自动给料装置的制作方法

本实用新型涉及碳阳极生产领域，尤其涉及碳阳极破碎作业时的自动给料装置。

背景技术：

碳阳极是以石油焦、沥青焦为粘结剂制造而成的，最大用处被用作预焙电解槽阳极材料，碳阳极的生产工艺包括预破碎、煅烧、破碎、粉磨、筛分、分级、配料、黏结、混合、糊料成型、焙烧、清理加工等几大步，碳阳极生产过程中的破碎工艺所用大型颚式破碎机在给料作业时，所破碎粒级料粒度尺寸较大，通常会用人工进行给料，但是人工给料在操过程中劳动强度大、作业环境不安全，浪费人力资源的同时也严重影响了劳动生产率。

技术实现要素：

根据现有技术的不足之处，本实用新型提供了一种结构简单、操作方便、自动化程度高的自动给料装置。

为解决上述技术问题，本实用新型采用以下技术方案：自动给料装置，包括水平设置的料仓，料仓包括底板、前挡板和后挡板，前挡板设置在底板前端，后挡板设置在底板后端，前后挡板的右端面顶部之间水平连接有横撑，料仓左端和顶端均敞口设置，底板右端部设有液控自动推料机构；

液控自动推料机构包括固定架、液压缸及活动板， 固定架竖直固定在底板上且位于前后挡板的右侧，固定架右端中心位置水平固定有液压缸，液压缸内部设有活塞杆，活塞杆伸出端的头部螺纹连接有过渡块；

活动板竖直设置在底板上且滑动连接在前挡板和后挡板之间，活动板下端面与底板之间设有间隙，活动板的底端安装有滚轮组件，滚轮组件滚动支撑于底板上，活动板右表面沿前后方向水平设有加强板，加强板包括上加强板、中间加强板和下加强板，中间加强板的右表面前后中间位置固定设有两个连接板，两个连接板上下间隔布置形成一个凹槽，过渡块插设在凹槽内，连接板上穿设有顶紧螺栓，过渡块通过顶紧螺栓与连接板固定连接。

活动板与前挡板后表面及后挡板前表面之间均具有间隙，前挡板的后表面沿水平方向固定设有两根上下间隔布置的第一导轨，后挡板的前表面设有两根与第一导轨结构相同且位置对应的第二导轨， 活动板的前端面设有两个左右贯通且上下间隔布置的第一导向槽，活动板的后端面设有两个与第一导向槽结构相同且位置对应的第二导向槽，导向槽的布置间隔与导轨的布置间隔相同，活动板通过其第一导向槽与第一导轨滑动连接，活动板通过其第二导向槽与第二导轨滑动连接。

液压缸的工作端设有法兰盘，固定架上穿设有固定螺栓，固定螺栓的伸出端套设有锁紧螺母，法兰盘通过固定螺栓和锁紧螺母与固定架固定连接；液压缸的中部设有支撑架，支撑架的顶端设有与液压缸缸体外壁直径相同的圆弧凹槽，液压缸支撑在所述支撑架的圆弧凹槽内；液压缸上设有第一油口和第二油口，第一油口和第二油口与液压系统相连，液压系统通过导线与控制系统相连。

滚轮组件包括固定板、转轴和滚轮，固定板的上端面与下加强板固定连接，固定板的左端面与活动板固定连接，固定板沿前后方向间隔设置有两个，两个固定板之间穿设有转轴，转轴上转动设有滚轮，滚轮的外表面与底板接触配合。

加强板的下方固定设有三角形加强筋，加强筋的直角边固定于活动板和加强板之间采用上述技术方案，本实用新型具有如下有益效果：本实用新型采用电液控制系统，承载能力大、运动平稳、操作灵活，充分满足破碎作业的给料需求。

由底板，前挡板，后挡板及活动板构成一个可缩放的料仓，结构紧凑，实用性强。

采用活动板上的导向槽与挡板上的导轨配合的结构，且活动板上装有滚轮，使活动板的滑动更加灵活，推料阻力大大减小。

综上所述本实用新型的自动给料装置结构简单、操作灵活、自动化程度高，能够替代人工作业，提高劳动生产率。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是图1中的右视图。

