一种促下料的回转下料器的制作方法

本发明属于水泥工业用粉磨设备技术领域，具体涉及促下料的回转下料器。

背景技术：

目前，国内干法水泥生产线的喂料装置主要采用旋转分隔轮和三道气动锁风阀。但是在实际使用中，旋转分隔轮存在以下问题：若输送高湿/粘物料时，物料容易粘附在在分隔轮上，如果没有得到及时清理，这些物料就会板结，造成卡堵，导致生产连续性较差，影响整条生产线的运转效率。

为了解决这个问题，专利号为cn201110213727.4的中国发明专利公开了一种立式辊磨回转下料器，该回转下料器包括壳体，壳体具有壳体弧板和端部的壳体侧板，壳体上方设有进料口，壳体下方设有出料口，所述壳体外还设有变频减速电机，变频减速电机与中心轴连接，中心轴通过轴承安装在壳体内，中心轴通过轴套安装有叶轮，叶轮具有沿着中心轴径向延伸的叶片，叶片将壳体内的空间均匀的分隔为多个料斗室；叶片的表面上设有叶片耐磨板，叶片耐磨板通过螺栓安装在叶片上；叶轮上设有壳体侧护板，壳体侧护板位于叶片的两端并垂直于中心轴，壳体侧护板将叶片之间的区域与壳体侧板隔离；相对的壳体侧板上还设有固定的进热风管和出热风管，进热风管和出热风管可向同一料斗室内提供热风，两块所述壳体侧护板上还相对的开设有热风通孔。

该回转下料器通过在壳体内部通以热风，能够在高湿/粘性物料的下料过程中实现不卡堵、不粘料。热风的作用原理是在壳体内营造一个温热的环境，避免粘性物料在下料过程中因为接触到冰凉的分隔轮而导致物料温度变低、流动性变小、与分隔轮之间产生粘连。但这种结构不仅会增加回转下料器的能耗，而且只有经过壳体底部时料斗室内的物料才有下落的机会，但由于分隔轮在不断旋转，各个料斗室在壳体底部停留的时间较短，而处于壳体其他部位的时间较长，这就导致处于料斗室底部的物料离开料斗室的时间有限，时间长了，料斗室底部物料逐渐堆积，也会造成卡堵。

技术实现要素：

本申请提供了一种促下料的回转下料器，该回转下料器不仅能够有效刮除堆积在料斗室内的物料，而且对分割轮具有敲击震荡作用，进一步促使物料自行下落。

一种促下料的回转下料器，包括壳体，所述壳体内设有分隔轮，所述分隔轮包括与壳体转动配合的中心轴，所述中心轴外设有若干沿中心轴径向延伸的叶片，壳体外设有用于驱动所述中心轴转动的电机；

在所述分隔轮下方，所述壳体内还安装有自回转刮料机构，所述自回转刮料机构包括：

与所述壳体固定连接的回转芯轴，所述回转芯轴与中心轴平行设置；

安装在所述回转芯轴上的刮刀，所述刮刀呈长条形且沿所述回转芯轴的轴向延伸，所述刮刀处于回转芯轴和分割轮之间；

所述回转芯轴与刮刀之间设有复位件，所述刮刀具有在叶片的推动下与所述回转芯轴发生相对转动的刮料位，具有在所述复位件的牵引下返回原点并敲击下一叶片的震料位。

本发明在壳体内设置自回转刮料机构，在电机驱动中心轴转动时，中心轴外的叶片会驱使刮刀随之一起移动，随着叶片回转，刮刀与叶片之间逐渐分离，在两者分离的过程中，刮刀对堆积在料斗室(两个相邻叶片围成的空间)内的物料进行刮除；当叶片与刮刀彻底分离后，刮刀失去推力，在复位件的牵引下返回原点，在返回原点时或在返回原点的过程中，刮刀与下一叶片相遇，刮刀会对叶片造成撞击震荡，使得料斗室内的物料在该震荡作用下自行下落，然后刮刀继续在叶片的推动下移动，如此循环往复地进行“刮料-震荡下料”，保证物料不会堆积在料斗室内，并且刮刀能够对每个料斗室内的物料进行依次清理，不会发生遗漏，保证下料过程顺利进行。

作为优选，所述自回转刮料机构还包括套装在所述回转芯轴外且与所述回转芯轴转动配合的刀座，所述刮刀设置在该刀座上；所述刀座与回转芯轴之间设有防止刀座与回转芯轴之间发生轴向移动的轴向限位件。

作为进一步优选，在刀座朝向分割轮的一侧，所述刀座外周设有一列支撑板，所有支撑板沿回转芯轴轴向均匀布置，所述刮刀固定安装在所有支撑板远离第二中心轴一端的端部。

作为优选，所述支撑板的宽度方向与回转芯轴的轴向垂直设置。将支撑板的宽度方向与回转芯轴的轴向垂直设置，则支撑板与叶片在宽度方向上相作用，如此能够提高支撑板的受力强度。

作为优选，所述支撑板包括固定在刀座上的基板以及用于嵌装所述刮刀的端板，所述基板和端板分体连接。这种结构使得当刮刀在长时间使用后需要更换时，将端板连同刮刀一起取下进行更换即可，避免频繁地直接取换刮刀导致刮刀与支撑板之间的嵌装位置发生松动，导致刮刀嵌装不牢。

本发明中，所述复位件为扭簧，所述扭簧包括套装在所述回转芯轴外的扭簧本体，该扭簧本体的两端分别带有受力端，其中一个受力端固定在所述回转芯轴上，另外一个受力端固定在刀座上。

