注射成型方法及注射成型品的制作方法
【技术领域】
[0001] 本发明涉及注射成型（injection molding)方法及利用它的注射成型品。尤其涉 及控制填料的取向的注射成型方法及利用它的注射成型品。
【背景技术】
[0002] 将熔融成型材料导入于模具而使其固化的注射成型技术是日本在世界上引以为 傲的技术之一。在注射成型中，将铝、云母、玻璃碎片（glass flake)等填料状的材料与树 脂等成型材料进行混合而成型的金属感的注射成型品用作不经过镀敷处理、涂饰等工序而 比较低廉地获得高级质感的方法。另外，为了提高注射成型品的强度而添加填料的技术从 古至今被普遍使用。但是，添加了填料的注射成型品在表面产生被称为焊接线的线条痕，成 为降低强度或损害美观的不良状况的主要因素。
[0003] 关于这种不良状况，当包含填料的成型材料从不同的方向流入模具的模腔而合流 时，填料沿着合流面、即相对于注射成型品的移动方向直行地取向，据此会产生焊接线。另 外，在填料为用于产生高亮度色调的铝等（鳞片状/薄板状）的情况下，可通过与其面方向 流入的方向平行地取向来呈现金属感的美观，但在模具的模腔内，因成型材料合流时的流 动的紊乱而扰乱填料的取向，也可能产生流线（flow line)(没有光的反射的线/暗线、流 动痕/颜色不均匀）而损伤美观。
[0004] 已有各种关于用于防止因这种填料的取向的扰乱而产生焊接线的措施的报道。例 如，在专利文献1中记载有如下方法：当从模具的模腔部所具有的多个浇口（gate)压入的 包含金属粒子的熔融成型材料相互合流时，以使压入相互合流的熔融成型材料的两个浇口 中的一个浇口的熔融成型材料的流动压力小于另一个浇口的方式，使熔融成型材料从多个 浇口的压入分别按时间差停止，当熔融成型材料合流之后，使上述熔融成型材料从流动压 力大的一侧朝向流动压力小的一侧流动，据此使熔融成型材料的流动前端部的合流部分中 的金属粒子在熔融成型材料的表面上沿着流动方向排列。
[0005] 另外，在专利文献2中记载有如下方法：将用于限制树脂的流动的溢流堰设置成 相对于模腔进退自如，在使溢流堰向模腔内突出而限制了树脂流入模腔中的规定的限制区 域的状态下，将熔融的树脂向上述模腔内注射，在开始注射之后，将溢流堰从模腔退出而移 动至不限制树脂的流动的位置，据此防止在限制区域以外的位置产生作为焊接或树脂的流 动纹路的取向线。
[0006] 在专利文献3中记载有如下方法：在具有角部（corner)的模具的角部外周缘部， 注射成型时热塑性树脂在模腔内相互反向流动，一方的流越过与角部相对应的模腔的角部 而在与角部接近的位置与另一方的流合流，以位于从上述合流的合流部朝向另一方的流的 方向下游侧的延长线上的方式，突出部经由狭小部而一体地突起设置，据此在合流部热塑 性树脂的流产生乱流，热塑性树脂中所含有的光泽材料的取向也产生混乱，但通过合流将 暂时混乱的热塑性树脂的流动导入树脂贮留部，从而修正为与另一方的流相同的方向，光 泽材料的取向也被修正而沿着热塑性树脂的流动沿一个方向排列。
[0007] 另外，在专利文献4中，将模具的温度保持在热塑性树脂的热变形温度以上，使热 塑性树脂成为容易流动的状态，并在将模具开模的状态下注射热塑性树脂之后，借助于合 模动作而沿着厚度方向进行压缩，据此使热塑性树脂流动而以使注射时产生的光亮材料的 取向的混乱变得一致的方式使热塑性树脂改变，来抑制焊接线或流线。
[0008] (现有技术文献）
[0009] (专利文献）
[0010] 专利文献1 :日本特开2011-218674号公报
[0011] 专利文献2 :日本特开2012-016944号公报
[0012] 专利文献3 :日本特开2006-224461号公报
[0013] 专利文献4 :日本特开2011-088284号公报
【发明内容】
[0014] (发明所要解决的问题）
[0015] 但是，不管用哪种方法，也不能充分抑制利用填料添加材料的注射成型品中产生 的焊接线部的强度下降或外观不良、以及流线（没有光反射的线/暗线、流动痕/颜色不均 匀），尤其，在金属色调材料的情况下，对于不实施镀敷或涂饰而制造制品，存在树脂材料的 种类被限定等问题，从而需要进一步的改良。
[0016] 本发明用于解决上述问题，提供控制填料的取向的注射成型方法及利用其的注射 成型品。
[0017] (用于解决问题的措施）