具体实施方式

实施例：如图1、图2所示的自动给料装置，包括水平设置的料仓，料仓包括底板1、前挡板2和后挡板3，前挡板2设置在底板1前端，后挡板3设置在底板1后端，前后挡板的右端面顶部之间水平连接有横撑4，料仓左端和顶端均敞口设置，底板1右端部设有液控自动推料机构；

液控自动推料机构包括固定架5、液压缸6及活动板7， 固定架5竖直固定在底板1上且位于前后挡板的右侧，固定架5右端中心位置水平固定有液压缸6，液压缸6内部设有活塞杆8，活塞杆8伸出端的头部螺纹连接有过渡块9；

活动板7竖直设置在底板1上且滑动连接在前挡板2和后挡板3之间，活动板7下端面与底板1之间设有间隙，活动板7的底端安装有滚轮组件，滚轮组件滚动支撑于底板1上，活动板7右表面沿前后方向水平设有加强板，加强板包括上加强板10、中间加强板11和下加强板12，中间加强板11的右表面前后中间位置固定设有两个连接板13，两个连接板13上下间隔布置形成一个凹槽，过渡块9插设在凹槽内，连接板13上穿设有顶紧螺栓14，过渡块9通过顶紧螺栓14与连接板13固定连接。

活动板7与前挡板2后表面及后挡板3前表面之间均具有间隙，前挡板2的后表面沿水平方向固定设有两根上下间隔布置的第一导轨15，后挡板3的前表面设有两根与第一导轨15结构相同且位置对应的第二导轨16， 活动板7的前端面设有两个左右贯通且上下间隔布置的第一导向槽17，活动板7的后端面设有两个与第一导向槽17结构相同且位置对应的第二导向槽18，导向槽的布置间隔与导轨的布置间隔相同，活动板7通过其第一导向槽17与第一导轨15滑动连接，活动板7通过其第二导向槽18与第二导轨16滑动连接。

液压缸6的工作端设有法兰盘19，固定架5上穿设有固定螺栓20，固定螺栓20的伸出端套设有锁紧螺母21，法兰盘19通过固定螺栓20和锁紧螺母21与固定架5固定连接；液压缸6的中部设有支撑架22，支撑架22的顶端设有与液压缸6缸体外壁直径相同的圆弧凹槽，液压缸6支撑在所述支撑架22的圆弧凹槽内；液压缸6上设有第一油口23和第二油口24，第一油口23和第二油口24与液压系统25相连，液压系统25通过导线与控制系统26相连。

滚轮组件包括固定板27、转轴28和滚轮29，固定板27的上端面与下加强板12固定连接，固定板27的左端面与活动板7固定连接，固定板27沿前后方向间隔设置有两个，两个固定板27之间穿设有转轴28，转轴28上转动设有滚轮29，滚轮29的外表面与底板1接触配合。

加强板的下方固定设有三角形加强筋30，加强筋30的直角边固定于活动板7和加强板之间。

本实用新型的工作使用原理如下：碳阳极在生产过程中物料经过转运料车到达破碎工位并被装入料仓中，当需要给料时，控制系统26控制液压系统25向液压缸6的第一油口23注入液压油，液压缸6的活塞在液压油的压力作用下推动活塞杆8伸出，并推动与液压缸6固定连接的活动板7沿前后挡板3上的导轨移动，安装于活动板7上的滚轮29沿底板滚动前进，极大的减小了活动板7在推料过程中的摩擦阻力，物料在活动板7的推动下落入破碎机的喂料口，喂料结束后液压系统25停止供油，当破碎机里的原料破碎完成后重新启动液压系统25向液压缸6的第一油口23供油，重复喂料动作；当料仓中的原料全部破碎完成后，控制系统26控制液压系统25向液压缸6的第二油口24供油，液压缸6的活塞在液压油的压力作用下拉动活塞杆8退回液压缸6内，并带动活动板7退回，完成一轮给料过程，此时可重新向料仓装料，继续给料作业。本实用新型解决了人工给料过程中的劳动强度大，环境不安全等问题，显著的降低了给料难度，提高了劳动效率，增大了经济效益。

以上实施例仅用以说明而非限制本实用新型的技术方案，尽管参照上述实施例对本实用新型进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解：在不脱离本实用新型的精神和范围内的任何修改或局部替换，其均应涵盖在本实用新型的权利要求范围当中。