车架横梁结构总成的制作方法

本实用新型涉及汽车车架领域，特别涉及一种车架横梁结构总成。

背景技术：

车架在保证整车使用寿命和可靠性方面起着决定性作用，车架上的横梁主要是增强车架整体结构的稳定性，同时还具有承载、传力和增强车架强度刚度的作用。现有技术中，车架横梁为一根整体，横梁的两端与车架纵梁直接焊接固定，不但整车的Y向一致性很难保证，而且横梁在焊接装配时，易发生干涉，影响焊接节拍。

因此，需要对现有的车架横梁进行改进，使其在焊接装配时，不易发生干涉，不会影响焊接节拍，而且使其可保证整车的Y向一致性。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种车架横梁结构总成，其在焊接装配时，不易发生干涉，不会影响焊接节拍，而且可保证整车的Y向一致性。

本实用新型的车架横梁结构总成，包括横梁本体和与横梁本体搭接固定的连接件，连接件对应横梁本体的两端各设置一个并分别用于与横梁本体端部对应的车架纵梁相连接。

进一步，横梁本体沿宽度方向的截面为几字形结构，横梁本体的顶面上设置有至少一个减重孔，横梁本体顶面对应每一减重孔处外凸并环绕设置形成有用于提高结构强度的加强凸台。

进一步，横梁本体上还设置有用于与夹具定位配合的第一定位孔和第二定位孔，第一定位孔为圆形孔，第二定位孔为腰形孔。

进一步，第一定位孔和第二定位孔的中心连线与第二定位孔沿横梁本体长度方向的中心线间的夹角小于15°。

进一步，横梁本体对应所述第一定位孔和第二定位孔处均形成有向上凸起的定位凸起Ⅰ。

进一步，每一连接件上均设置有用于与夹具定位配合的连接件定位孔，连接件的顶面外凸形成有用于与夹具面接触配合的定位凸起Ⅱ，连接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ上。

进一步，每一连接件上的连接件定位孔设置两个，一个连接件定位孔为圆形定位孔，另一个连接件定位孔为腰形定位孔，定位凸起Ⅱ对应每一连接件定位孔设置一个。

进一步，减重孔设置三个，包括依次设置的第一减重孔、第二减重孔和第三减重孔，其中第一减重孔和第三减重孔为条形减重孔，所述第二减重孔为圆形减重孔。

进一步，连接件沿宽度方向的截面为几字形结构，连接件与车身纵梁的连接端沿宽度方向一侧设置有用于与纵梁侧面紧贴的第一搭接边，另一侧设置有用于与纵梁侧面紧贴的第二搭接边，连接端顶面向外延伸还形成有用于与纵梁顶面紧贴的第三搭接边。

进一步，第二搭接边与第三搭接边为相连接的一体结构。

本实用新型的有益效果：本实用新型的车架横梁结构总成，通过在横梁本体的两端分别设置一个用于与车架纵梁连接的连接件，使得横梁整体形成分段式结构，在装配时，可根据具体安装位的距离，通过沿汽车Y向的滑动搭接调整横梁本体的焊接位置，控制车身Y向尺寸的一致性，从而可很好的控制装配精度，使得横梁整体在装配时不易发生干涉，不会影响焊接节拍。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步描述。

