耐压骨架自动送料机的制作方法

本发明涉及一种耐压骨架自动送料机。

背景技术：

耐压骨架是应用于海洋监测领域内的一种船上声纳用品，目前主要靠人工将其穿上软绳后使用，穿绳效率低。设计耐压骨架自动穿绳机是一个亟待解决的问题。

其中，耐压骨架自动送料是实现耐压骨架全自动穿绳必须解决的问题。

技术实现要素：

本发明所要解决的技术问题是，针对背景技术中提及的现有技术中的耐压骨架通过人工将其穿上软绳，穿绳效率低，耐压骨架自动送料是实现耐压骨架全自动穿绳必须解决的问题。

本发明的目的是，提出一种耐压骨架自动送料机。

为解决上述问题，本发明所采取的技术方案是：

一种耐压骨架自动送料机，包括耐压骨架自动送料机主机和用于支撑耐压骨架自动送料机主机的支撑架，

耐压骨架自动送料机主机包括圆柱料筒、焊接在圆柱料筒内部中间位置处的呈喇叭状的环形锥板、椭圆形状的导料板、底板、转盘、下托板、齿轮传动机构和驱动齿轮传动机构工作的减速电机，

环形锥板焊接在圆柱料筒内部中间位置处，环形锥板的大端开口朝上且大端开口的边沿固定在圆柱料筒内壁上，环形锥板的小端开口朝下且在小端开口的边沿与圆柱料筒内壁之间设置水平的环形板，位于环形锥板的大端开口以上部分的圆柱料筒构成了盛放耐压骨架的容腔，环形锥板的小端开口为下料口；

底板呈环形且设置在圆柱料筒的底端，在底板上至少开设两个出料口且在两个出料口处均外凸向下设置出料管；在底板上设置至少两个用于连接下托板的支撑，下托板与底板之间留有用于安装齿轮传动机构的间距，在下托板上一一对应出料管设置导管且出料管与导管相通；下托板固定设置在支撑架的顶部；

椭圆形状的导料板位于环形锥板的下方，椭圆形状的导料板的下端设置在底板上且椭圆形状的导料板的下端的长轴段圆弧与底板上的内弧完全贴合固定，椭圆形状的导料板的上端设置在环形板上；在椭圆形状的导料板的两个短轴段的侧壁上均开设有一一对应出料口的入料口；在所有入料口的顶部均设置水平的入料口顶板；在所有入料口与出料口之间设置有通过导板围成的入料通道，导板的外端与导料板联接；

转盘呈圆形，转盘通过设置在下托板上的圆柱轴转动设置在下托板上；转盘上表面与底板上表面齐平，转盘、椭圆形状的导料板以及环形板围成一个耐压骨架的状态整理腔；

在椭圆形状的导料板的两个长轴段之间横放一根拨料杆，拨料杆的下方到转盘上表面之间的垂直高度大于耐压骨架的轴向高度并小于耐压骨架的直径尺寸；

减速电机设置在下托板上且减速电机的电机轴竖直朝上设置。

对本发明技术方案的改进，在支撑架上设置用于可安装其他部件的固定板。

对本发明技术方案的改进，环形锥板的小端开口的直径大于两倍的耐压骨架最大尺寸。环形锥板的小端开口的直径大于两倍的耐压骨架最大尺寸，不至于造成下料堵塞，也不可过大，下料过快，使得下部整理腔充满，不利于翻料。

对本发明技术方案的改进，入料口的高端大于耐压骨架的轴向高度，小于耐压骨架的直径尺寸。使得处于直立状态的耐压骨架可以通过，平躺状态的耐压骨架不可通过。

对本发明技术方案的改进，在转盘上表面上设置毛毡。转盘上表面可贴毛毡，以增大与耐压骨架的摩擦力。

对本发明技术方案的改进，在下托板上的圆柱轴位于下托板的中心轴位置上。

对本发明技术方案的改进，耐压骨架自动送料机主机还包括推料叶片，推料叶片位于转盘和拨料杆之间；推料叶片中部是圆形柱，圆形柱上开有卡槽，圆形柱周边设有几根推料的叶片；推料叶片通过中部的卡槽卡在拨料杆上。推料叶片作用是将转盘上的耐压骨架向外推移，以便处于直立状态轴向垂直的耐压骨架进入入料口。

对本发明技术方案的改进，齿轮传动机构包括主动齿轮和从动齿轮，从动齿轮设置在转盘上并外啮合主动齿轮，主动齿轮设置在减速电机的电机轴上。齿轮传动机构的传动稳定性能好。

本发明的有益效果是：

本耐压骨架自动送料机，体积小，能实现耐压骨架的自动传动，为耐压骨架全自动穿绳提供了一个稳定的自动传送耐压骨架。

附图说明

图1是耐压骨架自动送料机的外观总图。

图2是耐压骨架自动送料机主机的剖视图。

图3是耐压骨架自动送料机主机的局部剖视图。

图4是耐压骨架自动送料机主机内的圆柱料筒、导料板以及导板的剖视图。

图5是耐压骨架的结构图。

具体实施方式

下面对本发明技术方案进行详细说明，但是本发明的保护范围不局限于所述实施例。

为使本发明的内容更加明显易懂，以下结合附图1-图5和具体实施方式做进一步的描述。

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

如图1所示，本实施例中耐压骨架自动送料机，包括耐压骨架自动送料机主机110和用于支撑耐压骨架自动送料机主机110的支撑架120，在支撑架120上设置用于可安装其他部件的固定板130。

