本发明涉及生产下料装置，特别是一种锂离子电池合浆用粉体高效下料装置。
背景技术：
锂电池的活性资料都要经过配料，与相应的溶剂相混合，拌和分散均匀，制成浆料的工序，才干用于锂电池的制造。在合浆的进程中，粉体的活性资猜中的小颗粒简略构成粉尘污染，弄脏工作环境。投料结束包装袋中剩余少量粉体的活性资料，也简略弄脏工作环境。以磷酸铁锂正极资料和碳纳米管导电剂为代表，粉尘污染的状况特别严峻。
中华人民共和国国家知识产权局公布了一项关于一种用于粉体重力灌装的装料系统的发明，该发明的授权公众号为：cn203127783u。包括集装箱、主下料系统、鼓袋除尘器和升降系统；夹袋器夹住集装箱上的内衬袋袋口；主下料系统包括过滤振筛、下料管路和封料阀，夹袋器与升降系统连接。通过将物料的承载容器设计为集装箱，并且在集装箱上设计内衬袋，通过夹袋器夹住内衬袋，形成密闭的下料通路。
技术实现要素：
本发明需要解决的技术问题是，本发明提供了一种高效、快速的一种锂离子电池合浆用粉体高效下料装置。
为解决上述的技术问题，本发明提供了一种锂离子电池合浆用粉体高效下料装置，包括计量仓、下料漏斗和下料管道，所述计量仓、下料漏斗和下料管道从上倒下依次排列组合；所述计量仓顶端装有通气阀和计量仓进料口，所述计量仓下端与下料漏斗贯通连接，所述下料漏斗下端与下料管道贯通连接，所述下料管道下端端口与合浆釜连接。
进一步，所述计量仓与下料漏斗之间留有斜切口，所述计量仓与下料漏斗之间装有计量装置，所述计量装置与斜切口位置相对应，所述下料漏斗的外壁上安装有气锤。
更进一步，所述下料管道正反两面装有观察窗，所述下料管道外壁装有下料管道夹层，所述下料管道夹层呈透明状，所述下料管道与下料管道夹层之间留有空隙，所述下料管道夹层顶部设有密封圈。
更进一步，所述下料管道夹层上装有两组回型吹气结构，所述回型吹气结构包括压缩进气口和单向排气阀，所述压缩进气口和单向排气阀在下料管道夹层两侧首尾连接。
采用上述结构后，本发明一种锂离子电池合浆用粉体高效下料装置与现有技术相比较结构简单，计量精确，可靠性高，可以实现连续生产，同时通过设置气锤和交叉回型吹气结构，有效的提高了下料效率和下料精度。
附图说明
下面结合附图和具体实施方式对本发明作进一步详细的说明。
图1为本发明一种锂离子电池合浆用粉体高效下料装置的结构示意图。
图中：1为计量仓进料口、2为通气阀、3为计量仓、4为计量装置、5为气锤、5-1为下料漏斗、6为下料管道夹层、6-1为下料管道、6-2为密封圈、7为单向排气阀、8为压缩进气口、9为观察窗、10为出料口、11为合浆釜、12为回型吹气结构。
具体实施方式
如图1所示，锂离子电池合浆用粉体高效下料方式及其下料系统，包括计量仓、下料漏斗和下料管道，所述计量仓、下料漏斗和下料管道从上倒下依次排列组合；所述计量仓3顶端装有通气阀2和计量仓进料口1，所述计量仓3下端与下料漏斗5-1贯通连接，所述下料漏斗5-1下端与下料管道6-1贯通连接，所述下料管道6-1下端端口与合浆釜11连接。其中，本发明采用的是计量仓3、下料漏斗5-1和下料管道6-1一体式结合下料。将所述计量仓3、下料漏斗5-1和下料管道6-1依次从上之下连接，完成通道的连接。在计量仓3的顶端安装计量仓进料口1，将粉体通过计量仓进料口1倒入计量仓3内，在通过计量仓3对粉体进行量的计算，再进行输送。所述粉体经过下料漏斗5-1进入下料管道6-1，最终在进入合浆釜11。
