本发明涉及注塑装置技术领域，具体而言，涉及一种注塑模具及模内组装方法。
背景技术：
模内装配技术是指将2种或多种聚合物在一副注塑模内，通过搭扣配合、焊接或者共注塑不相溶等特殊的成型工艺，成型出具有活动特征、并完全组装好的塑件，从而省却了许多后续的装配工艺的先进注塑技术。
模内装配技术在降低产品成本和控制产品质量方面有独特的优势，因此在国内外已经越来越多的运用于车辆内装饰系统、医疗、玩具、日用品等领域。随着模内装饰技术的日渐成熟，模内装配技术也开始逐渐发展起来。如设计带滑动板或旋转板的单面模具，或是在多分模线叠层模具上采用传统的直线板或新型旋转台。
目前，模内装配技术中较为常用的一种是共注塑不相容材料模内装配技术，通过采用两种互相之间无结合力的塑胶原料来一次成型具有相对运动的产品。模内装配技术能够提供更加稳定的注塑件，不会产生二次操作中出现的变形或收缩问题。但是模内装配技术所用到的总成本要比标准模具高出30％～70％，需要较高的注塑件产量来平摊总的模具成本。并且模内装配技术需要一系列的一体化自动生产技术来控制模具运行，技术复杂程度较高。
技术实现要素：
本发明的主要目的在于提供一种注塑模具及模内组装方法，以解决现有技术中的注塑模具模内组装成本高、结构复杂的问题。
为了实现上述目的，根据本发明的一个方面，提供了一种注塑模具，包括：动模组件；定模组件，所述定模组件可拆卸地安装在所述动模组件上并与所述动模组件形成第一注塑腔和第二注塑腔；模内组装组件，所述模内组装组件包括滑动机构以及驱动复位机构，所述驱动复位机构驱动所述滑动机构运动以使所述第一注塑腔内的第一注塑件与所述第二注塑腔内的第二注塑件配合连接后复位。
进一步地，所述滑动机构包括第一滑块，所述第一滑块位于所述第一注塑腔的远离所述第二注塑腔的一侧。
进一步地，所述驱动复位机构包括油缸、控制阀以及油池，所述油缸与所述滑动机构驱动连接，所述控制阀通过油管连接在所述油池和所述油缸之间以控制所述油缸伸缩。
进一步地，所述动模组件包括动模板、动模镶件、动模镶块以及弹板，所述动模镶件固定在所述动模板上，两块所述弹板可拆卸地安装在所述动模板的底部并分别设置在所述动模镶块的相对的两端，两块所述动模镶块一一对应地固定在所述弹板上，所述动模镶件与所述定模组件围设形成所述第二注塑腔，所述动模镶块与所述定模组件围设形成所述第一注塑腔。
进一步地，所述模内组装组件为两个，两个所述模内组装组件一一对应地设置在两块所述动模镶块上。
进一步地，所述第一注塑腔用于注塑形成具有轴孔的支架，所述第二注塑腔用于注塑形成具有转轴的导风板。
进一步地，所述动模镶件上设置有用于对所述第二注塑件进行定位和抽芯脱模的第二滑块、第三滑块以及第四滑块。
进一步地，所述定模组件上还设置有用于对所述第二注塑件进行定位和抽芯脱模的第五滑块和第六滑块。
进一步地，所述动模组件的底部设置有弹性元件，所述弹性元件的两端分别抵顶在所述动模组件和所述弹板上。
进一步地，所述注塑模具还包括顶针，所述顶针设置在所述动模组件上。
进一步地，所述定模组件包括定模板和设置在所述定模板底部的定模镶件。
根据本发明的另一方面，提供了一种模内组装方法，所述模内组装方法利用上述的注塑模具实现，包括：第一阶段：第一注塑件和第二注塑件注塑完成之后，保压、冷却预定时间时使第一注塑件和第二注塑件定型后，再使第一注塑件抽芯脱模；第二阶段：使定模镶块与动模镶件分离；第三阶段：利用油缸驱动第一滑块向靠近动模镶件的方向运动，进而推动第一注塑件向靠近第二注塑件的方向运动以使得第一注塑件和第二注塑件连接为一体；第四阶段：利用控制阀驱动油缸复位，进而带动第一滑块复位；第五阶段：利用顶针将第一注塑件和第二注塑件连接形成的一体结构顶起之后取走；第六阶段：合模。
