汽车车身纵梁结构的制作方法
【技术领域】
[0001]本实用新型涉及一种汽车车身纵梁结构，属于电动汽车配件技术领域。
【背景技术】
[0002]传统的纵梁结构多为拼焊件，结构结构和功能比较单一，且焊接零件较多，但这对焊接和装配要求很高。现有整体式纵梁，一般很少采用铝材质，铁材质会导致重量较大，铝的断裂延伸率和屈服强度较低，在碰撞过程易发生失效。
[0003]在汽车结构和安全方面，汽车的纵梁起到了重要的作用，其沿着车身纵向布置，通常为左右对称布置。纵梁需要满足正碰和侧碰苛刻的强度需求，也同时也要作为车身重要的构件，联接和其布置有关的部件。作为车辆偏置碰撞最为关键的结构件，前纵梁的强度，特别是前纵梁后段下沉区的强度对于车辆偏置性能至关重要。对于40%偏置碰撞而言，由于车辆只有不到一半的结构参与碰撞，车体相对较软，车体在碰撞中变形严重，较大的车体侵入量会造成车内乘员生存空间不足，特别是车辆前围板侵入量较大，导致小腿伤害较大。现有纵梁的前部和驾驶室的连接面积小，且无其他支撑结构，易导致驾驶室前部应力集中，产生钣金开裂现象，使驾驶室寿命提前失效。
【实用新型内容】
[0004]本实用新型针对现有技术存在的不足和缺陷，提供一种汽车车身纵梁结构。
[0005]为实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是:一种汽车车身纵梁结构，采用五段分体式结构，由前纵梁和后纵梁组成，前、后纵梁通过门槛横梁连接，所述前纵梁分为前纵梁前段和前纵梁后段，所述后纵梁分为后纵梁前段和后纵梁后段，所述前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段均为采用铝硅镁锰合金制成的薄壁结构，通过激光拼焊的方式依次顺序焊接连接成为一个整体形成闭合空腔薄壁结构，并在闭合空腔内设有加强板。
[0006]在上述结构中，所述的前纵梁前段、前纵梁后段、后纵梁前段和后纵梁后段均采用铝压铸工艺制成，并通过T7热处理。
[0007]在上述结构中，所述的门槛横梁采用铝挤压工艺制成，并通过T6热处理。
[0008]在上述结构中，所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的拼焊连接处均设置止口结构。
[0009]在上述结构中，所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的外壁上均设有用于连接非铝构件的外鳝翅。
[0010]在上述结构中，所述的前纵梁前段和后纵梁后端上分别设有用以与前车身前支撑框架连接的配合面和用以与后车身后支撑框架连接的配合面。
[0011]在上述结构中，所述的后纵梁前段和前纵梁后段均为喇叭状。
[0012]本实用新型的有益效果是:1、在结构上，本实用新型的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段、和后纵梁后段五个分体结构经焊接顺序固定连接，其空间布置更加灵活便利；
[0013]2、在结构上，本实用新型的后纵梁前段和前纵梁后段呈喇叭状，能有效的传递载荷，又能提高纵梁中部的截面系数和抗弯能力，满足承载要求；
[0014]3、在结构上，本实用新型的所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的外壁上均设有用于连接非铝构件的外鳝翅，可以通过压铆或冲铆连接非铝构件，安装方便；
[0015]4、在结构上，本实用新型的所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的拼焊连接处均设置止口结构，便于焊接；
[0016]5、综上所述，本实用新型在考虑到铝的物理特性，改变传统铁材料的薄壁设计，通过本实用新型的结构设计来弥补铝的自身缺点，提高汽车安全性能，且结构简单、制作方便、易于安装和拆卸，具有良好的经济效益，具有极强的推广实施价值。
【附图说明】
[0017]图1是本实用新型汽车车身纵梁结构的立体结构示意图；
[0018]图2是本实用新型汽车车身纵梁结构的俯视结构示意图；
[0019]图3是本实用新型汽车车身纵梁结构的主视结构示意图；
[0020]图4是图3中A-A结构示意图；
[0021]图5是图3中B-B结构示意图；
[0022]图6是图3中C-C结构示意图；
[0023]图7是图3中D-D结构示意图；
