一种减速电机的制作方法

本实用新型涉及电机技术领域，尤其涉及一种减速电机。

背景技术：

减速电机是指减速器与马达的集合体，通常由专业的减速器生产厂进行集成组装后成套供货。

传统减速电机中的螺杆和出力齿轮是手动装入的，螺杆与齿轮孔需用螺母固定，存在螺杆运行不平稳、易松动及晃动较大，进而导致噪音较大的问题。同时，螺杆的两端分别套设普通的含油轴承，容易产生磨损和噪音，导致使用寿命缩短。另外，壳体与轴承的配合由于没有采用具体固定方式，使得壳体与轴承组装后，螺杆转动受力不均匀，容易产生晃动，进而影响螺杆的使用。除此之外，壳体与盖板采用螺钉固定的方式，螺钉容易打歪，使得螺钉不易安装。因此，传统减速电机存在结构复杂、噪音大及震动大的问题，使得性能较差，使用寿命较短，导致具有一定的使用局限性。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种减速电机，使得螺杆不易产生晃动，以达到螺杆运行平稳和降低噪音的目的。

为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：

一种减速电机，包括马达及设置于所述马达输出端的减速器，所述减速器包括减速箱、设置于所述减速箱内部的起步齿轮、中间齿轮组件、出力齿轮及穿设于所述减速箱的输出端的螺杆；所述起步齿轮连接于所述马达的输出端，所述中间齿轮组件分别啮合于所述起步齿轮和所述出力齿轮，所述螺杆与所述出力齿轮连接；所述螺杆的一端设置有滚花和台阶，所述出力齿轮与所述螺杆的所述滚花的位置处相连接，且所述出力齿轮抵靠于所述台阶。

作为优选，所述减速箱包括一端开口的壳体和设置于所述壳体开口端的端盖，所述螺杆分别转动地穿射于所述端盖，所述起步齿轮、所述出力齿轮及所述中间齿轮组件均设置于所述壳体的内部。

作为优选，所述壳体上设置有通孔，所述端盖靠近所述壳体的一端对应设置有导向槽，所述壳体和所述端盖之间通过螺钉依次穿设所述通孔和所述导向槽固定连接。

作为优选，所述螺杆上套设有第一滚动轴承和第二滚动轴承，所述第一滚动轴承设置于所述壳体上，所述第二滚动轴承设置于所述端盖上。

作为优选，所述中间齿轮组件包括第一组合齿轮和第二组合齿轮，所述第一组合齿轮分别啮合于所述起步齿轮和所述第二组合齿轮，所述第二组合齿轮啮合于所述出力齿轮。

作为优选，所述第一组合齿轮和所述第二组合齿轮均贯穿有连接轴，所述连接轴的两端分别转动设置于所述壳体和所述端盖。

作为优选，所述连接轴与所述壳体连接处套设有垫片。

作为优选，所述第一组合齿轮包括啮合于所述起步齿轮的第一齿轮和与所述第一齿轮同轴设置的第二齿轮，所述第二组合齿轮包括啮合于所述第二齿轮的第三齿轮和与所述第三齿轮的同轴设置的第四齿轮，所述第四齿轮啮合于所述出力齿轮。

作为优选，所述马达套设有编码器组件，所述编码器组件(3)包括连接于所述马达的基座和连接于所述基座的线路板(31)。

作为优选，所述线路板上设置有霍尔元件，所述马达的对应套设有磁环，且所述磁环的磁面与所述霍尔元件正对设置。

本实用新型的有益效果：

1)通过螺杆的一端设置有滚花，出力齿轮在滚花的位置处连接于螺杆，可以增加出力齿轮和螺杆的扭力。

2)通过将出力齿轮抵靠于螺杆上的台阶上，能够避免出力齿轮与螺杆出现松动的情况，使得螺杆可以承受较大扭矩，进而增强了螺杆运行的平稳性且降低了噪音。

附图说明

图1是本实用新型减速电机的结构示意图；

图2是本实用新型减速电机的爆炸示意图。

图中：

1、减速器；2、马达；3、编码器组件；4、磁环；

11、减速箱；12、起步齿轮；13、中间齿轮组件；14、出力齿轮；15、螺杆；16、第一滚动轴承；17、第二滚动轴承；

151、滚花；152、台阶；

111、壳体；112、端盖；113、通孔；114、导向槽；

131、第一组合齿轮；132、第二组合齿轮；133、连接轴；134、垫片；

31、线路板；32、基座；

311、霍尔元件；312、贴片。

具体实施方式

下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本实用新型的技术方案。

本实施例提供了一种减速电机，如图1-2所示，该减速电机包括马达2及设置于马达2输出端的于减速器1，其中减速器1包括减速箱11、设置于减速箱11内部的起步齿轮12、中间齿轮组件13、出力齿轮14及设置于减速箱11输出端的螺杆15，且螺杆15与减速箱11转动设置。同时，起步齿轮12连接于马达2的输出端，中间齿轮组件13分别啮合于起步齿轮12和出力齿轮14。另外，螺杆15的一端设置有滚花151和台阶152，出力齿轮14与螺杆15的滚花151的位置处相连接，并与台阶152相抵靠。

通过螺杆15的一端设置有滚花151，出力齿轮14在滚花151的位置处连接于螺杆15，可以增加出力齿轮14和螺杆15的扭力。同时，通过将出力齿轮14抵靠于设置于螺杆15上的台阶152上，能够避免出力齿轮14与螺杆15出现松动的情况，使得螺杆15可以承受较大扭矩，进而增强了螺杆15运行的平稳性且降低了噪音。

