一种尼龙放线滑轮挖补修复方法及修复装夹结构与流程

本发明涉及一种输变电工程用尼龙制件挖补修复方法，并公布了该方法中使用的一种装夹固定结构。

背景技术：

随着特高压及超高压电网建设的发展，张力架线施工工艺在全国范围内大面积应用。张力架线施工过程需要大量单轮或多轮组合的mc尼龙放线滑车，其主要用途是悬挂在铁塔上作为承托受力型定滑轮供导、地线及光缆在铁塔之间传输架设。受施工现场作业环境条件限制，该类滑车(滑轮直径在0.8米到1.2米之间)体积、重量相对较大，在运输搬运过程以及使用环节不可避免存在磕碰、挤压，极易导致滑轮边缘破损，影响施工。

滑车返回车间后由于该部分滑轮的破损部位形状不规则，没有有效办法恢复修复，只能拆下作为废品处理，每个滑轮根据尺寸大小造价在700～1500元之间。目前国内各家输变电施工单位架线滑车保有数量庞大，mc尼龙轮片(mc尼龙又称浇铸尼龙)的破损率极高。mc尼龙滑轮由于局部破损就报废，给各家单位都带来了极大浪费。

技术实现要素：

本发明的技术任务是针对上述现有技术中的不足提供一种mc尼龙放线滑轮侧缘破损挖补修复方法和辅助卡具，采用该技术和辅助夹具，有效解决了局部破损滑轮的修复问题，避免了材料浪费，节约了成本。该技术充分采用物理搭接、高强胶粘合、加强筋内部支撑3种方式，使得修复后滑轮保持了较高的强度等级。该技术充分利用了废旧滑轮，作业过程占用人力及空间小，一次性投入低，具有应用简便、速度快、效果好等特点。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案为：

一种mc尼龙放线滑轮挖补修复方法，其特征在于，包括如下步骤：

步骤一，待修复滑轮的挖口：将滑轮放置并卡固在铣床平台上，并通过铣床铣刀在待修复滑轮破损部位通过铣削形成规则的修复缺口；然后，利用钻头在修复缺口下底面上沿滑轮径向钻孔，孔深度视具体情况而定；

步骤二，填补块制备：利用切割锯、铣床等机加工设备在车间其它同类型破损滑轮上按照上述挖口尺寸切割填补块，同时在填补块上沿径向位置钻与待修复滑轮微孔相对应的通孔；

步骤三，修复位置涂胶与拼接：将钢丝、填补块结合口以及待修复滑轮修复缺口位置一并涂匀高强度粘合胶，然后把钢丝一端插入滑轮微孔中，同时把填补块与与待修复滑轮拼合并使得钢丝插入填补块通孔，钢丝多余部分需用断线钳剪除；

步骤四，轴向、径向定位与压紧：使用两套轴向夹具将待修复滑轮与填补块在圆周方向上进行夹持定位，夹持位置为接缝处，确保挖补修复后滑轮外边沿及内槽与原来一致；用一个径向夹具将待修复滑轮与填补块在径向上进行夹持定位，沿径向施加压力进一步固定填充块，确保填补块与修复滑轮紧密结合；

步骤五，修复部位打磨：将所述轴向夹具和径向夹具保压一段时间并待强力胶充分凝固后解除轴向夹具及径向夹具，滑轮修复粘合部位经过打磨即完成修复，即可重新投入应用。

所述修复缺口为梯形、燕尾槽型或者矩形中的一种。

所述轴向夹具包括螺杆和u型架，在所述u型架的两端分别设有一个通过螺帽内螺纹配合的螺杆以及一个通过销轴与u型架活接的静夹头，在所述螺杆的内、外两端分别设置动夹头和压花式手柄，通过螺杆的转动可以调节所述动夹头和静夹头的开合大小。所述的u型架中部位置设有波浪形筋板，便于作业人员握持，同时防止动静夹头受力后u型架变形。

