一种轴承套圈翻转装置的制作方法

本实用新型涉及一种翻转装置，尤其涉及一种轴承套圈翻转装置。

背景技术：

轴承套圈在进入加工设备时，为满足工位需要进行翻转。而现有技术中，轴承套圈的翻转为均为人工手动翻转，工作效率低，劳动强度大。

技术实现要素：

本实用新型目的是解决上述现有技术的不足，提供一种轴承套圈翻转装置。

为了达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案为：

一种轴承套圈翻转装置，包括立架、及设置于所述立架上的翻转单元，所述翻转单元包括传动机构、翻转支架及承载机构，所述翻转支架一端受驱连接于所述传动机构，另一端与所述承载机构相固接，

所述承载机构包括顶部挡板、底部挡板及夹设于所述顶部挡板、底部挡板之间的滑道，所述顶部挡板、底部挡板及滑道形成所述轴承套圈的收容空间，

所述翻转支架在所述传动机构驱动下具有垂直向工位及水平向工位，

当所述翻转支架处于垂直向工位时，所述承载机构位于所述翻转支架的顶部，所述顶部挡板及底部挡板呈水平向，

当所述翻转支架处于水平向工位时，所述顶部挡板及底部挡板呈垂直向，所述滑道位于所述轴承套圈的底部。

进一步地，所述顶部挡板与所述滑道相固接，所述滑道与所述底部挡板之间设置有复数弹性柱。

进一步地，所述传动机构包括气缸、齿条和齿轮，所述气缸的伸缩端与所述齿条相连，所述齿条与所述齿轮相啮合，所述齿轮与所述翻转支架相连。

进一步地，所述顶部挡板和/或底部挡板的内侧具有防错体。

本实用新型的有益效果主要体现在：

1.通过轴承套圈翻转装置可实现轴承套圈的翻转，自动化程度高，翻转效率高，降低了人力成本；

2.传动机构采用齿轮组与气缸配合，传动输出稳定，翻转位置准确；

3.承载机构具有防错体，防止轴承套圈放反，避免下道工序出现故障。

附图说明

图1是本实用新型一种轴承套圈翻转装置中翻转支架位于垂直向工位的结构示意图；

图2是本实用新型一种轴承套圈翻转装置中翻转支架位于水平向工位的结构示意图；

图3是图2的俯视结构示意图。

具体实施方式

本实用新型提供一种轴承套圈翻转装置，自动化程度高。以下结合附图对本实用新型技术方案进行详细描述，以使其更易于理解和掌握。

如图1至图3所示，一种轴承套圈翻转装置，包括立架1、及设置于立架1上的翻转单元2，翻转单元2包括传动机构3、翻转支架4及承载机构5，翻转支架4一端受驱连接于传动机构3，另一端与承载机构5相固接，承载机构5包括顶部挡板6、底部挡板7及夹设于顶部挡板6、底部挡板7之间的滑道8，顶部挡板6、底部挡板7及滑道8形成轴承套圈13的收容空间9，翻转支架4在传动机构3驱动下具有垂直向工位及水平向工位，当翻转支架4处于垂直向工位时，承载机构5位于翻转支架4的顶部，顶部挡板6及底部挡板7呈水平向，当翻转支架4处于水平向工位时，顶部挡板6及底部挡板7呈垂直向，滑道8位于轴承套圈的底部。

具体的，初始状态为翻转支架处于垂直向工位，如图1所示，此时将轴承套圈13装载入收容空间9内，使轴承套圈13的顶端面与顶部挡板6贴靠，轴承套圈的底端面与底部挡板贴靠，然后通过传动机构驱动翻转支架翻转至水平向工位，如图2所示，此时承载机构被翻转，轴承套圈因重力沿滑道8滚落至下道工序。当轴承套圈滚落后，传动机构驱动翻转支架再次翻转至垂直向工位，如此循环进行翻转。

对本案中承载机构5进行细化描述，顶部挡板6与滑道8相固接，滑道8与底部挡板7之间设置有复数弹性柱15，当翻转支架处于水平向工位时，轴承套圈受重力作用压持在滑道上，弹性柱产生弹性变化至滑道倾斜，轴承套圈沿倾斜的滑道滑落。

对本案中传动机构3进行细化描述，其包括气缸10、齿条11和齿轮12，气缸10的伸缩端与齿条11相连，齿条11与齿轮12相啮合，齿轮12与翻转支架4相连。传动机构实现传动时，气缸的伸缩端将齿条顶出，齿条驱动齿轮正向旋转并带动翻转支架正向旋转，当气缸的伸缩端将齿条回拉，齿条驱动齿轮反向旋转并带动翻转支架反向旋转，其中，正向旋转与反向旋转仅仅是用来区别在气缸伸缩过程中，齿轮的旋转方向相反。而正向旋转和反向旋转不是用来单独对应工位旋转的限定。

当然，本案中传动机构还可采用电机等其他传动设备实现，翻转支架在传动机构的驱动下具有悬停的水平向工位及垂直向工位即可。

对本案进行优化，顶部挡板6和/或底部挡板7的内侧具有防错体14，该防错体与轴承套圈13的对应端面相匹配，能实现防错功能，当防错体与轴承套圈的对应端面不匹配时，轴承套圈会卡在收容空间9内，即防错的轴承套圈不会进入下道工序。

以上对本实用新型的技术方案进行了充分描述，需要说明的是，本实用新型的具体实施方式并不受上述描述的限制，本领域的普通技术人员依据本实用新型的精神实质在结构、方法或功能等方面采用等同变换或者等效变换而形成的所有技术方案，均落在本实用新型的保护范围之内。