[0018] 根据本发明的一个实施方式，提供一种注射成型方法，利用具有第一空隙和配置 在与上述第一空隙相连接的第二空隙的引入机构的模具来进行注射成型，以防止在上述第 一空隙与上述引入机构之间产生空间的方式配置上述引入机构，在上述模具的上述第一空 隙中填充包含填料的成型材料，当从上述第一空隙的第一方向流入的上述成型材料与从不 同于上述第一方向的第二方向流入的上述成型材料相紧贴时，将上述引入机构引入，据此 将上述成型材料的一部分引入至上述第二空隙。
[0019] 在上述注射成型方法中，上述填料可具有各向异性的形状。
[0020] 在上述注射成型方法中，关于通过引入上述引入机构而将上述成型材料的一部分 引入至上述第二空隙，也可以通过将上述第二空隙形成为负压来实现。
[0021] 在上述注射成型方法中，可将填充于上述第一空隙的上述成型材料的一部分引入 至上述第二空隙来形成肋或凸台。
[0022] 在上述注射成型方法中，关于通过引入上述引入机构而将上述成型材料的一部分 引入至上述第二空隙，也可以将表层附近的上述填料与上述成型材料向上述第二空隙一侧 引入。
[0023] 另外，根据本发明的一个实施方式，提供利用以上所记载的方法中的任意一种方 法而形成的注射成型品。
[0024](发明的效果）
[0025] 根据本发明，可提供控制填料的表面取向的注射成型方法及利用其的注射成型 品。
【附图说明】
[0026] 图1为用于说明本发明的注射成型方法的示意图。
[0027] 图2为用于说明本发明的一个实施方式的注射成型方法的示意图，图2的（a)为 表示模具19和引入机构15的示意图，图2的（b)为图2的（a)中的AA'线的剖面图。
[0028] 图3为用于说明本发明的一个实施方式的注射成型方法的示意图。
[0029] 图4为用于说明本发明的一个实施方式的注射成型方法的示意图，图4的（a)为 表不t旲具19和引入机构25的不意图，图4的（b)为图4的（a)的AA'线的剖面图。
[0030] 图5为用于说明本发明的一个实施方式的注射成型方法的示意图，图5的（a)为 表示模具19和引入机构35的示意图，图5的（b)为图5的（a)的AA'线的剖面图。
[0031] 图6为表示比较例的注射成型品的图，图6的（a)表示比较例的注射成型品800， 图6的（b)表不图6的（a)的810的局部放大图，图6的（c)表不比较例的注射成型品900。
[0032] 图7为表示本发明的一个实施例的注射成型品的图，图7的（a)表示实施例的注 射成型品100,图7的（b)表示实施例的注射成型品200。
[0033] 图8为表不本发明的一个实施例的注射成型品的图，图8的（a)表不实施例的注 射成型品100,图8的（b)表示比较例的注射成型品800。
[0034] 图9为表示以往的注射成型方法所产生的焊接线的状态的示意图。
[0035] 图10为表示本发明的一个实施例的注射成型品的图。
【具体实施方式】
[0036] 以下，参照附图对一个实施方式的本发明的注射成型方法及注射成型品进行说 明。此外，以下的实施方式为本发明的注射成型方法及注射成型品的一个例子，本发明的注 射成型方法及注射成型品并不局限于以下的实施方式。
[0037] 在此，对注射成型中产生焊接线的机制进行说明。图9为表示以往的注射成型方 法所产生的焊接线的状态的示意图。若包含填料1的成型材料3流入模具的模腔10,则会 产生朝向流体的前端部供给填料1和成型材料3的喷泉流（fountain flow)。这是因为，在 从流体的中心部附近的流动层5朝向前端部供给填料1和成型材料3的同时，在与模腔10 相接触的表层7中由于略微固化而形成外皮层。此时，当从流动层5朝向前端部供给的填 料1和成型材料3在表层7固化时，填料1的长轴沿流体的流动方向取向（图9的（a))。
[0038] 在模腔10中流动的填料1和成型材料3从不同的方向（至少两个方向）合流而 填充于模腔10内（图9的（b))。在喷泉流的作用下，从流体的前端部朝向表层7取向的填 料1在从两个方向合流时会沿着合流面取向。沿着合流面取向的填料1和在表层7沿着流 体的流动方向取向的填料1是相互正交的取向，从而形成为焊接线9,而损害美观（图9的 (C)) 〇
[0039] 在上述的现有技术中，将从一方流入的成型材料压入于从另一方流入的成型材料 中，或者压入于与模腔10内相连接的空间（也称为假腔）中，据此防止产生焊接线。但是， 就这种方法而言，由于在表层