涡旋压缩机和空调器的制作方法

本实用新型涉及空调技术领域，特别涉及一种涡旋压缩机和空调器。

背景技术：

空调的室外机中采用的压缩机有很多种，其中较为常见的一种为涡旋压缩机。对于涡旋压缩机，涡旋压缩机在运转时，动涡旋盘与静涡旋盘之间的密封性直接影响压缩机的整机性能，而影响其密封性的主要因素是涡旋压缩机的中间压力室的压力。目前，涡旋压缩机的中间压力室中的气体压力通常是由压缩腔中的气体提供，但由于压缩腔中的气体压力是时刻变化的，因此中间压力室的气体压力也随之变化，而且压力的波动性比较大，从而动涡旋盘会处于不稳定状态，不单影响了涡旋盘的可靠性，还会进一步造成压缩腔之间的内泄漏，直接影响压缩机的性能。

技术实现要素：

本实用新型的主要目的是提出一种涡旋压缩机，旨在提升涡旋压缩机运行的稳定性。

为实现上述目的，本实用新型提出的涡旋压缩机，包括机壳，以及设于所述机壳内的主机架、动涡旋盘和静涡旋盘；所述主机架的顶面具有位于其动盘支撑部与其静盘支撑部之间的间隔槽；所述动涡旋盘置于所述动盘支撑部上，且所述动涡旋盘至少部分遮挡所述间隔槽的槽口；所述静涡旋盘、所述动涡旋盘及所述间隔槽围合成密封的中间压力室；

所述静涡旋盘内设有供气通道，所述供气通道位于所述静涡旋盘的静涡旋齿的外侧，所述供气通道的入口端贯通所述静涡旋盘的排气口的侧壁，所述供气通道的出口端与所述中间压力室连通，所述供气通道包括具有节流作用的节流通道段。

优选地，所述供气通道的出口端位于所述动涡旋盘的正上方，所述动涡 旋盘上设有与所述出口端正对的凹槽区域，所述凹槽区域与所述中间压力室连通；所述动涡旋盘在任一状态位置时，所述出口端均与所述凹槽区域连通。

优选地，所述凹槽区域靠近所述静盘支撑部的一侧贯通所述动涡旋盘的边缘，以连通所述动涡旋盘与所述静盘支撑部之间的间隙。

优选地，所述凹槽区域的内底壁设有贯通至所述间隔槽的通孔。

优选地，所述供气通道的出口端正对所述静盘支撑部设置，所述静盘支撑部设有将所述出口端与所述中间压力室连通的连通部。

优选地，所述连通部为设于所述静盘支撑部内的孔道，所述孔道一端与所述出口端连通，另一端与所述中间压力室连通。

优选地，所述连通部为所述静盘支撑部上正对所述出口端设置的连通凹槽，所述连通凹槽靠近所述动涡旋盘的一侧贯通所述静盘支撑部的边缘，以连通所述动涡旋盘与所述静盘支撑部之间的间隙。

优选地，所述节流通道段的内壁设有节流凸台。

优选地，所述供气通道还包括输送通道段，所述节流通道段的第一端贯穿所述静涡旋盘的外壁，所述节流通道段中插接有节流杆，所述节流杆与所述节流通道段的第一端密封固定连接；所述输送通道段的第一端贯通所述节流通道段的侧壁，并正对所述节流杆；

其中，所述节流通道段的第二端为所述供气通道的入口端，所述输送通道段的第二端为所述供气通道的出口端；或者，所述节流通道段的第二端为所述供气通道的出口端，所述输送通道段的第二端为所述供气通道的入口端。

本实用新型还提出一种空调器，包括涡旋压缩机，所述涡旋压缩机包括机壳，以及设于所述机壳内的主机架、动涡旋盘和静涡旋盘；所述主机架的顶面具有位于其动盘支撑部与其静盘支撑部之间的间隔槽；所述动涡旋盘置于所述动盘支撑部上，且所述动涡旋盘至少部分遮挡所述间隔槽的槽口；所述静涡旋盘、所述动涡旋盘及所述间隔槽围合成密封的中间压力室；所述静涡旋盘内设有供气通道，所述供气通道位于所述静涡旋盘的静涡旋齿的外侧，所述供气通道的入口端贯通所述静涡旋盘的排气口的侧壁，所述供气通道的出口端与所述中间压力室连通，所述供气通道包括具有节流作用的节流通道段。

