一种针对反装胎轮毂的模具结构的制作方法

本发明涉及模具技术领域，尤其涉及一种针对反装胎轮毂的模具结构。

背景技术：

本部分中的陈述仅仅提供了与本发明公开的内容有关的背景信息，且可能不构成现有技术。

随着汽车轮毂的多样化，人们对于反装胎轮毂的需求逐渐加大，因为反装胎轮毂具有外观更加好看，轮辋强度更好以及可以安装更大的刹车钳等优点受到大众的一致好评。但由于反装胎轮毂里面为内凹式，在对应的上模部位形成反拔模，所以模具结构上模需要增加很大的加工余量，导致铸件厚大，后续机加工此部位缺陷严重，而且形成很大的能源浪费。

故现有技术有待改进和发展。

技术实现要素：

本发明要解决的技术问题是提供一种提高产量，节约模具成本的针对反装胎轮毂的模具结构。

本发明的技术解决方案是：一种针对反装胎轮毂的模具结构，包括上模组件以及底模组件；上模组件和下模组件合模后形成模腔；上模组件包括上模板以及设置在上模板上的导向柱，顶出板套设在导向柱上并沿导向柱上下移动；还包括斜向连杆，该斜向连杆两端分别顶抵顶出板下表面和铸件内表面；同时在靠近铸件的一端，该斜向连杆还设有斜顶镶块。

上模组件还包括上模，以及设置在上模中的上模芯和分流锥。

还包括连通所述模腔的吸液管。

所述吸液管靠近模腔的一端设有浇口套。

本发明的有益效果：

1、减少了铸件的工艺余量，减少铸件机加工量。

2、铸造相同一款轮毂使用的铝水更少，节约资源。

3、从工艺学考虑由于使用镶块导致此部位的热结大幅度减小，铸件的报废率将大幅度降低。

4、由于铸件总重量的减小，可以适当加快铸造周期提高产量。

5、由于此结构还具有顶出脱模的作用，省去了模具的大小顶杆，节约模具成本。

附图说明

图1现有技术中针对反装胎轮毂的模具结构示意图；

图2为本发明针对反装胎轮毂的模具结构闭合状态结构示意图；

图3为本发明针对反装胎轮毂的模具结构打开状态结构示意图。

具体实施方式

实施例：

参阅图2和图3， 本发明包括上模组件和下模组件，上模组件和下模组件合模后形成模腔，铸件5在模腔中成型。

具体来说：上模组件包括上模板10以及设置在上模板10上的导向柱8，顶出板9套设在导向柱8上并沿导向柱9上下移动；还包括斜向连杆14，该斜向连杆14两端分别顶抵顶出板9下表面和铸件5内表面；同时在靠近铸件5的一端该斜向连杆14还设有斜顶镶块15；斜顶镶块15优选通过焊接位16与斜向连杆14固定。

在上模板10的下方设有上模11，在上模11中设有上模芯12和分流锥13。

下模组件包括底板1，设在底板1上的底模4；作为本领域技术人员的公知，本发明还可以包括有边模7；更为具体的来说上模11，边模7以及底模合模后共同形成铸件5的模腔。

还包括连通所述模腔的吸液管2。

所述吸液管2靠近模腔的一端设有浇口套3。

本发明公开的一种针对反装胎轮毂的模具结构，具体为在上模组件的反拔模部位做成斜顶镶块15并用斜向连杆14连接，在开模时顶出板9向下顶斜向连杆14造成铸件与斜顶镶块15一同向下脱落，在下落过程中因为斜向连杆14有斜向力，同时迫使镶块5向中心部位移动，直到移动至斜顶镶块15与铸件5没有竖直方向干涉时停止，此时铸件继续向下走落入接料盘中。待接料盘转出后，上模组件整体向下移动直至斜顶镶块15先触碰底模4，让后迫使斜顶镶块15向上及向外走直至斜顶镶块回位，然后闭合边模7开始下一轮的铸造。

本发明的具体运动步骤为：

1、待铸件5凝固完成后首先边模7向外运动。

2、然后上模组件连同铸件一同向上运动；

3、铸造机托盘移动至铸件底模4下方；顶出板9在机台的作用下向下运动并挤压斜向连杆14，于此同时斜向连杆14连动斜顶镶块15以及铸件5向下运动，铸件5为垂直向下落，斜向连杆14及斜顶镶块15沿斜向连杆的方向斜向下运动。

4、直到斜向镶块15与铸件5无干涉后，铸件5自由落体至机台托盘。

5、机台托盘向外旋转将铸件5移出模具。

6、上模组件向下运动，直至斜向镶块15碰触底模4。

7、上模组件继续向下运动，由于底模4的反作用力迫使斜顶镶块15连同斜向连杆14斜向上运动，直至上下模拼合到位并且斜向镶块15及斜向连杆完全回位。

8、边模7向内运动，直到与上模及下模拼合到位，开始下一循环的铸造。

在本说明书的描述中，术语“一个实施例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明的保护范围之内。