进气歧管的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，具体而言，涉及一种进气歧管。

背景技术：

随着排放法规和油耗要求的日趋严格，排放法规成为引领柴油机技术进步的主导因素。控制发动机尾气中的有害物质变得越来越重要。众所周知，氮和氧只有在高温高压条件下才会发生化学反应，产生NOX，废气再循环(EGR)系统技术在降低废气中的氧化氮(NOX)的排出量上已经完全成熟，EGR阀开启，使少量的废气进入进气歧管，与可燃混合气一起进入燃烧室，发动机转速不同，EGR率也不同，从而达到一定的降低氧化氮(NOX)排放量的能力。

如图1所示，在现有技术中，通常是在进气歧管的增压空气进管1’的位置增加一个EGR废气进管2’，将废气从该接管处引入到歧管中，然后与增压后的空气在歧管中混合后，一起被分配到各个气缸中。而上述结构存在废气和增压气体不均匀的情况：首先，废气从增压空气进管1’的一侧进入，上述的的混合方式本身会使两种气体不能充分的混合。其次，混合不均匀的废气和增压空气再分配到各个气缸的时候也是不均匀，进而导致进入每个气缸的增压空气和废气的量是不相等的。上述情况会影响燃烧效率、影响发动机的性能及其排放等。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的在于提供一种进气歧管，以解决现有技术中的进气歧管中增压空气与废气混合不均的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种进气歧管，包括：空气进管，空气进管的侧壁上设置有废气进口，空气进管包括管座以及设置在管座上的连接管；分隔结构，分隔结构的一部分连接在管座上，分隔结构的其余部分连接在连接管上，分隔结构与管座和连接管之间围成导流腔，导流腔与废气进口连通；过流孔，设置在分隔结构上，过流孔为多个，多个过流孔沿分隔结构的周向分布。

进一步地，多个过流孔的过流面积在远离废气进口的方向上逐渐增大。

进一步地，分隔结构包括：第一环形围板，设置在管座的开口端，第一环形围板和管座的侧壁之间围成第一导流槽；第二环形围板，设置在连接管的朝向管座的端部，第二环形围板与连接管的内壁之间围成第二导流槽，连接管安装在管座上时，第一导流槽和第二导流槽共同围成导流腔，过流孔设置在第一环形围板和/或第二环形围板上。

进一步地，第一环形围板包括：第一环形凸沿，连接在管座的内侧壁上；第一环形立边，连接在第一环形凸沿上，管座的内侧壁、第一环形凸沿以及第一环形立边围成第一导流槽。

进一步地，第二环形围板包括：第二环形凸沿，连接在连接管的内侧壁上；第二环形立边，连接在第二环形凸沿上，连接管的内侧壁、第二环形凸沿以及第二环形立边围成第二导流槽。

进一步地，第一环形立边上设置有第一开口，第二环形立边上设置有第二开口，连接管安装在管座上时，第一开口和第二开口共同形成过流孔。

进一步地，管座和连接管之间设置有定位结构。

进一步地，定位结构包括：第一定位凸沿，设置在管座的外侧壁上；第二定位凸沿，设置在连接管的外侧壁上，进气歧管还包括设置在第一定位凸沿和第二定位凸沿之间的紧固件。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种进气歧管，包括：空气进管，空气进管的侧壁上设置有废气进口，空气进管包括管座以及设置在管座上的连接管；分隔结构，分隔结构连接在管座上，分隔结构与管座和连接管之间围成导流腔，导流腔与废气进口连通；过流孔，设置在分隔结构上，过流孔为多个，多个过流孔沿分隔结构的周向分布。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种进气歧管，包括：空气进管，空气进管的侧壁上设置有废气进口，空气进管包括管座以及设置在管座上的连接管；分隔结构，分隔结构连接在连接管上，分隔结构与管座和连接管之间围成导流腔，导流腔与废气进口连通；过流孔，设置在分隔结构上，过流孔为多个，多个过流孔沿分隔结构的周向分布。

应用本实用新型的技术方案，当废气从废气进口进入时，废气进入至导流腔内。废气沿着导流腔流动最终从多个过流孔排入至空气进管内。上述结构使得废气能够从多个不同的方向进入至空气进管内，从而使得废气能够与增压空气进行更充分的混合。因此本实用新型的技术方案解决了现有技术中的进气歧管中增压空气与废气混合不均的问题。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了现有技术中的进气歧管的结构示意图；