应用本发明的技术方案，由于本发明中的注塑模具上具有由动模组件和定模组件围设而成的第一注塑腔和第二注塑腔，通过第一注塑腔和第二注塑腔的作用，可以注塑形成第一注塑件和第二注塑件，注塑完成之后，由于本发明中的注塑模具还设置有模内组装组件，该模内组装组件包括驱动复位机构和滑动机构，通过驱动复位机构的作用，可以驱动滑动机构运动，进而推动第一注塑腔内的第一注塑件与第二注塑腔内的第二注塑件配合连接，连接完成之后，驱动复位机构可以复位，便于下一次使用。
根据上述的结构可以知道，本发明的注塑模具可以在模内对第一注塑件和第二注塑件进行组装，避免了二次操作常有的翘曲变形或收缩，消除了因错误处理、加工异常等原因导致的废品，还减少了分开成型的产品运输；模内组装完成后无需人员二次组装，减轻了工作人员的劳动强度。与此同时，本发明由于省去了单个零件的脱模和装卸，以及后续的手工安装操作，生产效率更高。本发明可以采用自动化控制系统来控制每个生产步骤的紧密统一，产品质量稳定性更高，结构简单，成本低廉。
附图说明
构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本发明的进一步理解，本发明的示意性实施例及其说明用于解释本发明，并不构成对本发明的不当限定。在附图中：
图1示意性示出了本发明的注塑模具的立体图；
图2示意性示出了本发明的注塑模具的主视图；
图3示意性示出了本发明的注塑模具的俯视图；
图4示意性示出了本发明的注塑模具的仰视图；
图5示意性示出了本发明的注塑模具的侧视图；
图6示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的立体图；
图7示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的主视图；
图8示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的仰视图；
图9示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的俯视图；
图10示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的后视图；
图11示意性示出了本发明中的第一注塑件和第二注塑件组装好之后的侧视图；以及
图12示意性示出了本发明中的驱动复位机构的油路图。
其中，上述附图包括以下附图标记：
10、动模组件；11、动模板；12、动模镶件；13、动模镶块；20、定模组件；21、定模板；22、定模镶件；30、模内组装组件；31、滑动机构；311、第一滑块；32、驱动复位机构；321、油缸；322、油池；323、控制阀；40、第一注塑件；41、轴孔；50、第二注塑件；51、转轴；60、第二滑块；70、第三滑块；80、第四滑块；90、第五滑块；100、第六滑块。
具体实施方式
需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本发明。
需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。
需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。
参见图1至图12所示，根据本发明的实施例，提供了一种注塑模具，本实施例中的注塑模具包括动模组件10、定模组件20以及模内组装组件30。
其中，定模组件20可拆卸地安装在动模组件10上并与动模组件10形成第一注塑腔和第二注塑腔；模内组装组件30包括滑动机构31以及驱动复位机构32，驱动复位机构32驱动滑动机构31运动以使第一注塑腔内的第一注塑件40与第二注塑腔内的第二注塑件50配合连接后复位。