所述径向夹具包括螺杆和u型架，在所述u型架的两端分别设有一个通过螺帽内螺纹配合的螺杆以及一个凸台，在所述螺杆的内外两端分别设置动夹头和压花手柄，通过螺杆的转动可以调节所述动夹头和凸台的开合大小。所述的u型架中部位置设有波浪形筋板，便于作业人员握持，同时防止动静夹头受力后u型架变形。

所述径向夹具中的动夹头平板底部设有一个与滑轮弧形面压接相适应的凹槽。

u型座后端焊接螺帽，与螺杆形成连接副，螺杆又与手柄销轴联接。使用时，顺时针转动手柄，螺杆沿着螺帽方向旋转进给，从而带动动夹具体和静夹具体配合夹紧，逆时针旋转，动静夹具体分开。

一种mc尼龙放线滑轮挖补修复装夹结构，针对一个修复缺口，其特征在于，包括滑轮，填补块、2套轴向夹具以及1套径向夹具；

所述待修复滑轮有一个外形规则的修复缺口，且在所述修复缺口下底面上沿滑轮径向分别钻孔；

一外形与所述待修复缺口相匹配的尼龙填补块，且在所述填补块上沿径向位置钻与待修复滑轮上钻孔相对应的通孔；

若干穿设在通孔和钻孔中的钢丝，并在修复缺口和填补块的贴合面处涂有粘合胶层；

两个设置在填补块结合缝位置将待修复滑轮与填补块在周向上进行夹持定位的轴向夹具，以及一个将待修复滑轮与填补块在径向上进行夹持定位的径向夹具，沿径向施加压力进一步固定填充块，确保填补料与修复滑轮紧密结合；

所述径向夹具中的动夹头平板底部设有一个与滑轮弧形面压接相适应的凹槽。

本发明的有益效果是：

1、充分利用了现有的资源，将大面积破损的和小面积局部破损的尼龙滑轮进行了充分的利用，形成新的滑轮，实现了变废为宝的目的。

2、在两者的结合处采用粘接和钢丝加强的方式进行强化，使得强度比较高，能够满足放线的使用要求。

3、工具简单易行，易于操作实现。

附图说明

图1为破损率不超过5％的待修复滑轮立体图。

图2为破损率超过5％的滑轮立体图。

图3为图1待挖补的画线图。

图4为图2待切割制作填补片的画线图。

图5为径向夹具的主视图。

图6为图5的俯视图。

图7为轴向夹具的主视图。

图8为图7中a--a剖视图。

图9为挖口后的待修复滑轮的立体图。

图10为制作的填补块的立体图。

图11为径向夹具的夹装示意图。

图12为左(右)夹具的夹装示意图。

图13为修复后的滑轮结构示意图。

图中：1待修复滑轮，1’破损滑轮，1”滑轮，11破损部位，12修复缺口，13微孔，14侧缘，2填补块，21通孔，3径向夹具，31凸台，32凹槽面，33螺帽，4轴向夹具，41螺杆，42u型架，43压花手柄，44静夹头，45销轴，46动夹头，47螺帽，5钢丝。

具体实施方式

为便于社会公众对于本方案能够进行充分的理解和实施，作如下优选实施方式的解释与描述。

首先，本问题的提出基于申请人在现场施工作业过程中发现的一种资源浪费的现象提出，针对的是mc尼龙滑轮(一种为尼龙材质的滑轮，mc尼龙又称浇铸尼龙)在使用过程中由于磕碰使得局部破损(由于滑轮的侧缘比较薄弱)，其一般破损的部位为滑轮槽两侧的侧缘14，为不规则形状，且破损率不超过5％的滑轮，如图1所示。填补片使用的是完全报废的破损率超过5％的滑轮件，如图2所示，将该完全报废(破损率超过5％)的滑轮等分切割后进行加工处理形成填补片。