如图2、3和4所示，耐压骨架自动送料机主机110包括圆柱料筒101、焊接在圆柱料筒101内部中间位置处的呈喇叭状的环形锥板102、椭圆形状的导料板103、底板112、转盘122、下托板124、齿轮传动机构和驱动齿轮传动机构工作的减速电机126。

如图2和3所示，环形锥板102焊接在圆柱料筒101内部中间位置处，环形锥板102的大端开口朝上且大端开口的边沿固定在圆柱料筒101内壁上，环形锥板102的小端开口朝下且在小端开口的边沿与圆柱料筒101内壁之间设置水平的环形板127，位于环形锥板102的大端开口以上部分的圆柱料筒101构成了盛放耐压骨架的容腔，环形锥板102的小端开口为下料口108。环形锥板102的小端开口的直径大于两倍的耐压骨架最大尺寸，不至于造成下料堵塞，也不可过大，下料过快，使得下部整理腔充满，不利于翻料。

如图2、3和4所示，底板112呈环形且设置在圆柱料筒101的底端，在底板112上至少开设两个出料口且在两个出料口处均外凸向下设置出料管104；在底板112上设置至少两个用于连接下托板124的支撑107，下托板124与底板112之间留有用于安装齿轮传动机构的间距，在下托板124上一一对应出料管104设置导管111且出料管104与导管111相通；下托板124固定设置在支撑架120的顶部。

如图2、3和4所示，椭圆形状的导料板103位于环形锥板102的下方，椭圆形状的导料板103的下端设置在底板112上且椭圆形状的导料板103的下端的长轴段圆弧与底板112上的内弧完全贴合固定，椭圆形状的导料板103的上端设置在环形板127上；在椭圆形状的导料板103的两个短轴段的侧壁上均开设有一一对应出料口的入料口105；入料口105的高端大于耐压骨架的轴向高度，小于耐压骨架的直径尺寸；使得处于直立状态的耐压骨架可以通过，平躺状态的耐压骨架必须翻成直立状态方可通过。在所有入料口105的顶部均设置水平的入料口顶板113；在所有入料口105与出料口之间设置有通过导板106围成的入料通道，导板106的外端与导料板103联接。

如图2和3所示，转盘122呈圆形，转盘122通过设置在下托板124上的圆柱轴转动设置在下托板124上；在下托板124上的圆柱轴位于下托板124的中心轴位置上。转盘122上表面与底板112上表面齐平，转盘122、椭圆形状的导料板103以及环形板127围成一个耐压骨架的状态整理腔。在转盘122上表面上设置毛毡，以增大与耐压骨架的摩擦力。

如图2、3和4所示，在椭圆形状的导料板103的两个长轴段之间横放一根拨料杆109，拨料杆109的下方到转盘122上表面之间的垂直高度大于耐压骨架的轴向高度并小于耐压骨架的直径尺寸；使得转盘122上处于直立状态的耐压骨架可以通过，平躺状态的耐压骨架必须翻成直立状态方可通过。

减速电机126设置在下托板124上且减速电机126的电机轴竖直朝上设置。齿轮传动机构包括主动齿轮125和从动齿轮123，从动齿轮123设置在转盘122上并外啮合主动齿轮125，主动齿轮125设置在减速电机126的电机轴上。减速电机126的电机轴上的主动齿轮125与从动齿轮123啮合，可以驱动转盘122慢速转动。

如图2和3所示，耐压骨架自动送料机主机110还包括推料叶片121，推料叶片121位于转盘122和拨料杆109之间；推料叶片121中部是圆形柱，圆形柱上开有卡槽，圆形柱周边设有几根推料的叶片；推料叶片121通过中部的卡槽卡在拨料杆109上。推料叶片121作用是将转盘122上的耐压骨架向外推移，以便处于直立状态(轴向垂直)的耐压骨架进入入料口105。

本实施例耐压骨架自动送料机工作过程：

耐压骨架由圆柱料筒101上腔进入状态整理腔，下料口108控制着耐压骨架的下降速度。

减速电机126轴上的小齿轮125驱动大齿轮和转盘122慢速转动。耐压骨架随着转盘122一起转动，并在推料叶片121的作用下向外移动。

拨料杆109不断地将处于平躺状态(轴处于水平状态)的耐压骨架推成直立状态(轴处于垂直状态)(注：耐压骨架的直径大于轴向尺寸)。

转盘122将处于直立状态的耐压骨架直接推入入料口105，并在导板106的导引下移向出料口，耐压骨架在重力下落入出料管104。处于平躺状态(轴向水平)的耐压骨架则被导料板103挡在入料口外，并被转盘122带着继续转动，在拨料杆109的作用下翻转成直立状态。

凡本发明说明书中未作特别说明的均为现有技术或者通过现有的技术能够实现，应当理解的是，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，而所有这些改进和变换都应属于本发明所附权利要求的保护范围。