由于本实施例中的注塑模具上具有由动模组件10和定模组件20围设而成的第一注塑腔和第二注塑腔，通过第一注塑腔和第二注塑腔的作用，可以注塑形成第一注塑件40和第二注塑件50，注塑完成之后，由于本实施例中的注塑模具还设置有模内组装组件30，该模内组装组件30包括驱动复位机构32和滑动机构31，通过驱动复位机构32的作用，可以驱动滑动机构31运动，进而推动第一注塑腔内的第一注塑件40与第二注塑腔内的第二注塑件50配合连接，连接完成之后，驱动复位机构32可以复位，便于下一次使用。
根据上述的结构可以知道，本发明的注塑模具可以在模内对第一注塑件40和第二注塑件50进行组装，避免了二次操作常有的翘曲变形或收缩，消除了因错误处理、加工异常等原因导致的废品，还减少了分开成型的产品运输；模内组装完成后无需人员二次组装，减轻了工作人员的劳动强度。与此同时，本发明由于省去了单个零件的脱模和装卸，以及后续的手工安装操作，生产效率更高。本发明可以采用自动化控制系统来控制每个生产步骤的紧密统一，产品质量稳定性更高，结构简单，成本低廉。
结合图1至图5所示，本实施例中的滑动机构31包括第一滑块311，第一滑块311位于第一注塑腔的远离第二注塑腔的一侧，便于在驱动复位机构32的驱动下将第一注塑腔内的第一注塑件40推向第二注塑腔内的第二注塑件50实现组装，结构简单，便于实现。
结合图1至图5、以及图12所示，本实施例中的驱动复位机构32包括油缸321、控制阀323以及油池322，油缸321与滑动机构31驱动连接，控制阀323通过油管连接在油池322和油缸321之间以控制油缸321伸缩。
具体而言，通过控制阀323的作用，可以使得油缸321的活塞杆向外伸出进而推动滑动机构31推动第一注塑件40向靠近第二注塑件50的方向运动，使得第一注塑件40与第二注塑件50组装起来，组装完成之后，通过控制阀323控制油缸321的活塞杆复位，带动滑动机构31复位。本实施例中为了使油缸321在产品顶出之前完成一进一退两个动作，将油缸321进行了调整，单个油缸321连接两组油路，形成三通管结构，油缸321油路图如图12所示。安装在不同滑动机构31处感应器反馈的信号，经过注塑模具上控制器处理以后反馈给油缸321。通过对油缸321油路改进及油缸321动作信号调节两种手段，使得油缸321在产品顶出之前快速完成一进一退两个动作，为产品顺利脱模创造条件。
本实施例中的定模组件20包括定模板21和设置在定模板21底部的定模镶件22。
本实施例中的动模组件10包括动模板11、动模镶件12、动模镶块13以及弹板(图中未示出)，动模镶件12固定在动模板11上，两块弹板可拆卸地安装在动模板11上并分别设置在动模镶块13的相对的两端，两块动模镶块13一一对应地固定在弹板上，动模镶件12与定模组件20围设形成第二注塑腔，动模镶块13与定模组件20围设形成第一注塑腔。
本实施例中的模内组装组件30为两个，两个模内组装组件30一一对应地设置在两块动模镶块13的远离动模镶件12的一端。
第一注塑腔用于注塑形成具有轴孔41的支架，第二注塑腔用于注塑形成具有转轴51的导风板。
在实际注塑的过程中，可以在第二注塑腔的两端分别注塑形成具有轴孔41的支架，然后通过模内组装组件30将位于第二注塑腔内具有转轴51的导风板两侧的支架组装在导风板的两端。
优选地，本实施例中的动模镶件12上设置有用于对第二注塑件50进行定位和抽芯脱模的第二滑块60、第三滑块70以及第四滑块80。
优选地，定模组件20上还设置有用于对第二注塑件50进行定位和抽芯脱模第五滑块90和第六滑块100，第五滑块90为两块，两块第五滑块90分别位于第一注塑腔的两侧，第六滑块100位于第一注塑腔的远离第二注塑腔的一侧。
本实施例中的动模组件10的底部设置有弹性元件(图中未示出)，弹性元件的两端分别抵顶在动模组件10和弹板上，当需要进行第一注塑件40和第二注塑件50的组装时，首先控制第五滑块90和第六滑块100运动，使得第一注塑件实现抽芯脱模，然后将弹板动动模板11上拆卸下来，此时，在弹性元件的作用下，可以使得固定在弹板上的动模镶块13与动模镶件12分离，为第一注塑件40和第二注塑件50的组装提供必要的空间。优选地，本实施例中的弹性元件为氮气弹簧。