[0024]图8是本实用新型汽车车身纵梁结构的爆炸结构示意图。
[0025]图中标号代表的意义为:1、前纵梁前段，2、前纵梁后段，3、前纵梁后段末端，4、门框横梁，5、后纵梁前段，6代表后纵梁后段。
【具体实施方式】
[0026]下面结合附图及【具体实施方式】对本实用新型作进一步详细描述:
[0027]实施例1:参见图1至图8，一种汽车车身纵梁结构，采用五段分体式结构，由前纵梁和后纵梁组成，前、后纵梁通过门槛横梁连接，所述前纵梁分为前纵梁前段和前纵梁后段，所述后纵梁分为后纵梁前段和后纵梁后段，所述前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段均为采用铝硅镁锰合金(AlsilOMnMg)制成的薄壁结构，通过激光拼焊的方式依次顺序焊接连接成为一个整体形成闭合空腔薄壁结构，并在闭合空腔内设有加强板。
[0028]所述的前纵梁前段、前纵梁后段、后纵梁前段和后纵梁后段均采用铝压铸工艺制成，并通过T7热处理。所述的门槛横梁采用铝挤压工艺制成，并通过T6热处理。经过T7和T6处理后的构件，能显著提高铝合金的屈服强度和断裂延伸率，能满足碰撞和强度要求，同时又能满足汽车车身轻量化的需求。
[0029]为了便于拼焊，所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的拼焊连接处均设置止口结构。所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的外壁上均设有用于连接非铝构件的外鳝翅。所述的前纵梁前段和后纵梁后端上分别设有用以与前车身前支撑框架连接的配合面和用以与后车身后支撑框架连接的配合面。所述的后纵梁前段和前纵梁后段均为喇叭状。
【主权项】
1.一种汽车车身纵梁结构，采用五段分体式结构，由前纵梁和后纵梁组成，前、后纵梁通过门槛横梁连接，所述前纵梁分为前纵梁前段和前纵梁后段，所述后纵梁分为后纵梁前段和后纵梁后段，其特征在于:所述前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段均为采用铝硅镁锰合金制成的薄壁结构，通过激光拼焊的方式依次顺序焊接连接成为一个整体形成闭合空腔薄壁结构，并在闭合空腔内设有加强板。2.根据权利要求1所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的前纵梁前段、前纵梁后段、后纵梁前段和后纵梁后段均采用铝压铸工艺制成，并通过T7热处理。3.根据权利要求1所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的门槛横梁采用铝挤压工艺制成，并通过T6热处理。4.根据权利要求1所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的拼焊连接处均设置止口结构。5.根据权利要求1或4所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段的外壁上均设有用于连接非铝构件的外鳝翅。6.根据权利要求1所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的前纵梁前段和后纵梁后段上分别设有用以与前车身前支撑框架连接的配合面和用以与后车身后支撑框架连接的配合面。7.根据权利要求1所述的汽车车身纵梁结构，其特征在于:所述的后纵梁前段和前纵梁后段均为喇叭状。
【专利摘要】本实用新型涉及一种汽车车身纵梁结构，采用五段分体式结构，由前纵梁和后纵梁组成，前、后纵梁通过门槛横梁连接，所述前纵梁分为前纵梁前段和前纵梁后段，所述后纵梁分为后纵梁前段和后纵梁后段，所述前纵梁前段、前纵梁后段、门槛横梁、后纵梁前段和后纵梁后段均为采用铝硅镁锰合金制成的薄壁结构，通过激光拼焊的方式依次顺序焊接连接成为一个整体形成闭合空腔薄壁结构，并在闭合空腔内设有加强板。本实用新型在考虑到铝的物理特性，改变传统铁材料的薄壁设计，通过结构设计来弥补铝的自身缺点，提高汽车安全性能，且结构简单、制作方便、易于安装和拆卸，具有良好的经济效益，具有极强的推广实施价值。
【IPC分类】B62D21/02
【公开号】CN204821712
【申请号】CN201520600011
【发明人】左威威, 李松
【申请人】郑州比克新能源汽车有限公司
【公开日】2015年12月2日
【申请日】2015年8月11日