图1为本实用新型整体结构与车架纵梁装配示意图；

图2为本实用新型中的横梁本体结构示意图；

图3为图2中A-A向剖视图；

图4为本实用新型中的第一定位孔和第二定位孔的中心连线与第二定位孔在横梁本体长度方向上的中心线的夹角示意图。

具体实施方式

图1为本实用新型整体结构与车架纵梁装配示意图，图2为本实用新型中的横梁本体结构示意图，图3为图2中A-A向剖视图，图4为本实用新型中的第一定位孔和第二定位孔的中心连线与第二定位孔在横梁本体长度方向上的中心线的夹角示意图，如图所示：本实施例的车架横梁结构总成，包括横梁本体1和与横梁本体1搭接固定的连接件(图中为连接件2和连接件2a)，连接件(图中为连接件2和连接件2a)对应横梁本体1的两端各设置一个并分别用于与横梁本体1端部对应的车架纵梁(图中为纵梁3和纵梁3a)相连接；即横梁整体分成三块，形成分段式横梁结构，在装配时，通过焊接夹具对横梁本体1和连接件(图中为连接件2和连接件2a)进行定位，根据车架纵梁的距离对横梁本体1与连接件(图中为连接件2和连接件2a)的焊接位置进行调整，以保证对车身Y向尺寸的一致性；其中，横梁本体1的两端与连接件(图中为连接件2和连接件2a)焊接固定，连接件(图中为连接件2和连接件2a)的外端与车架的纵梁焊接固定，在焊接时，可先对连接件(图中为连接件2和连接件2a)与车架的纵梁焊接，然后再对横梁本体1与连接件(图中为连接件2和连接件2a)进行焊接，从而保证焊接精度。

本实施例中，横梁本体1沿宽度方向的截面为几字形结构，横梁本体1的顶面上设置有至少一个减重孔，横梁本体1顶面对应每一减重孔处外凸并环绕设置形成有用于提高结构强度的加强凸台4；横梁本体1上开减重孔以对横梁整体进行减重，对应每一减重孔设置环绕其的加强凸台4，从而在减重的同时也降低了车身的侧碰强度。

本实施例中，横梁本体上还设置有用于与夹具定位配合的第一定位孔5和第二定位孔9，第一定位孔5为圆形孔，第二定位孔9为腰形孔；第一定位孔5和第二定位孔9的中心连线d与第二定位孔沿横梁本体长度方向的中心线D间的夹角α小于15°；在保证横梁装配精度且不影响焊装生产节拍。

本实施例中，横梁本体1对应第一定位孔和第二定位孔处均形成有向上凸起的定位凸起Ⅰ4a；定位装配时，定位凸起Ⅰ的顶面与焊接夹具面接触形成更好的配合，使得零件接触面积小，能很好的控制搭接面的质量。

本实施例中，每一连接件(图中为连接件2和连接件2a)上均设置有用于与夹具定位配合的连接件定位孔，连接件的顶面外凸形成有用于与夹具面接触配合的定位凸起Ⅱ(图中为定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)，连接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ上；与焊接夹具形成很好的定位安装；定位凸起Ⅱ(图中为定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的顶面为平面结构，连接件定位孔形成于定位凸起Ⅱ(图中为定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的顶面上，在焊接夹具与连接件(图中为连接件2和连接件2a)定位装配时，定位凸起Ⅱ(图中为定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)的顶面与焊接夹具面接触形成更好的配合，使得零件接触面积小，能很好的控制搭接面的质量。

本实施例中，每一连接件(图中为连接件2和连接件2a)上的连接件定位孔设置两个，一个连接件定位孔10为圆形定位孔，另一个连接件定位孔11为腰形定位孔，定位凸起Ⅱ(图中为定位凸起Ⅱ12和定位凸起Ⅱ12a)对应每一连接件定位孔设置一个；连接件定位孔采用圆形定位孔和腰形定位孔，能很好的控制装配精度，且不影响焊接生产节拍。

本实施例中，减重孔设置三个，包括有依次设置的第一减重孔6、第二减重孔7和第三减重孔8，其中第一减重孔和第三减重孔为条形减重孔，第二减重孔为圆形减重孔；设置多个减重孔，且各减重孔形状不一，且与条形减重孔间隔设置，在尽可能减重的情况小保证横梁本体整体结构强度。

本实施例中，连接件(图中为连接件2和连接件2a)沿宽度方向的截面为几字形结构，连接件(图中为连接件2和连接件2a)与车身纵梁的连接端沿宽度方向一侧设置有用于与纵梁侧面紧贴的第一搭接边13，另一侧设置有用于与纵梁侧面紧贴的第二搭接边14，连接端顶面向外延伸还形成有用于与纵梁顶面紧贴的第三搭接边15；在固定时，第一搭接边和第二搭接边与纵梁的侧面焊接固定，第三搭接边与纵梁的顶面焊接固定，从而形成稳定且可靠的连接关系；连接件(图中为连接件2和连接件2a)与横梁本体1同为几字形结构，在焊接时，横梁本体1的端部插入连接件(图中为连接件2和连接件2a)的空间内进行焊接。

本实施例中，第二搭接边与第三搭接边为相连接的一体结构。

最后说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本实用新型的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本实用新型技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。