优选地，本实施例中的注塑模具还包括顶针(图中未示出)，该顶针设置在动模组件10上，当将第一注塑件40和第二注塑件50组装完成之后，通过顶针的作用，可以将第一注塑件40和第二注塑件50组装形成的一体结构顶起，便于利用机械手等结构将该一体结构取走。
根据上述的结构可以知道，本实施例中的注塑模具包括定模板21、定模镶件22、动模镶件12、动模镶块13弹板、抽芯机构、以及油缸321等。其中，导风板主要由第二滑块60、第三滑块70、第四滑块80内抽芯脱模；两端支架主要由第五滑块90和第六滑块100侧抽芯脱模。
根据本发明的另一方面，提供了一种模内组装方法，该模内组装方法利用上述实施例中的注塑模具实现，具体过程如下：
第一阶段：第一注塑件40和第二注塑件50注塑完成之后，保压、冷却预定时间时第一注塑件40和第二注塑件50定型后，使第一注塑件40抽芯脱模；在开模过程中，定模板21与动模板11首先分离，此时由于注塑模具的斜导柱(图中未示出)的带动，第五滑块90和第六滑块100分别向两侧和轴向运动，完成抽芯动作。
第二阶段：使动模镶块13与动模镶件12分离。在氮气弹簧的作用下，动模板11与弹板相分离，带动动模镶块13与动模镶件12相分离，为后续支架与导风板装配提供了空间。
第三阶段：利用油缸321驱动第一滑块311向靠近动模镶件12的方向运动，进而推动第一注塑件40向靠近第二注塑件50的方向运动以使得第一注塑件40和第二注塑件50连接为一体。在油缸321的推动下，第一滑块311向前侧运动，推动支架与导风板相嵌合，完成产品模内组装完成。
第四阶段：利用控制阀323驱动油缸321复位，进而带动第一滑块311复位。产品完成模内组装以后是无法顶出脱模，因为导风板两侧的转轴处于第一滑块311的与支架上的轴孔41对应的轴孔之内。为了顺利脱模，在产品模内组装完成后，紧接着第一滑块311需要退回到起始位置，也就是油缸321必须在产品顶出之前退回到起始位置，而不是像传统模具那样在顶出完成以后再退回到起始位置。
第五阶段：利用顶针将第一注塑件40和第二注塑件50连接形成的一体结构顶起之后取走。在导风板与两端支架完成组装，并且第一滑块311退回到起始位置后通过顶针将组装好的产品顶出，再由机械手取件。
第六阶段：合模。取件完成后，合模顺序与开模刚好相反，动模板11与弹板先贴合第五滑块90和第六滑块100与动模镶块13回到原位置；此时第一滑块311已经处于原位置；最后定模板21与动模板11贴合，完成合模。
结合图6至图11所示，本发明的注塑模具组装的一体结构由位于两端的支架和支架之间的导风板相互嵌合组成。
支架上设计有轴孔41，导风板上设计有转轴51。支架和导风板注塑成型以后，通过模具动作提供作用力，使得导风板转轴51嵌合进支架轴孔41中，最终组装成完整的产品。
本发明的导风板与支架在同一模具注塑。根据空调结构的要求，可改变导风板、支架的数量与结构。省去原有分开注塑的产品管理、运输成本。
本发明的多个导风板与支架的组装非常影响组装效率。以某款分体机为例：需要六个导风板与两个支架相配合，人工组装浪费时间。以此结构替代，可实现导风板与支架的模内组装，生产效率极大提高。
从以上的描述中，可以看出，本发明上述的实施例实现了如下技术效果：
(1)通过调节滑块位置、组合方式以及开模动作，实现用传统的直板模具结构完成注塑件模内组装；
(2)单个油缸连接两组油路，通过调节反馈信号，实现一次开模中连续完成进、退两个动作；
(3)产品由支架和导风板两部分组成，支架上设计有轴孔，导风板上设计有转轴。导风板转轴嵌合进支架轴孔之中，组装成完整的产品。
以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。