一种机床及其连杆铣夹具的制作方法

本实用新型涉及连杆加工设备领域，特别是涉及一种连杆铣夹具。此外，本实用新型还涉及一种包括上述连杆铣夹具的机床。

背景技术：

连杆是连接发动机活塞和曲轴的零件，起传动作用，如图1所示，连杆的加工技术主要包括连杆小头尾部工艺凸台定位面201和大头去重配重凸台面101的加工。

现有技术中，一般采用普通卧式通用铣床，仅进行小头尾部工艺凸台定位面201的加工，加工时，将连杆的小头端靠近铣刀方向，小头孔200的孔口朝上或朝下平放入夹具上，连杆的大头端面103和小头端面203抵接在底部定位块上，大头工艺凸台定位面102和小头侧工艺凸台定位面202靠上侧面定位块，大头去重凸台毛坯面靠上对应定位块，扳动气阀开关杆通气，活塞先后拉紧压紧小头孔200上端面和大头孔100另外一面的大头工艺凸台定位面102，完成6个自由度的约束。

通过上述步骤调整好设备进给速度和铣刀转速与吃刀深度后，从左往右进给加工出该尾部工艺凸台面并返回原位。

现有技术中的上述工序单件节拍比生产线上的其它几乎所有工序都要快2.5倍，为了与其他工序同步，上述工序生产随时处于停顿状态，造成生产不便和浪费。而相反，大头去重配重凸台面101，因为要反复称重去重，铣削的时间非常长，而且基本都需要至少重复铣3-5次才能完成，工序的单件节拍为该生产线最慢，导致整体的连杆加工效率低，浪费资源，同时，现有技术中，夹具对于连杆的锁紧通常采用人工手动拧紧，劳动强度高。

因此，如何提高连杆加工的效率，是本领域技术人员目前需要解决的技术问题。

技术实现要素：

本实用新型的目的是提供一种连杆铣夹具，该连杆铣夹具可以同时加工两个连杆，使得连杆大头和小头加工节拍一致，效率有效提高。本实用新型的另一目的是提供一种包括上述连杆铣夹具的机床。

为实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种连杆铣夹具，包括用于加工第一连杆的大头去重配重凸台面的第一工位和用于加工第二连杆的小头尾部工艺凸台定位面的第二工位，所述第一工位和所述第二工位的布置方向相反并且位置对应以同时加工所述第一连杆的大头部分和所述第二连杆的小头部分，并且，所述第二连杆为加工完成大头去重配重凸台面后的第一连杆。

优选的，所述第一工位上安装有第一大头定位支撑块和第一小头定位支撑块，所述第二工位上与所述第一小头定位支撑块对应的位置安装有第二大头定位支撑块，与所述第一大头定位支撑块对应的位置安装有第二小头定位支撑块。

优选的，所述第一小头定位支撑块上安装有用于固定所述第一连杆小头端部的第一端部定位调节螺母以及用于固定所述第一连杆小头侧边的第一侧边定位调节螺母。

优选的，所述第二大头定位支撑块上安装有用于固定所述第二连杆大头端部的第二端部定位调节螺母以及用于固定所述第二连杆大头侧边的第二侧边定位调节螺母。

优选的，所述第一工位上设有可沿竖直方向压紧所述第一连杆的大头部分的大头压板，所述第二工位上设有可沿竖直方向压紧所述第二连杆的小头部分的小头压板。

优选的，所述第一工位上设有可锁紧所述第一连杆的大头锁紧销，所述第二工位上设有可锁紧所述第二连杆的小头锁紧销。

优选的，所述大头锁紧销上接触连接有用于推动所述大头锁紧销横向移动并压紧所述第一连杆的第一顶杆，所述小头锁紧销上接触连接有用于推动所述小头锁紧销横向移动并压紧所述第二连杆的第二顶杆。