如图1-2所示，上述马达2包括机壳及均设置于机壳内部的转子组件、定子组件，其中定子组件包括设置于机壳内部的磁瓦、卡簧、刷握组件及换向器。转子组件包括压敏电阻、设置于磁瓦内部的铁芯及缠绕在铁芯外部的线圈。机壳的一端设置有盖板，机壳与盖板均设置有轴承，转动组件的两端均套设有轴承，且轴承分别设置于机壳和盖板上，使得转子组件转动设置于机壳和盖板。

如图1-2所示，上述减速箱11包括一端开口的壳体111和设置于壳体111开口端的端盖112，其中端盖112与马达2的端面螺纹连接。同时，壳体111上设置有通孔113，端盖112靠近壳体111的一端对应设置有导向槽114，壳体111和端盖112之间通过螺钉依次穿设通孔113和导向槽114固定连接。通过壳体111上设置有通孔113，端盖112靠近壳体111的一端对应设置有导向槽114，采用导向结构设计，避免螺钉出现打歪、打偏的情况，进而便于螺钉的安装。

上述螺杆15上分别套设有第一滚动轴承16和第二滚动轴承17，第一滚动轴承16设置于壳体111上，第二滚动轴承17设置于端盖112上，使得螺杆15分别转动设置于壳体111和端盖112。同时，第一滚动轴承16与壳体111之间及第二滚动轴承17与端盖112之间均采用胶水粘附的方式固定连接，相比较传统减速电机壳体111与轴承未采用胶水固定时，避免了组装后螺杆15转动受力不均匀，容易晃动的情况，导致影响螺杆15的使用。另外，通过螺杆15上分别套设有第一滚动轴承16和第二滚动轴承17，相比较传统减速电机采用螺杆15的两端分别套设普通的含油轴承的方式，避免了容易产生磨损和噪音的情况，进而延长了第一滚动轴承16和第二滚动轴承17的使用寿命。

如图1-2所示，上述起步齿轮12、出力齿轮14及中间齿轮组件13均设置于壳体111的内部。其中中间齿轮组件13包括第一组合齿轮131和第二组合齿轮132，第一组合齿轮131分别啮合于起步齿轮12和第二组合齿轮132，第二组合齿轮132啮合于所述出力齿轮14。同时，第一组合齿轮131和第二组合齿轮132均为中空结构，使得连接轴133能够分别贯穿第一组合齿轮131和第二组合齿轮132，且连接轴133的两端分别转动设置于壳体111和端盖112。

上述第一组合齿轮131于壳体111之间和第二组合齿轮132与壳体111之间均设置有垫片134，且垫片134套设置于连接轴133上。垫片134一方面可以调节第一组合齿轮131于壳体111之间的间隙及第二组合齿轮132与壳体111之间的间隙，另一方面避免了中间齿轮组件13与壳体111之间的磨损，增强了中间齿轮组件13与壳体111的耐磨度。除此之外，壳体111的厚度由常规的1.5mm增加到2.0mm,避免在长期使用过程中会出现中间齿轮组件13的偏移，使得壳体111的端面出现鼓包的情况，进而增强了整个减速箱11的强度。

如图1-2所示，减速箱11的内部设置有起步齿轮12、第一组合齿轮131、第二组合齿轮132及出力齿轮14。其中第一组合齿轮131包括啮合于起步齿轮12的第一齿轮(图中未标出)和与第一齿轮同轴设置的第二齿轮(图中未标出)，第二组合齿轮132包括啮合于第二齿轮的第三齿轮(图中未标出)和与第三齿轮同轴设置的第四齿轮(图中未标出)，第四齿轮啮合于出力齿轮14。其中，第一齿轮是斜齿轮，第二齿轮、第三齿轮及第四齿轮均为直齿轮，相应地，与第一齿轮配合的起步齿轮12为斜齿轮，与第四齿轮配合的出力齿轮14为直齿轮。

减速箱11采用三级齿轮传动的方式，并且斜齿和直齿齿轮相结合，同时采用尼龙和聚甲醛(POM,polyformaldehyde)两种不同材质的齿轮交替啮合传动，增强了减速箱11寿命，降低了噪音。

如图1-2所示，减速电机还包括套设于马达2远离端盖112的一端的编码器组件3，其中编码器组件3包括线路板31、基座32及电连接于线路板31的引线(图中未标出)，基座32分别焊接于马达2和线路板31，且引线贯穿于基座32连接于驱动板(图中未标出)。同时，线路板31上设置有霍尔元件311和贴片312，贴片312包括贴片312电阻和贴片312电容。另外，马达2的一端对应套设有磁环4，且磁环4的磁面与霍尔元件311正对设置。通过磁环4感应霍尔元件311，使得线路板31经过引线将信息传递给驱动板，继而驱动板可以控制马达2的转速和转动方向。

本实施例提供的减速电机的工作原理：

由于马达2的输出端设置有起步齿轮12，起步齿轮12第一组合齿轮131、第二组合齿轮132及出力齿轮14依次啮合，出力齿轮14设置于螺杆15上，使得马达2经过三级齿轮减速传动的方式，带动螺杆15转动，实现将马达2的旋转运动变成直线运动。同时利用马达2正、反转完成螺杆15的推拉的动作。

显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。