一种尼龙放线滑轮挖补修复方法，包括如下步骤：

步骤一，待修复滑轮1的挖口，将待修复滑轮1放置并卡固在铣床平台上，并通过铣床铣刀在待修复滑轮1的破损部位11通过铣削形成规则的修复缺口12；然后，利用钻头在修复缺口12下底面上沿滑轮径向分别钻若干微孔13，是一个盲孔，形成图3和图9所示的样式。其中，修复缺口可以为梯形、燕尾槽型或者矩形中的一种，一定为规则的形状，以便于制作标准化的工装，同时便于粘接。在本实施例中为梯形。

步骤二，填补块制备，利用切割锯在车间其它同类型破损滑轮1’上按照上述梯形尺寸切割填补块，首先进行等分切割，如图4，然后进行裁切和打薄处理，形成填补块2，同时在填补块2上沿径向位置钻与待修复滑轮微孔相对应的通孔21，如图10所示的样式。

步骤三，将增强连接强度的钢丝5、填补块2结合口以及待修复滑轮修复缺口位置涂匀高强度粘合胶，然后把钢丝一端插入微孔13中，同时把填补块2与与待修复滑轮1拼合并使得钢丝插入通孔，钢丝用于辅助物理连接，增强填补块和滑轮的结合强度。钢丝露出多余部分应剪掉。

步骤四，使用两个轴向夹具将待修复滑轮与填补块在周向上进行夹持定位，加持部位位于填补块和滑轮侧翼的拼接缝处，如图11所示的样式，确保挖补修复后滑轮外边沿及内槽与原来一致；用一个径向夹具3将待修复滑轮与填补块在径向上进行夹持定位，沿径向施加压力进一步固定填充块，确保填补料与修复滑轮紧密结合；用两个轴向夹具4将待修复滑轮与填补块在轴向上进行夹持定位，沿轴向施加压力进一步固定填充块。其中使用的轴向夹具为：如图7和图8所示的那样，轴向夹具4包括螺杆41和u型架42，在所述u型架的两端分别设有一个通过与螺帽47内螺纹配合的螺杆41以及一个通过销轴45与u型架活接的静夹头44，其中螺帽47焊接在u型架的一端，在所述螺杆41的内外两端分别设置动夹头46和压花手柄43，且通过螺杆41的转动使得调节所述动夹头和静夹头的开合大小。使用时，u型坐后端焊接螺帽，与螺杆形成连接副。顺时针转动手柄，螺杆沿着螺帽方向旋转进给，从而带动动夹具体和静夹具体配合夹紧，逆时针旋转，动静夹具体分开，螺杆与手柄销轴联接。所述径向夹具3与轴向夹具的样式相仿，也包括螺杆和u型架，如图5和图6所示，区别在于，在u型架的两端分别设有一个通过螺帽33内螺纹配合的螺杆以及一个静夹头凸台31，可以伸入并钩住滑轮轮片上的辅板孔，防止滑脱。且为了适应滑轮的绳槽形状，在动夹头中设有一个长方形压板，中部挖空，形成凹槽面32，便于压板能均匀施力压在两边的轮槽上。

步骤五，将所述径向夹具3和轴向夹具4分别夹持一段时间确保高强胶凝固，夹持状态如图11和图12所示，其中两个设置在填补块2侧翼拼接缝处将待修复滑轮与填补块在周向上进行夹持定位的轴向夹具4，以及一个将待修复滑轮与填补块2在径向上进行夹持定位的径向夹具3，沿径向施加压力进一步固定填充块，确保填补料与修复滑轮紧密结合。最后，待强力胶充分凝固后解除径向夹具及轴向夹具，进一步打磨滑轮修复粘合部位后即完成一个完整滑轮1”的修复工作，参考图13，滑轮1”即可重新投入应用。

完成整个修复工作，通过上述方法可以实现变废为宝。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的范围进行限定，在不脱离本发明设计精神的前提下，本领域相关技术人员对本发明的各种变形和改进，均应纳入本发明权利要求书所确定的保护范围内。