优选的，所述第一顶杆与所述大头锁紧销的接触面以及所述第二顶杆与所述小头锁紧销的接触面均为斜面。

优选的，所述第一顶杆与所述第二顶杆上连接有同一个气缸。

本实用新型还提供一种机床，包括上述任意一项所述的连杆铣夹具。

本实用新型所提供的连杆铣夹具，包括用于加工第一连杆的大头去重配重凸台面的第一工位和用于加工第二连杆的小头尾部工艺凸台定位面的第二工位，所述第一工位和所述第二工位的布置方向相反并且位置对应以同时加工所述第一连杆的大头部分和所述第二连杆的小头部分，并且，所述第二连杆为加工完成大头去重配重凸台面后的第一连杆。该连杆铣夹具，通过同时固定第一连杆和第二连杆，可以在进行大头去重配重凸台面加工工序的同时，进行小头尾部工艺凸台面的加工工序，使得单件节拍变得与该生产线其它工序设备的单件节拍一致，避免了设备、人员浪费以及连杆物流的大量堆积，同时，由于该铣夹具上固定的所述第二连杆为加工完成大头去重配重凸台面后的第一连杆，即第二连杆在加工时，以大头去重配重凸台面为定位面加工小头工艺定位凸台面，保证了小头工艺定位凸台面位置尺寸的稳定，可以避免后续出现大小头孔镗削单边，导致连杆报废的情况。

本实用新型所提供的机床设有上述连杆铣夹具，由于所述连杆铣夹具具有上述技术效果，因此，设有该连杆铣夹具的机床也应当具有相应的技术效果。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为连杆结构示意图；

图2为本实用新型所提供的连杆铣夹具一种具体实施方式的结构示意图；

其中：100-大头孔、101-大头去重配重凸台面、102-大头工艺凸台定位面、103-大头端面、200-小头孔、201-小头尾部工艺凸台定位面、202-小头侧工艺凸台定位面、203-小头端面、300-第一工位、301-第一大头定位支撑块、302-第一小头定位支撑块、303-大头压板、304-大头锁紧销、305-大头顶杆、306-第一端部定位调节螺母、307-第一侧边定位调节螺母、400-第二工位、401-第二大头定位支撑块、402-第二小头定位支撑块、404-小头压板、404-小头锁紧销、405-小头顶杆、500-气缸。

具体实施方式

本实用新型的核心是提供一种连杆铣夹具，该连杆铣夹具可以同时加工两个连杆，使得连杆大头和小头加工节拍一致，效率显著提高，同时定位精度提高，产品的成品率提高。本实用新型的另一核心是提供一种包括上述连杆铣夹具的机床。

为了使本技术领域的人员更好地理解本实用新型方案，下面结合附图和具体实施方式对本实用新型作进一步的详细说明。

请参考图1和图2，图1为连杆结构示意图；图2为本实用新型所提供的连杆铣夹具一种具体实施方式的结构示意图。

在该实施方式中，连杆铣夹具包括第一工位300和第二工位400。

其中，第一工位300用于加工第一连杆的大头去重配重凸台面101，第二工位400用于加工第二连杆的小头尾部工艺凸台定位面201，第一工位300和第二工位400的布置方向相反并且位置对应以同时加工第一连杆的大头部分和第二连杆的小头部分。

同时，第二连杆为加工完成大头去重配重凸台面101后的第一连杆，第一连杆在第一工位300上加工完成大头去重配重凸台面101后，取下安装在第二工位400上，成为第二连杆，即连杆依次在第一工位300和第二工位400上加工。

上述设置中，由于第二连杆为加工完成大头去重配重凸台面101后的第一连杆，即第二连杆在加工时，是以已经加工完成的大头去重配重凸台面101为定位面，以加工小头尾部工艺凸台定位面201，如此设置，可以有效保证小头尾部工艺凸台定位面201位置尺寸的稳定，可以避免后续出现大小头孔200镗削单边，导致连杆报废的情况，同时，有效的避免了现有技术中，靠大头去重毛坯凸台面定位提前加工，以加工小头尾部工艺凸台定位面201，引起小头尾部工艺凸台定位面201位置尺寸偏差过大的问题。

具体的，为了方便连杆定位，第一工位300上安装有第一大头定位支撑块301和第一小头定位支撑块302，第二工位400上与第一小头定位支撑块302对应的位置安装有第二大头定位支撑块401，与第一大头定位支撑块301对应的位置安装有第二小头定位支撑块402。

为了进一步固定整个连杆，第一小头定位支撑块302上安装有用于固定第一连杆小头端部的第一端部定位调节螺母306以及用于固定第一连杆小头侧边的第一侧边定位调节螺母307。

更进一步，第二大头定位支撑块401上安装有用于固定第二连杆大头端部的第二端部定位调节螺母以及用于固定第二连杆大头侧边的第二侧边定位调节螺母，以实现连杆横向的定位。

