用于夹取铸锭的夹具的制作方法

本实用新型涉及铸锭技术领域，具体涉及一种用于夹取铸锭的夹具。

背景技术：

铸锭是将融化的金属倒入可重复使用的铸模中，冷却凝固后得到的金属材料，铸锭包括铝铸锭、钛铸锭、多晶硅铸锭等。近年来，我国钛工业取得了快速发展，特别是宽钛板带的研究、应用和生产。生产高宽度、大卷重的钛带卷必然需要相应的大吨位的钛铸锭，因此，大吨位钛铸锭的生产量也随之增加。

当铸锭出炉时，需要使用夹具将铸锭从铸锭炉中取出，对于钛铸锭，现有技术中用于夹取铸锭的夹具，往往为夹钳，但是夹钳的开口直径较小，一般只能夹取直径小于200mm的钛铸锭；对于大吨位的钛铸锭则没有有效的办法，因此，现有技术中的夹钳已不能满足大吨位的钛铸锭生产要求。

技术实现要素：

本实用新型解决的问题是现有技术中的夹具不能有效夹取大吨位的钛铸锭。

为解决上述问题，本实用新型提供一种用于夹取铸锭的夹具，包括：柱形本体，具有空腔结构，所述空腔结构至少贯穿所述柱形本体的一端，所述柱形本体的侧壁上设有定位孔；定位杆，能够插入所述定位孔中并与所述定位孔固定连接，在沿所述定位杆的轴向方向上，所述定位杆相对所述柱形本体位置可调。

可选的，所述定位孔至少为两个，所有所述定位孔中的多个所述定位孔构成定位孔组，所述定位孔组中的所有定位孔沿所述柱形本体周向分布。

可选的，所述定位孔组至少为两组，沿所述柱形本体轴向分布。

可选的，沿所述柱形本体的轴向方向，相邻两个所述定位孔组的间距在250mm-350mm之间。

可选的，所述用于夹取铸锭的夹具还包括定位块，所述定位块固定设置在位于所述空腔结构内的所述定位杆的端部；沿所述定位杆的轴向方向，所述定位块的径向面积大于所述定位杆沿径向方向上的截面面积。

可选的，所述定位块与所述定位杆可拆卸连接。

可选的，所述定位孔具有内螺纹，所述定位杆具有外螺纹，所述定位杆与所述定位孔螺纹连接。

可选的，所述空腔结构为圆柱形空腔结构。

可选的，所述圆柱形空腔结构的直径在500mm-600mm之间。

可选的，所述用于夹取铸锭的夹具还包括吊环，所述吊环固定设置在所述柱形本体的一端，所述柱形本体的另一端被所述空腔结构贯穿。

与现有技术相比，本实用新型的技术方案具有以下优点：

本技术方案的用于夹取铸锭的夹具，包括具有空腔结构的柱形本体，空腔结构至少贯穿所述柱形本体的一端，柱形本体的侧壁上设有定位孔；还包括定位杆，定位杆能够插入定位孔中并与定位孔固定连接，沿定位杆的轴向方向上，定位杆相对柱形本体位置可调。当需要夹取铸锭时，调整柱形本体上定位杆的位置，减小伸入空腔结构内的定位杆的长度；然后调整夹具的位置，使得铸锭置于空腔结构内；当铸锭处于合适位置时，调整柱形本体上定位杆的位置，增大伸入空腔结构内的定位杆的长度，并利用定位杆将铸锭固定。对于柱形结构的铸锭，例如圆柱形钛铸锭，利用此种方法夹取铸锭是一种十分有效的夹取方式，当空腔结构具有足够的空间时，本技术方案的夹具能够夹取重量较大的铸锭，满足大吨位的铸锭生产要求。

附图说明

图1是本实用新型具体实施例用于夹取铸锭的夹具正视图；

图2是本实用新型具体实施例用于夹取铸锭的夹具俯视图；

图3是图2所示的A-A方向剖面图。

具体实施方式

为使本实用新型的上述目的、特征和优点能够更为明显易懂，下面结合附图对本实用新型的具体实施例做详细的说明。

参照图1至图3，本实施例提供一种用于夹取铸锭的夹具100，包括柱形本体10，柱形本体具有空腔结构11，空腔结构11至少贯穿柱形本体10的一端，在柱形本体10的侧壁上还设有定位孔12。夹具100还包括定位杆20，定位杆20能够插入定位孔12中并与定位孔12固定连接，沿定位杆20的轴向方向上，定位杆20相对柱形本体10位置可调。

本实施例中，空腔结构11用于容纳所需夹取的铸锭，定位杆20用于固定处于空腔结构11中的铸锭。当需要夹取铸锭时，调整定位杆20的位置，即沿定位杆20的轴向方向，背离空腔结构11移动定位杆20，减小定位杆20伸入空腔结构11的距离；然后调整夹具100的位置，使得柱形本体10套设在所需夹取的铸锭外围，使铸锭处于空腔结构11内的合适位置；最后调整定位杆20的位置，即沿定位杆20的轴向方向，朝空腔结构11移动定位杆20，增加定位杆20伸入空腔结构11的距离；利用定位杆20将铸锭固定，完成对铸锭的夹取。