本实用新型技术方案通过采用在静涡旋盘中设置供气通道将中间压力室与静涡旋盘的排气口连通，且供气通道中设置了节流通道段，使得中间压力室的气压由静涡旋盘的排气口处的高压气体经供气通道进行提供，由于静涡旋盘的排气口排出的高压气体的压力是稳定的，因此，经供气通道节流和输送到中间压力室中的气压也是稳定的，这样，则动涡旋盘与静涡旋盘之间的密封性能保持稳定不变，从而保证了涡旋压缩机的稳定运行。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型涡旋压缩机较佳实施例的纵截面结构示意图；

图2为图1中A处的局部放大图；

图3为本实用新型涡旋压缩机较佳实施例的静涡旋盘的仰视透视图；

图4为本实用新型涡旋压缩机较佳实施例的动涡旋盘的仰视透视图；

图5为本实用新型涡旋压缩机较佳实施例的动涡旋盘和静涡旋盘装配状态下的仰视透视图。

附图标号说明：

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型提出一种涡旋压缩机。

如图1所示，本实施例的涡旋压缩机100包括机壳(未标号，即涡旋压 缩机100的壳体)，该机壳由壳管101以及分别密封在壳管101两端的上盖102和下盖103形成。涡旋压缩机100还包括设置在机壳内部的静涡旋盘11、动涡旋盘12、主机架13、曲轴14、电机15和副机架17等主要构件。

其中，主机架13固定在壳管101的上端，主机架13的顶面(即面向上盖102的一面)具有静盘支撑部133、位于静盘支撑部133的内侧动盘支撑部132，以及位于动盘支撑部132与静盘支撑部133之间的间隔槽134，间隔槽134环绕着动盘支撑部132设置；静盘支撑部133和动盘支撑部132均大体呈环状。

参照图1和图2，动涡旋盘12包括动盘体121以及分别设于动盘体121两盘面上的动涡旋齿122和偏心套123。动涡旋盘12置于动盘支撑部132上，且动涡旋盘12至少部分遮挡间隔槽134的槽口，也就是动涡旋盘12的直径是大于动盘支撑部132的直径，因此，动涡旋盘132伸出的部分遮挡在间隔槽134的槽口。动涡旋盘12由涡旋压缩机100的曲轴14驱动，曲轴14与涡旋压缩机100的电机15的转子相对固定地设置在一起，并且曲轴14由主机架13支撑在涡旋压缩机100的壳管101内。曲轴14的一端为偏心轴，动涡旋盘12的偏心套123套接在曲轴14的偏心轴上，当启动电机15时，电机15的转子带动曲轴14旋转，从而带动动涡旋盘12做偏心旋转。为了使动涡旋盘12只跟随偏心轴运动，而不产生自转，因此在间隔槽134中设置了夹在动涡旋盘12与间隔槽134的槽底之间的十字滑环(未标号)。

参照图1和图2，静涡旋盘11包括静盘体111和设于静盘体111上的静涡旋齿112，静盘体111设置静涡旋齿112的一面的边缘围绕静涡旋齿112凸设有筒壁113。静涡旋盘11与动涡旋盘12套合，就是静涡旋盘11的静涡旋齿112与动涡旋盘12的动涡旋齿122相互啮合形成一系列的月牙形压缩腔；并且静涡旋盘11密封固定于静盘支撑部133上，即通过筒壁113对接静盘支撑部133上并固定且密封；从而静涡旋盘、动涡旋盘及间隔槽134围合成密封的中间压力室V，该中间压力室V中的压力作用在动涡旋盘12上，将动涡旋盘12向上推起，以使动涡旋齿122的端部抵紧静盘体111的盘面，同时也使得静涡旋齿112抵紧动盘体112的盘面。

静涡旋盘11的静盘体111与上盖102之间围合形成排气腔30。静涡旋盘11的排气口是对应设置在静涡旋齿112的中心位置，静涡旋盘11的吸气管18 连通于静涡旋齿112的最外围位置，且吸气管18穿出机壳；该涡旋压缩机100运行时，由吸气管18将低压冷媒气体吸入至静涡旋盘11和动涡旋盘12形成的月牙形压缩腔内，压缩成稳定的高压气体后，从排气口排出至排气腔30，再由连通排气腔30的排气管19排出机壳。