图2示出了根据本实用新型的进气歧管的实施例的结构示意图；

图3示出了图2中进气歧管的连接管的结构示意图；

图4示出了图3中连接管的另一个角度的结构示意图；

图5示出了图2中进气歧管的缸体和管座的结构示意图；

图6示出了图5中缸体和管座的另一个角度的结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的另一种进气歧管的实施例的结构示意图；

图8示出了图7中进气歧管的连接管的结构示意图；

图9示出了图8中连接管的另一个角度的结构示意图；

图10示出了图7中进气歧管的缸体和管座的结构示意图；

图11示出了图10中缸体和管座的另一个角度的结构示意图；

图12示出了根据本实用新型的另一种进气歧管的实施例的结构示意图；

图13示出了图12中进气歧管的连接管的结构示意图；

图14示出了图13中连接管的另一个角度的结构示意图；

图15示出了图12中进气歧管的缸体和管座的结构示意图；以及

图16示出了图15中缸体和管座的另一个角度的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

1’、增压空气进管；2’、EGR废气进管；10、空气进管；11、管座；12、连接管；20、废气进口；30、分隔结构；31、第一环形围板；311、第一环形凸沿；312、第一环形立边；313、第一开口；32、第二环形围板；321、第二环形凸沿；322、第二环形立边；323、第二开口；40、过流孔；50、缸体；60、第一导流槽；70、第二导流槽；80、定位结构；81、第一定位凸沿；82、第二定位凸沿；10-1、空气进管；11-1、管座；12-1、连接管；20-1、废气进口；30-1、分隔结构；31-1、环形围板；311-1、环形凸沿；312-1、环形立边；40-1、过流孔；50-1、缸体；60-1、导流槽；80-1、定位结构；81-1、第一定位凸沿；82-1、第二定位凸沿；10-2、空气进管；11-2、管座；12-2、连接管；20-2、废气进口；30-2、分隔结构；32-2、环形围板；321-2、环形凸沿；322-2、环形立边；40-2、过流孔；50-2、缸体；70-2、导流槽；80-2、定位结构；81-2、第一定位凸沿；82-2、第二定位凸沿。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

下面将结合本申请实施例中的附图，对本申请实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本申请一部分实施例，而不是全部的实施例。以下对至少一个示例性实施例的描述实际上仅仅是说明性的，决不作为对本申请及其应用或使用的任何限制。基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本申请保护的范围。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

除非另外具体说明，否则在这些实施例中阐述的部件和步骤的相对布置、数字表达式和数值不限制本申请的范围。同时，应当明白，为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。

在本申请的描述中，需要理解的是，方位词如“前、后、上、下、左、右”、“横向、竖向、垂直、水平”和“顶、底”等所指示的方位或位置关系通常是基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本申请和简化描述，在未作相反说明的情况下，这些方位词并不指示和暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位或者以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本申请保护范围的限制；方位词“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内外。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

此外，需要说明的是，使用“第一”、“第二”等词语来限定零部件，仅仅是为了便于对相应零部件进行区别，如没有另行声明，上述词语并没有特殊含义，因此不能理解为对本申请保护范围的限制。

如图2所示，本实施例的进气歧管包括空气进管10，分隔结构30以及过流孔40。其中，空气进管10的侧壁上设置有废气进口20，空气进管10包括管座11以及设置在管座11上的连接管12。或者分隔结构30的一部分连接在管座11上，分隔结构30的其余部分连接在连接管12上，分隔结构30与管座11和连接管12之间围成导流腔，导流腔与废气进口20连通。过流孔40，设置在分隔结构30上，过流孔40为多个，多个过流孔40沿分隔结构30的周向分布。

应用本实施例的技术方案，当废气从废气进口20，废气进入至导流腔内。废气沿着导流腔流动最终从多个过流孔40排入至空气进管10内。上述结构使得废气能够从多个不同的方向进入至空气进管10内，从而使得废气能够与增压空气进行更充分的混合。因此本实施例方案解决了现有技术中的进气歧管中增压空气与废气混合不均的问题。

