一种模具结构的制作方法

【技术领域】

本发明涉及一种模具结构，具体是涉及一种用于降低型腔的成型厚度的模具结构。

背景技术：

现阶段的模具在产品成型时，由于产品较薄，使得在成型过程中需要较大的压力及较高的浇口速度，以保证产品的外观轮廓，又由于产品成型的压力和速度较大，导致该模具型腔的成型厚度增加，从而产生成型的产品没有达到尺寸公差要求、产品的制程加工效率及良率降低的问题。

有鉴于此，实有必要提供一种模具结构，以解决现阶段的模具存在模具型腔的成型厚度增加、产品的制程加工效率及良率降低的问题。

技术实现要素：

本发明的目的在于提供一种模具结构，以解决现阶段的模具存在模具型腔的成型厚度增加、产品的制程加工效率及良率降低的问题，该模具结构其包括：

下固定板，所述下固定板设置于水平面上；

公模板，所述公模板设置于所述下固定板的上方；

公模仁，所述公模仁设置于所述公模板上；

母模板，所述母模板设置于所述公模板的上方；

母模仁，所述母模仁设置于所述母模板上；

上固定板，所述上固定板设置于所述母模板的上方；

支撑板，所述支撑板设置于所述公模板的下方；

型腔，所述型腔设置于所述公模仁及所述母模仁连接的中间部位。

可选的，所述模具结构还包括间隔板，所述间隔板设置于所述下固定板的上方，所述间隔板上设有一通孔。

可选的，所述支撑板的上表面连接所述公模板，所述支撑板的下表面连接所述间隔板。

可选的，所述支撑板的最小厚度为70毫米，所述支撑板的最大厚度为80毫米。

可选的，所述支撑板的形状为长方形。

可选的，所述支撑板上设有一圆形导孔，所述圆形导孔的位置对应所述间隔板上通孔的位置。

相较于现有技术，本发明的模具结构通过支撑板增加公模板的厚度，使得该模具结构型腔的成型厚度降低，成型的产品达到尺寸公差要求，利用本发明的模具结构，不仅降低了模具型腔的成型厚度，还提高了产品的制程加工效率及良率。

【附图说明】

图1是本发明的模具结构的合模状态的主视图。

图2是本发明的模具结构于一较佳实施例中合模状态的主视图。

【具体实施方式】

为更进一步阐述本发明所采取的技术手段及其效果，以下结合本发明的一较佳实施例及其附图进行详细描述。

请参阅图1及图2所示，图1是本发明的模具结构的合模状态的主视图，图2是本发明的模具结构于一较佳实施例中合模状态的主视图，所述模具结构100包括：

下固定板110，所述下固定板110设置于水平面上，所述下固定板110用于支撑所述公模板120；

公模板120，所述公模板120设置于所述下固定板110的上方，所述公模板120用于连接所述公模仁121；

公模仁121，所述公模仁121设置于所述公模板120上；

母模板130，所述母模板130设置于所述公模板120的上方，所述母模板130用于连接所述母模仁131；

母模仁131，所述母模仁131设置于所述母模板130上，所述母模仁131及所述公模仁121用于产品10成型，当所述模具结构100合模时，所述母模仁131与所述公模仁121紧密贴合；

上固定板140，所述上固定板140设置于所述母模板130的上方，所述上固定板140用于连接所述母模板130；

支撑板150，所述支撑板150设置于所述公模板120的下方，所述支撑板150用于加厚所述公模板120的厚度；

型腔，所述型腔设置于所述公模仁121及所述母模仁131连接的中间部位。

其中，所述模具结构100还包括间隔板160，所述间隔板160设置于所述下固定板110的上方，所述间隔板160上设有一通孔。

其中，所述支撑板150的上表面连接所述公模板120，所述支撑板150的下表面连接所述间隔板160。

其中，所述支撑板150的最小厚度为70毫米，所述支撑板150的最大厚度为80毫米。

其中，所述支撑板150的形状为长方形。

其中，所述支撑板150上设有一圆形导孔，所述圆形导孔的位置对应所述间隔板160上通孔的位置，所述圆形导孔用于连接所述支撑板150及所述间隔板160。

其中，当该模具结构100中的支撑板150的厚度为80毫米，并且该模具结构100处于合模状态时，熔融状态下的流体经过流道进入型腔内进行产品10的成型，当产品10成型完成后，产品10的成型厚度有效降低了0.05毫米。

相较于现有技术，本发明的模具结构100通过支撑板150增加公模板120的厚度，使得模具结构100型腔的成型厚度降低，成型的产品10达到尺寸公差要求，利用本发明的模具结构100，不仅降低了模具型腔的成型厚度，还提高了产品10的制程加工效率及良率。

需指出的是，本发明不限于上述实施方式，任何熟悉本专业的技术人员基于本发明技术方案对上述实施例所作的任何简单修改、等同变化与修饰，都落入本发明的保护范围内。

技术特征：

1.一种模具结构，其特征在于，包括：

下固定板，所述下固定板设置于水平面上；

公模板，所述公模板设置于所述下固定板的上方；

公模仁，所述公模仁设置于所述公模板上；

母模板，所述母模板设置于所述公模板的上方；

母模仁，所述母模仁设置于所述母模板上；

上固定板，所述上固定板设置于所述母模板的上方；

支撑板，所述支撑板设置于所述公模板的下方；

型腔，所述型腔设置于所述公模仁及所述母模仁连接的中间部位。

2.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述模具结构还包括间隔板，所述间隔板设置于所述下固定板的上方，所述间隔板上设有一通孔。

3.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述支撑板的上表面连接所述公模板，所述支撑板的下表面连接所述间隔板。

4.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述支撑板的最小厚度为70毫米，所述支撑板的最大厚度为80毫米。

5.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述支撑板的形状为长方形。

6.根据权利要求1所述的模具结构，其特征在于，所述支撑板上设有一圆形导孔，所述圆形导孔的位置对应所述间隔板上通孔的位置。

技术总结
本发明涉及一种模具结构，其包括：下固定板，所述下固定板设置于水平面上；公模板，所述公模板设置于所述下固定板的上方；公模仁，所述公模仁设置于所述公模板上；母模板，所述母模板设置于所述公模板的上方；母模仁，所述母模仁设置于所述母模板上；上固定板，所述上固定板设置于所述母模板的上方；支撑板，所述支撑板设置于所述公模板的下方；型腔，所述型腔设置于所述公模仁及所述母模仁连接的中间部位，利用本发明的模具结构，不仅降低了模具型腔的成型厚度，还提高了产品的制程加工效率及良率。

技术研发人员：李战
受保护的技术使用者：昆山华复精密金属有限公司
技术研发日：2019.04.30
技术公布日：2020.10.30