参照图1至图5，本实施例的涡旋压缩机100在静涡旋盘11内设有供气通道L，供气通道L位于静涡旋盘的静涡旋齿111的外侧，也就是供气通道L位于静涡旋盘11的静盘体111和筒壁113的部分内。供气通道L的入口端D1贯通静涡旋盘11的排气口的侧壁，即供气通道L的入口端D1与静涡旋盘11的排气口相连通，供气通道L的出口端D2则与中间压力室V连通，这样供气通道L就将中间压力室V与静涡旋盘11的排气口连通，则从排气口排出的高压气体会经供气通道L送至中间压力室V中。另外，供气通道L包括具有节流作用的节流通道段L1，这样，则静涡旋盘11的排气口中的高压气体经过供气通道L输送到中间压力室V的过程中，会被节流通道段L1节流降压，从而可以达到中间压力室V需要的压强大小。其中，节流通道段L1可以为一段，也可以为多段。

综上所述，本实施例技术方案通过采用在静涡旋盘11中设置供气通道L将中间压力室V与静涡旋盘11的排气口连通，且供气通道L中设置了节流通道段L1，使得中间压力室V的气压由静涡旋盘11的排气口处的高压气体经供气通道L进行提供，由于静涡旋盘11的排气口排出的高压气体的压力是稳定的，因此，经供气通道L节流和输送到中间压力室V中的气压也是稳定的，这样，则动涡旋盘12与静涡旋盘11之间的密封性能保持稳定不变，从而保证了涡旋压缩机100的稳定运行。

进一步地，参照1、图2、图4和图5，本实施例提出供气通道L的出口端D2与中间压力室V连通的第一实施方案。在本实施方案中，供气通道L的出口端D2位于动涡旋盘12的正上方，通过动涡旋盘12上设有与出口端D2正对的凹槽区域Q，使供气通道L的出口端D2与凹槽区域Q相连通，再通过凹槽区域Q与中间压力室V连通，实现供气通道L的出口端D2与中间压力室V的连通。并且，动涡旋盘12在任一状态位置时，出口端D2均与凹槽区域Q连通；也就是在涡旋压缩机100运行时，动涡旋盘12相对于静涡旋 盘11是运动的，凹槽区域Q会跟随动涡旋盘12运动，但无论动涡旋盘12运动到哪个位置，凹槽区域Q保持与始终出口端D2连通(通过将凹槽区域Q设定成足够大的方式)，即中间压力室V始终保持与静涡旋盘11的排气口连通，保证中间压力室V中压力的稳定。

本实施方案中，凹槽区域Q与中间压力室V连通的方式可以为：

1、参照图2、图4和图5，凹槽区域Q靠近静盘支撑部133的一侧贯通动涡旋盘12的边缘，即凹槽区域Q靠近静盘支撑部133的一侧敞口设置，敞口朝向静盘支撑部133，这样以使凹槽区域Q连通动涡旋盘12与静盘支撑部133之间的间隙J，该间隙J与间隔槽134是连通的，且属于中间压力室V的一部分，因此，这样则实现了凹槽区域Q与中间压力室V连通。此种方式下，动涡旋盘12在运动过程中，出口端D2保持与间隔槽134正对，或者出口端D2在正对间隔槽134和正对所述间隙J(即动涡旋盘12与静盘支撑部133之间的间隙J)两种情况之间切换，以保持两者的连通状态。

2、凹槽区域Q的内底壁设有贯通至间隔槽134的通孔(图未示)，通过通孔直接将凹槽区域Q与间隔槽134连通，间隔槽134属于中间压力室V的一部分，因此，也实现了凹槽区域Q与中间压力室V的连通。此种方式下，动涡旋盘12在运动过程中，出口端D2需保持与间隔槽134正对，以保持两者的连通。

