4日
【申请日】2015年11月3日