对于柱形结构的铸锭，例如圆柱形钛铸锭，利用本实施例中的夹具是一种十分有效的夹取方式。尤其对于重量较大的柱形结构的铸锭，传统的夹钳无法有效实现对铸锭的夹取，利用本实施例中的夹具，在空腔结构具有足够容纳空间时，能够较为容易的夹取重量较大的铸锭。

参照图1、图2，柱形本体10的外周面为圆柱形状，空腔结构11为圆柱形状。这取决于所需夹取的铸锭的形状，例如钛铸锭一般为圆柱形结构，利用圆柱形的空腔结构11去夹取钛铸锭则会比较方便；若铸锭为棱柱形结构，则可将空腔结构11设计成与铸锭形状对应的棱柱形状。

通过对现有技术的了解，圆柱形钛铸锭的直径最大不会超过500mm；因此，在本实施例中，空腔结构11的直径设置在500mm-600mm之间，包括500mm、600mm。

参照图2、图3，柱形本体10的侧壁上的定位孔12至少为两个，多个定位孔12构成定位孔组，一个定位孔组中的所有定位孔12沿柱形本体10的周向分布。本实施例中，一个定位孔组具有六个定位孔12，每个定位孔对应一个定位杆20，六个定位孔12沿柱形本体10的周向均匀分布。

本实施例中的夹具100固定铸锭的方式是利用定位杆20将铸锭固定，实现对铸锭的夹取。因此，定位孔12越多，定位杆20越多，定位杆20与铸锭的接触面积也就越大，越容易实现对铸锭的固定。但是定位杆20越多，同时意味着每次夹取铸锭时需要调节更多的定位杆20，增加了工作量，降低工作效率。而且当一个定位孔组包含过多的定位孔12时，由于材料的减少，会降低柱形本体10在定位孔组位置处的强度，使得柱形本体10在定位孔组所在的平面上发生断裂。

一个定位孔组中的所有定位孔12沿柱形本体10的周向均匀分布，使得被夹取的铸锭与各定位杆20之间的作用力比较接近，柱形本体10沿周向方向上的受力比较均衡，有利于稳定的夹取铸锭。

参照图3，柱形本体10的侧壁上的定位孔组至少为两组，定位孔组沿柱形本体10的轴向分布。

一个定位孔组中的所有定位孔12在同一平面上，当其固定铸锭时，铸锭所受到的作用力也在同一平面上，容易出现铸锭夹取不稳的情形。沿柱形本体10的轴向方向设置多个定位孔组，能够更大程度上保证夹取的稳定。

本实施例中，夹具100具有两个定位孔组，两个定位孔组内均包括六个定位孔120，两个定位孔组之间的间距为300mm。在其他实施例中，沿柱形本体10的轴向方向，可以设置多个定位孔组，相邻两个定位孔组之间的距离在250mm-350mm之间，包括250mm、350mm。各定位孔组也可以包括不同的数量的定位孔120。

继续参照图3，夹具100还包括定位块21，定位块21固定设置在位于空腔结构11内的定位杆20的端部，且沿定位杆20的轴向方向x上，定位块21的径向面积大于定位杆20沿径向方向上的截面面积。定位块21的径向面积为沿定位杆20的径向方向y上的面积，即是定位块21面向被夹取的铸锭一侧的夹取面的面积。增大定位块21的径向面积，能够保证的夹取铸锭的稳定性。

本实施例中，定位块21与定位杆20为可拆卸连接。其作用在于，定位块21可以设置为多种形式，当夹取不同的铸锭时，选用不同的定位块21；例如，当铸锭的温度较高时，选用金属材料制成的定位块21；而当铸锭的温度较低时，可以选用另一种定位块21，该定位块21的夹取面设置有橡胶，用于增加定位块21与铸锭之间的摩擦系数。

同样的，当定位块21与定位杆20可拆卸连接时，定位杆也可以设置成多种形式，当夹取不同的铸锭时，选用不同的定位杆20；例如，当铸锭的外周面尺寸较大，几乎充满整个空腔结构11时，可以选用长度相对较短的定位杆20；当铸锭的外周面尺寸较小，仅占用空腔结构11的一小部分时，可以选用长度相对较长的定位杆20。

本实施例中，定位孔12具有内螺纹，定位杆20具有外螺纹，定位杆20与定位孔12螺纹连接。

继续参照图1，夹具100还包括吊环30，吊环30固定设置在柱形本体10的一端，柱形本体10的另一端被空腔结构11贯穿。吊环30的作用在于提供移动夹具100的连接点，当需要夹取铸锭时，通过吊环30调整夹具100的位置，使得柱形本体10套设在所需夹取的铸锭外围，当铸锭被固定时，通过吊环30移动铸锭，将铸锭运送至特定位置。

本实施例中，空腔结构11贯穿柱形本体10的两端，吊环30固定焊接在柱形本体10的一端。

虽然本实用新型披露如上，但本实用新型并非限定于此。任何本领域技术人员，在不脱离本实用新型的精神和范围内，均可作各种更动与修改，因此本实用新型的保护范围应当以权利要求所限定的范围为准。