本实施例中，分隔结构30的一部分设置在连接管12上，其余部分连接在管座11上。因此当连接管12连接在管座11上时，分隔结构30与连接管12和管座11合拢形成导流腔。具体地，导流腔为封闭腔，导流腔通过过流孔40与空气进管10内的空间连通。导流腔为一个环形腔，进而使得当废气在导流腔内流动时，废气能够从四周的位置进入至空气进管10内，并与增压空气进行混合。

需要说明的是，在本实施例的技术方案中，分隔结构30也可以只设置在管座11上，或者分隔结构30只设置在连接管12上。

如图3至图6所示，在本实施例的技术方案中，多个过流孔40的过流面积在远离废气进口20的方向上逐渐增大。具体地，多个由于多个过流孔40沿着分隔结构30的周向分布，因此在多个过流孔40中，一部分过流孔40较靠近废气进口20，其余部分过流孔40较远离废气进口20。靠近废气进口20的过流孔40的过流面积要小于远离废气进口20的过流孔40的过流面具。具体地，当废气从废气进口20流进导流腔后，废气的流速逐渐减慢。上述对于过流面积的设置方式可以使从各个过流孔40流出的废气的流量大致相等。从而使得废气与增压空气混合的更加均匀。

如图3至图6所示，在本实施例的技术方案中，过流孔40与废气进口20错位设置。具体地，对应于废气进口20的位置不设置过流孔40。若在废气进口20的位置设置过流孔40，则当废气流进至导流腔后，大部分的废气都会通过与废气进口20对应的导流孔出流出，而不会继续沿着导流腔内部流动。上述结构进一步保证了废气和增压空气混合的均匀性。

如图5和图6所示，在本实施例的技术方案中，分隔结构30包括第一环形围板31和第二环形围板32。第一环形围板31设置在管座11的开口端，第一环形围板31和管座11的侧壁之间围成第一导流槽60。第二环形围板32，设置在连接管12的朝向管座11的端部，第二环形围板32与连接管12的内壁之间围成第二导流槽70。连接管12安装在管座11上时，第一导流槽60和第二导流槽70共同围成导流腔，过流孔40设置在第一环形围板31和第二环形围板32上。具体地，当连接管12安装在管座11上时，第一导流槽60和第二导流槽70扣合形成上述的导流腔。上述结构工艺成型方便，在管座11的开口处和连接管12的端部加工围板结构较为简单，易于加工。

如图5和图6所示，在本实施例的技术方案中，第一环形围板31包括第一环形凸沿311和第一环形立边312。第一环形凸沿311连接在管座11的内侧壁上；第一环形立边312，连接在第一环形凸沿311上，管座11的内侧壁、第一环形凸沿311以及第一环形立边312围成第一导流槽60。具体地，管座的外侧面设置有连接法兰，连接法兰上设置有上述的废气进口20。废气进口20与第一导流槽60连通。

如图3至图4所示，在本实施例的技术方案中，第二环形围板32包括第二环形凸沿321和第二环形立边322第二环形凸沿321，连接在连接管12的内侧壁上；第二环形立边322，连接在第二环形凸沿321上，连接管12的内侧壁、第二环形凸沿321以及第二环形立边322围成第二导流槽70。具体地，第一导流槽60和第二导流槽70的宽度相同。当安装连接管12和管座11时，第一环形立边312和第二环形立边322，以及管座11的侧壁和连接管12的侧壁之间需要设置密封结构。

如图3和图5所示，在本实施例的技术方案中，第一环形立边312上设置有第一开口313，第二环形立边322上设置有第二开口323，连接管12安装在管座11上时，第一开口313和第二开口323共同形成过流孔40。具体地，第一开口313和第二开口323之间可以一一对应设置，也可使第一开口313和第二开口323之间错位设置。

如图4和图5所示，在本实施例的技术方案中，管座11和连接管12之间设置有定位结构80。定位结构80使管座11的侧壁以及连接管12的侧壁对齐，同时使第一导流槽60和第二导流槽70对齐，以及使多个第一开口313和多个第二开口323一一对应设置。