需要说明的是，上述仅仅是列举两种方式，本实施例方案中，凹槽与中间压力室V连通的方式并不局限于上述两种，还可以为其它方式。本实施方案中优选上述方式1为例。

进一步地，本实施例提出供气通道L的出口端D2与中间压力室V连通的第二实施方案，图中未示出本方案，参照第一实施方案的图及本方案的文字说明进行理解。在本实施方案中，通过将供气通道L的出口端D2正对静盘支撑部133设置，并在静盘支撑部133设有将该出口端D2与中间压力室V连通的连通部。也就是，通过连通部将供气通道L的出口端D2与中间压力室V连通。本实施例方案中的连通部可以为：

1、连通部为设于静盘支撑部133内的孔道，孔道一端与出口端D2连通，另一端与中间压力室V连通，即孔道的另一端连通动涡旋盘12与静盘支撑部 133之间的间隙J，或者是孔道的另一端贯穿间隔槽134的侧壁而连通间隔槽134。

2、连通部为静盘支撑部上正对出口端D2设置的连通凹槽，连通凹槽靠近动涡旋盘的一侧贯通静盘支撑部的边缘，以连通动涡旋盘与静盘支撑部之间的间隙J，该间隙J属于中间压力室V的一部分，这样则也实现了与中间压力室V的连通。

上述仅仅是列举两种方式，本实施例方案中，连通部的实现方式并不局限于上述两种，还可以为其它方式。

另外，需要说明的是，本实施例的供气通道L的出口端D2与中间压力室V连通的实施方案并不局限于上述两种，还可以为其它实施方案；例如，动涡旋盘12与静盘支撑部133之间的间隙J足够大时，供气通道L的出口端D2可与该间隙J正对并连通，并且在动涡旋盘12运动时，出口端D2保持与该间隙J正对并连通，等等。

下面介绍本实施例的节流通道段L1实现其节流作用的实施方案：

1、通过在节流通道段L1的内壁设置节流凸台(图未示)，来使节流通道段L1达到节流作用。该节流凸台可以为圆筒状凸台、长方体状凸台、三棱柱状凸台或其它不规则形状的凸台，等等。本方案在节流通道段L1的内壁设置节流凸台，则在设置节流凸台的位置的通道横截面积减小，供气通道L的入口端D1流入的高压气体，再流经节流通道段L1时，会由大通量的一段流经较小通量的一段，最终经过节流通道段L1流出的气体的压强降低。

2、参照图1至图3，以及图5，本实施例的供气通道L还包括输送通道段L2，节流通道段L1的第一端贯穿静涡旋盘11的外壁(可以为外顶壁，也可以为外周壁)，节流通道段L1中插接有节流杆114，节流杆114与节流通道段L1的第一端密封固定连接；输送通道段L2的第一端贯通节流通道段L1的侧壁，并正对节流杆114；其中，节流通道段L1的第二端为供气通道L的入口端D1，输送通道段L2的第二端为供气通道L的出口端D2；或者，节流通道段L1的第二端为供气通道L的出口端D2，输送通道段L2的第二端为供气通道L的入口端D1。本方案通过采用在节流通道中插入节流杆114，则在 节流通道中插接有节流杆114的部分，通道横截面积减小，如此实现了节流通道段L1对气体的节流降压；其中，输送通道段L2的第一端贯通节流通道段L1的侧壁，并正对节流杆114，即输送通道段L2时连通于节流通道段L1横截面积减小的位置，保证高压气体已经经过节流通道段L1节流后在流入输送通道段L2。本方案的节流杆114可以为直杆，也可以为一定曲度的曲杆，或者为弧形杆，等等。根据本方案生产的涡旋压缩机100，可根据动涡旋盘12与静涡旋盘11之间所需密封性要求不同，更换不同直径的节流杆114，实现调节中间压力室V中的压力。

当然，本实施例实现节流通道段L1节流作用的实施方案并不局限于上述两种，还可以为其它方案。

本实施例优选采用采用方案2为例，且节流通道段L1的第一端为贯穿静涡旋盘11的外周壁，节流通道段L1的第二端为通气通道的入口端D1，输送通道段L2的第二端为供气通道L的出口端D2，以及节流杆114为直杆。

本实用新型还提出一种空调器，该空调器包括涡旋压缩机，该涡旋压缩机的具体结构参照上述实施例，由于本空调器采用了上述所有实施例的全部技术方案，因此至少具有上述实施例的技术方案所带来的所有有益效果，在此不再一一赘述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。