永磁铁氧体成型模的制作方法

本实用新型涉及一种用于成型永磁铁氧体的模。

背景技术：

我国已成为磁性材料生产大国，其产量已占全球的60％以上，国内目前有永磁生产企业300余家，铁氧体永磁材料的生产有含水料浆的制备，湿压成型、烧结、磨加工、分检、包装几大工序，其中湿压成型是关键工序，其投资要占整个生产线的一半以上，成型压机的优劣直接关系到生坯性能、效率和效益，为此湿压成型压机倍受生产企业关注，90年初期，相关大型企业分别引进德国、美国和日本生产的成型液压机，对我国永磁行业的发展有较大的促进作用，但是长期以来，无论是进口还是国产的湿压成型液压机都为浮动式成型，即上油缸压迫模具型腔向下浮动，下模头固定不动，迫使型腔容积减少，使永磁料浆中的水分被挤出而成型。

然而这种浮动式湿压成型液压机，当型腔浮动下压时，含水料浆及物料颗粒向下运动，而水分则向上走被挤压出来，水分的走向和物料颗粒的运动方向正好相反，加之磁瓦形生坯成型时外弧表面先达到密度，水分被穿越其外弧高密度层，除成型时间长外，而更为重要的是水分强行穿越外弧时容易造成坯件裂纹等缺陷，使生坯质量差。

为了解决上述技术问题，申请人发明了一种永磁湿压下顶式成型液压机，包括承压油缸、顶伸油缸和模具，所述模具设在承压油缸与顶伸油缸之间，所述承压油缸位于模具上方，顶伸油缸位于模具下方。本发明湿压成型的时候，承压油缸不动，顶伸油缸向上运动，从而完成湿压成型过程，具有成型时间短、效率高，生坯一致性好、偏差小，质量高的特点。

但是该成型液压机上的模具、模架必须经由叉车或行车整体从主机上拆除后再分解模具、模架各零部件；新模具与模架配好后再经叉车或行车整体转载上主机。装配周期一般在4小时以上，装卸模具、模架时不安全，且经常拆卸模架降低了模架的装配精度和使用寿命。

技术实现要素：

有鉴于此，本实用新型提供一种永磁铁氧体成型模，其模架部分与压机固定不拆除，更换的时候仅需更换模具部分。

为解决以上技术问题，本实用新型的技术方案为：一种永磁铁氧体成型模，包括固定在压机模座上的底板，所述底板下方设置有下油缸，所述下油缸活塞杆上固定有顶板；所述顶板上竖直设置有导柱，导柱贯穿底板；所述导柱上端固定有型腔模；还包括安装在底板上的下模，所述下模延伸进型腔模中，与连接于压机顶部压头上的上模围成用于成型永磁铁氧体的成型腔；所述底板侧面设置有水平的导轨，所述导轨上设置有可沿导轨滑动的小车。

作为一种改进，所述导轨为平行设置的两根，且两根导轨位于同一水平面。确保小车能够在导轨上保持平衡。

作为一种改进，所述下油缸通过连接板与顶板连接。

作为一种改进，所述下模通过下模座安装在底板上，并通过压条利用螺栓紧固，方便拆装。

作为一种改进，所述型腔模通过型腔模座与导柱连接，并利用螺栓紧固，便于拆卸和装配。

作为一种改进，所述小车底部设置有滚轮，所述滚轮表面上设置有与导轨配合的环形凹槽。避免小车脱轨发生安全事故。

本实用新型的有益之处在于：具有上述结构的永磁铁氧体成型模，其模架与压机整体连接不拆卸，保证了模架的出厂精度，提升了使用寿命。其模具部分利用小车和导轨配合实现安全快速的安装定位和拆卸，装配周期只需0.5-1小时。

附图说明

图1为本实用新型安装在压机上的整体结构示意图。

图2为本实用新型的侧视结构示意图。

图中标记：1连接板、2顶板、3底板、4导柱、6压条、7导轨、8型腔模座、9型腔模、10下模、11下模座、12上模、13压头、14小车、15模座、16下油缸。

具体实施方式

为了使本领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

如图1、图2所示，本文所述的模架包括底板3、顶板2、导柱4等，而模具包括下模10、型腔模9等。

本实用新型包括固定在压机模座15上的底板3，所述底板3下方设置有下油缸，所述下油缸16活塞杆上固定有顶板2；下油缸16通过连接板1与顶板2连接。所述顶板2上竖直设置有导柱4，导柱4贯穿底板3；所述导柱4上端固定有型腔模9；型腔模9通过型腔模座8与导柱4连接，并利用螺栓紧固。还包括安装在底板3上的下模10，下模10通过下模座11安装在底板3上，并通过压条6利用螺栓紧固。所述下模10延伸进型腔模9中，与连接于压机顶部压头13上的上模12围成用于成型永磁铁氧体的成型腔；所述底板3侧面设置有水平的导轨7，导轨7为平行设置的两根，且两根导轨7位于同一水平面。所述导轨7上设置有可沿导轨滑动的小车14。小车14底部设置有滚轮，所述滚轮表面上设置有与导轨7配合的环形凹槽。

固定在压机模座15上的底板3以及连接在下油缸16上的顶板2和导柱4是不拆卸的。需要装配的时候，首先将下模10和型腔模9装配好，并放置到小车14上。利用小车14精准定位并推送到安装位置。然后利用压机下油缸16上顶起将小车14从下模10和型腔模9撤除并同时进行装配。装配到位后，利用螺栓将型腔模9固定在导柱4上，利用压条6和螺栓配合将下模10固定在底板3上完成装配。工作的时候，下模10固定不动，通过下油缸16带动型腔模9上下运动达到填料深度位置后，由上模12与型腔模9建立一定的合模压力同时形成密闭空间，然后注料填充料浆。在压制过程中，填充料浆经上模12下行运动受压，经下模10、下模座11和底板3最终传递给模座15支撑成型，最后下油缸16带动连接板1型腔模9下拉实现成型开模动作。

以上仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出的是，上述优选实施方式不应视为对本实用新型的限制，本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型的精神和范围内，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。