如图4和图5所示，在本实施例的技术方案中，定位结构80包括第一定位凸沿81和第二定位凸沿82。其中，第一定位凸沿81设置在管座11的外侧壁上。第二定位凸沿82设置在连接管12的外侧壁上，进气歧管还包括设置在第一定位凸沿81和第二定位凸沿82之间的紧固件。进一步地，第一定位凸沿81和第二定位凸沿82均为凸耳结构，紧固件为穿设在凸耳结构之间的连接螺栓。

本申请还提供了一种进气歧管，如图7至图11所述，本实施例的进气歧管至包括空气进管10-1，分隔结构30-1和过流孔40-1。其中，空气进管10-1的侧壁上设置有废气进口20-1，空气进管10-1包括管座11-1以及设置在管座11-1上的连接管12-1。分隔结构30-1连接在管座11-1上，分隔结构30-1与管座11-1和连接管12-1之间围成导流腔，导流腔与废气进口20-1连通。过流孔40-1设置在分隔结构30-1上，过流孔40-1为多个，多个过流孔40-1沿分隔结构30-1的周向分布。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，多个过流孔40-1的过流面积在远离废气进口20-1的方向上逐渐增大。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，过流孔40-1与废气进口20-1错位设置。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，分隔结构30-1包括环形围板31-1。环形围板31-1设置在管座11-1的开口端，环形围板31-1和管座11-1的侧壁之间围成导流槽60-1。连接管12-1安装在管座11-1上时，导流槽60-1和连接管12-1的朝向管座11-1的端面共同围成导流腔，过流孔40-1设置在环形围板31-1上。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，环形围板31-1包括环形凸沿311-1和环形立边312-1。环形凸沿311-1连接在管座11-1的内侧壁上。环形立边312-1连接在环形凸沿311-1上，管座11-1的内侧壁、环形凸沿311-1以及环形立边312-1围成导流槽60-1。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，管座11-1和连接管12-1之间设置有定位结构80-1。

如图7至图11所示，在本实施例的技术方案中，定位结构80-1包括第一定位凸沿81-1和第二定位凸沿82-1。第一定位凸沿81-1设置在管座11-1的外侧壁上。第二定位凸沿82-1设置在连接管12-1的外侧壁上，进气歧管还包括设置在第一定位凸沿81-1和第二定位凸沿82-1之间的紧固件。

如图12至图16所示，本实施例的进气歧管，包括空气进管10-2、分隔结构30-2和过流孔40-2。其中，空气进管10-2的侧壁上设置有废气进口20-2，空气进管10-2包括管座11-2以及设置在管座11-2上的连接管12-2。分隔结构30-2连接在连接管12-2上，分隔结构30-2与管座11-2和连接管12-2之间围成导流腔，导流腔与废气进口20-2连通。过流孔40-2设置在分隔结构30-2上，过流孔40-2为多个，多个过流孔40-2沿分隔结构30-2的周向分布。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，多个过流孔40-2的过流面积在远离废气进口20-2的方向上逐渐增大。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，过流孔40-2与废气进口20-2错位设置。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，分隔结构30-2包括环形围板32-2。环形围板32-2设置在连接管12-2的朝向管座11-2的端部，环形围板32-2与连接管12-2的内壁之间围成导流槽70-2，连接管12-2安装在管座11-2上时，导流槽70-2和管座11-2的朝向连接管12-2的端面共同围成导流腔，过流孔40-2设置在环形围板32-2上。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，环形围板32-2包括环形凸沿321-2和环形立边322-2。环形凸沿321-2连接在连接管12-2的内侧壁上。环形立边322-2连接在环形凸沿321-2上，连接管12-2的内侧壁、环形凸沿321-2以及环形立边322-2围成导流槽70-2。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，管座11-2和连接管12-2之间设置有定位结构80-2。

如图12至图16所示，在本实施例的技术方案中，定位结构80-2包括第一定位凸沿81-2和第二定位凸沿82-2。第一定位凸沿81-2设置在管座11-2的外侧壁上。第二定位凸沿82-2设置在连接管12-2的外侧壁上，进气歧管还包括设置在第一定位凸沿81-2和第二定位凸沿82-2之间的紧固件。

本申请还提供了一种车辆，根据本申请的车辆的实施例包括进气歧管，进气歧管为上述的进气歧管。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。