优选的，为了实现连杆在竖直方向的定位，第一工位300上设有可沿竖直方向压紧第一连杆的大头部分的大头压板303，第二工位400上设有可沿竖直方向压紧第二连杆的小头部分的小头压板403。

更优选的，大头压杆和小头压板403均由压板气缸控制，减小人工操作，降低劳动强度，同时提高压紧可靠度。

另一方面，由于连杆在铣加工时，位置的精度对于加工重要非常重要，因此，为了保证在铣加工过程中锁紧第一连杆和第二连杆，第一工位300上设有可锁紧第一连杆的大头锁紧销304，第二工位400上设有可锁紧第二连杆的小头锁紧销404。

进一步，大头锁紧销304上接触连接有用于推动大头锁紧销304横向移动并压紧第一连杆的大头顶杆305，小头锁紧销404上接触连接有用于推动小头锁紧销404横向移动并压紧第二连杆的小头顶杆405。

优选的，大头顶杆305与大头锁紧销304的接触面以及小头顶杆405与小头锁紧销404的接触面均为斜面，随着大头顶杆305和小头顶杆405的移动，大头锁紧销304和小头锁紧销404随之伸出，锁紧两个连杆。

更有选的，为了保证两个连杆同步锁紧，大头顶杆305与小头顶杆405上连接有同一个气缸500，气缸500同时控制大头顶杆305和小头顶杆405移动，进而同时推动大头锁紧销304和小头锁紧销404将对应的连杆锁紧，方便加工。

具体的，如图2所示，第一连杆先放在第一工位300上，加工完成后取出转180度，再放入第二工位400加工；第一连杆放入第一工位300，第一连杆摆放成平卧姿态放置在夹具底部第一大头定位支撑块301和第一小头定位支撑块302上，连杆小头尾部工艺凸台定位面201接触至第一端部定位调节螺母306的端面，小头孔200侧部的小头侧工艺凸台定位面202靠拢第一侧边定位调节螺钉307，大头部分一侧的大头工艺凸台定位面102靠拢第一大头定位支撑块301；将前一次在第一工位300加工完大头去重配重凸台面101的连杆，小头尾部工艺凸台定位面201朝向铣削方向放入第二工位400，定位方式和第一工位300类似，同样也是几个工艺定位凸台面对应靠拢相应位置的定位块；最后扳动气阀杆通气，通过延时阀控制气流先后顺序，气流先推动气缸500传递运动给大头顶杆305和小头顶杆405的传动轴，再通过斜面配合传递动作给对应的大头锁紧销304和小头锁紧销404，锁紧两个工位连杆对应工艺定位凸台面，此时气流进入与大头压杆和小头压板403对应的两个气缸500，推动活塞杆传递动作拉紧大头压板303和小头压板403，压紧对应连杆大小头，此时完成所有动作，开始铣加工。

该连杆铣夹具，通过同时固定第一连杆和第二连杆，可以在进行大头去重配重凸台面101加工工序的同时，进行小头尾部工艺凸台面的加工工序，使得单件节拍变得与该生产线其它工序设备的单件节拍一致，避免了设备、人员浪费以及连杆物流的大量堆积。

另外，本方案中由于提前对第一连杆加工了一刀大头去重凸台面，后序去重面的单独加工工序从开2个班变为开1个班完成生产，方便了管理，避免了前后工序的连杆待料出料堆积；

同时，小头尾部工艺凸台定位面201工序的节拍由于增加了大头去重配重凸台面101的加工，单件节拍变得和前后工序吻合，也避免了该序生产的停顿；

最后，该夹具通过运用气动方式传递动力进行锁紧，较现有技术中，人工手动拧紧的方法，可以有效降低操作人员的劳动强度。

除了上述连杆铣夹具以外，本实用新型还提供了一种包括上述连杆铣夹具的机床，该机床的其他各部分结构请参考现有技术，本文不再赘述。

本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。

以上对本实用新型所提供的连杆铣夹具进行了详细介绍。本文中应用了具体个例对本实用新型的原理及实施方式进行了阐述，以上实施例的说明只是用于帮助理解本实用新型的方法及其核心思想。应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以对本实用新型进行若干改进和修饰，这些改进和修饰也落入本实用新型权利要求的保护范围内。