如图1所示，所述计量仓3与下料漏斗5-1之间留有斜切口，所述计量仓3与下料漏斗5-1之间装有计量装置4，所述计量装置4与斜切口位置相对应，所述下料漏斗5-1的外壁上安装有气锤5。其中，为了保证粉体在该装置的内壁没有粘留。在所述计量仓3与下料漏斗5-1之间留有斜切口，所述斜切口能够与外部的计量装置4进行位置对应。当粉体下落时，会经过计量装置4，再通过计量装置4进行流量的计算，以完成对下料漏斗5-1中粉体流量的计算。因为下落时，粉体会随时粘留在下料漏斗5-1的侧壁上，这样下落到合浆釜11中的粉体量便会有所减少，从而影响锂离子电池的生产情况。所以，为了防止之一状况发生，在所述所述下料漏斗5-1的外壁上安装有气锤5。所示气锤5会轻轻锤击下料漏斗5-1的侧壁，这样便可以震动下料漏斗5-1，将附着的粉体振落。
如图1所示，所述下料管道6-1正反两面装有观察窗9，所述下料管道6-1外壁装有下料管道夹层6，所述下料管道夹层6呈透明状，所述下料管道6-1与下料管道夹层6之间留有空隙，所述下料管道夹层6顶部设有密封圈6-2。其中，为了可以观察下料管道6-1内粉体下落和粉体粘留的情况，在所述下料管道6-1上添置了若干观察窗9。为了保持观察窗9外部的清洁，在所述下料管道6-1外壁装有下料管道夹层6，所述下料管道夹层6呈透明状。所述下料管道6-1与下料管道夹层6之间留有空隙，所述下料管道夹层6顶部设有密封圈6-2。这样便可以保证下料管道6-1与下料管道夹层6之间无接触并保持封闭状态。
如图1所示，所述下料管道夹层6上装有两组回型吹气结构12，所述回型吹气结构12包括压缩进气口8和单向排气阀7，所述压缩进气口8和单向排气阀7在下料管道夹层6两侧首尾连接。其中，为了保证下料管道6-1内壁没有粉体的残留，在所述下料管道夹层6上装有两组回型吹气结构12。所述回型吹气结构12能够通过压缩进气口8和单向排气阀7之间的气流交换来，通过压缩空气吹动下料管道夹层6开始抖动，加快粉体的下落。下料结束后，通过观察窗检查管道内部是否存有积料。所述第一组回型吹气结构12上由一个压缩进气口8吸进气流，再通过两个单向排气阀7进行交错式气流交换震动；而第二组是通过两个压缩进气口8吸进气流再通过一个单向排气阀7进行交错式气流交换震动。本发明不仅考虑到交错式气流进行的震动的原理，还考虑到装置本身不发生偏向性的震动而导致装置发生倾斜，所以采用了两组相反的回型吹气结构12进行下料。
综上，本发明通过在下料漏斗5-1上气锤5的震动，避免了粉体在下料过程中出现的粉体堆积、堵塞的发生，同时加快了粉体的下料速度；
通过使用夹层机构有效的避免了粘壁现象，粉体通过软质聚四氟乙烯夹层进入下料管道6，避免了直接与硬质的管道接触，从而有效的避免了粉体与管道之间的粘壁发生；
使用回型吹气结构12，气体由压缩进气口8进入聚四氟乙烯夹层与下料管道夹层6中，并由单向排气口7排出，气体程交错式吹动聚四氟乙烯夹层，有效的提高了软质管道的效率，从而加快了粉体的下料和堆积。
本发明中：
在计量仓上设有通气阀2，避免下料时舱内的压力变化；
下料漏斗5-1上气锤所用气体为压缩空气；
气锤5所用压缩空气的气体压力为0.3mpa～0.5mpa；
粉体下料由下料漏斗5-1进入下料管道夹层6，再进入合浆釜11；
下料管道夹层6所用材质为聚四氟乙烯；
下料管道上观察窗9与管道之间使用密封圈6-2密封；
交叉回型吹气结构12上设有压缩进气口8与单向排气阀7；
吹气装置所用压缩空气的气体压力为0.2mpa～0.4mpa。
虽然以上描述了本发明的具体实施方式，但是本领域熟练技术人员应当理解，这些仅是举例说明，可以对本实施方式作出多种变更或修改，而不背离本发明的原理和实质，本发明的保护范围仅由所附权利要求书限定。