作为优选，所述扭簧有两个，两个扭簧分别处于刀座的两端且旋向相反。

作为优选，在支撑板朝向叶片来向的一侧，所述支撑板上设有用于敲击叶片的震料凸块。

作为优选，所述壳体侧壁上设有正对所述自回转刮料机构的观察窗，所述观察窗处设有盖板。

与现有技术相比，本发明的有益效果体现在：

本发明在壳体内设置自回转刮料机构，在电机驱动中心轴转动时，中心轴外的叶片会驱使刮刀随之一起移动，随着叶片回转，刮刀与叶片之间逐渐分离，在两者分离的过程中，刮刀对堆积在料斗室(两个相邻叶片围成的空间)内的物料进行刮除；当叶片与刮刀彻底分离后，刮刀失去推力，在复位件的牵引下返回原点，在返回原点时或在返回原点的过程中，刮刀与下一叶片相遇，刮刀会对叶片造成撞击震荡，使得料斗室内的物料在该震荡作用下自行下落，然后刮刀继续在叶片的推动下移动，如此循环往复地进行“刮料-震荡下料”，保证物料不会堆积在料斗室内，并且刮刀能够对每个料斗室内的物料进行依次清理，不会发生遗漏，保证下料过程顺利进行。

附图说明

图1为本发明一种促下料的回转下料器的结构示意图；

图2为图1中自回转刮料机构在另一视角下的机构示意图。

具体实施方式

下面结合附图和具体实施方式对本发明的技术方案做进一步详细说明。

实施例1

如图1所示，本实施例一种促下料的回转下料器，壳体1顶部开设进料口11，壳体1底部开设出料口12，在进料口11和出料口12之间，壳体1内安装有分隔轮2；分隔轮2包括通过轴承与壳体1转动配合的中心轴21，壳体1外安装有用于驱动中心轴21转动的电机(图中未显示)；中心轴21外通过轴套安装有叶轮22，并且，叶轮22外圆周上固定有若干沿中心轴21径向延伸的叶片23，叶片23将壳体1内的空间均匀的分隔为多个料斗室24。叶片23的数量可以根据具体需要具体设置。为了便于下料、减少粘料，叶片23数量不宜过多。

由图1可见，每个料斗室24内均设有兜料板25，该兜料板25包括分别与两个相邻的叶片23相固连的两个扩口部26，以及处于料斗室24底部且两端分别与扩口部26相连的弧形部27，扩口部26-弧形部27-扩口部26是一体设置的，并且至少一个扩口部26的外端带有与壳体1内壁相接触的柔性刮料件28；在与叶片23相作用的部位，壳体1内壁上也加设有防护板13，防护板13也用于避免物料对壳体1内壁造成过大磨损。

如图1所示，在分隔轮2和出料口12之间，壳体1内还安装有自回转刮料机构3，壳体1侧壁上设有正对自回转刮料机构3的观察窗14，每个观察窗14处均设有盖板15。

如图2所示、结合图1可见，该自回转刮料机构3包括两端均与壳体1固定连接的回转芯轴31，回转芯轴31与中心轴21平行设置。回转芯轴31外套装有刀座32，刀座32与回转芯轴31转动配合且两者之间设有防止刀座32与回转芯轴31之间发生轴向移动的轴向限位件。在刀座31朝向分割轮21的一侧，刀座32外周设有一列支撑板33，所有支撑板33沿回转芯轴31轴向均匀布置；各个支撑板33均呈扁长型，且其宽度方向与回转芯轴31的轴向垂直设置，这样支撑板33即可在宽度方向上与叶片23相作用，提高支撑板33的受力强度。在支撑板33远离回转芯轴31的一端，支撑板33的端部均具有嵌槽，这一列位置呈直线设置的嵌槽内安装有长条形的刮刀34。

为了在需要的时候更换刮刀34，本实施例将支撑板33分体设置为固定在刀座32上的基板35以及用于嵌装刮刀34的端板36，基板35和端板36通过螺栓固定连接。

如图2所示，在刀座32的两端，回转芯轴31上还分别套装有两个扭簧37，并且这两个扭簧37的旋向相反。每个扭簧37均具有两个受力端38，其中一个受力端38被第一固定套39固定在回转芯轴31上，另外一个受力端38则被第二固定套310固定在刀座32外壁上。

扭簧37、第一固定套39和第二固定套310同时也成为了本实施例中用于防止刀座32与回转芯轴31之间发生轴向移动的轴向限位件。

并且，在支撑板33朝向叶片23来向的一侧，每个支撑板33上均设有用于敲击叶片23的震料凸块311。

本实施例回转下料器的工作原理为：

下料前，支撑板33和刮刀34是伸入一个料斗室内的，此为支撑板33的原点；开始下料时，电机驱动中心轴21转动，叶片23随中心轴21转动并接触到震料凸块311上，继而驱使支撑板33抵抗扭簧37的扭力与回转芯轴31发生相对转动，支撑板33和刮刀34即随叶片23一起移动；随着叶片23上行回转，震料凸块311、支撑板33与叶片23之间逐渐分离，在分离的过程中，刮刀34对堆积在料斗室24内的物料进行刮除；当支撑板33与叶片23彻底分离后，支撑板33失去推力，在扭簧37的牵引下返回原点，在返回原点时或在返回原点的过程中，支撑板33以及震料凸块311与下一叶片23相遇，震料凸块311对叶片23造成撞击震荡，使得料斗室24内的物料在该震荡作用下自行下落，然后震料凸块311和支撑板33继续在叶片23的推动下移动，如此循环往复地进行“刮料-震荡下料”，保证物料不会堆积在料斗室24内，并且刮刀34能够对每个料斗室24内的物料进行依次清理，不会发生遗漏，保证下料过程顺利进行。