专利名称：一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂及其制备方法
技术领域：
本发明属于化学混合物领域，具体地涉及一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂混合物。
背景技术：
聚烯烃，包括聚乙烯、聚丙烯及其共聚物，在热加工和长期使用中，受到光和热的作用，会被空气中的氧气氧化，聚合物力学性能丧失，外观变得不美观。因此需要加入抗氧齐U，以提高聚烯烃的热稳定性。另外，使用Ziegler-Natta催化剂制备聚烯烃时，催化剂中的Cl—离子会残留在聚丙烯中，对聚丙烯的降解和金属加工设备腐蚀都有很坏的影响
发明内容
·为了解决以上问题，本发明提供一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂，能提高聚烯烃的热稳定性。本发明采用的技术方案是一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂，按重量百分比，是由1-20%的N，N- 二烷基胺和80-99%的N，N- 二烷基羟基胺组成的混合物；所述的N，N- 二烷基胺的结构式为R1R2NH,所述的N，N- 二烷基羟基胺的结构式为R1R2NOH,其中，R1和R2相同或不同，为12到30个碳的烷基。本发明用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法有如下两种
第一种方法，将N，N- 二烷基胺溶解于低级醇中，加入双氧水水溶液，于40-80°C下，反应2-6小时后，减压蒸馏出低级醇，所得固体即为目标产物。第二种方法，将N，N- 二烷基胺溶解于低级醇中，加入双氧水水溶液，于40_80°C下，反应2-6小时，然后在此温度下过滤，并用该温度下的低级醇洗涤固体，滤饼为N，N- 二烷基羟基胺；将滤液合并后减压蒸馏，减压蒸馏后的产物为目标产物。上述的用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法，所述的低级醇为甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、正戊醇、异戊醇、正己醇或环己醇的一种或两种以上的混合醇。优选的，所述的低级醇为乙醇、丙醇、异丙醇或正丁醇的一种或两种以上的混合醇。本发明N，N- 二烷基羟基胺和N，N- 二烷基胺的混合物的制备方法，第一种方法简单，没有釜残，所有原料全部利用，产物的成本很低。产物中N，N-二烷基胺的含量不大于10%。第二种方法可以得到纯净的N，N- 二烷基羟基胺以及N，N- 二烷基羟基胺和N，N- 二烷基胺的混合物，混合物中N，N- 二烷基胺的含量不大于20%。第二种制备方法中，得到的滤饼为高纯度的N，N- 二烷基羟基胺，也可以单独作为抗氧剂使用。本发明制备的混合物中N，N- 二烷基羟基胺有抗氧化作用，而N，N- 二烷基胺具有除酸剂的作用。N，N- 二烷基胺是典型的弱碱性化合物，可以和聚丙烯原料中残留的Cl—离子反应，能够起到除酸的作用。本发明的有益效果是本发明以低成本方法制备出了一种聚烯烃抗氧除酸剂混合物，能有效提高聚烯烃的热稳定性。
具体实施例方式以下结合实施例对本发明做进一步描述。需要说明的是，下述实施例不能作为对本发明保护范围的限制，任何在本发明基础上做出的改进都不违背本发明的精神。按以下方法测试总胺值
1、50m L冰醋酸加入O. 5 g左右试样；
2、加入结晶紫指示剂，用O.IN的HClO4滴定至紫色消失，呈蓝色。计算总胺值=(NXVX56.11)/M N——HClO4的当量浓度
V——耗HClO4数 M——样品克数
N, N- 二烷基羟基胺和N，N- 二烷基胺混合物中，N, N- 二烷基胺的含量通过反应前后总胺值的变化计算。实施例I 一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双十八烷基胺(十八烷基大于90%)溶解于60°C的50mL乙醇中，向其中滴加2mL50%的双氧水，30min中滴加完成，反应两个小时后，减压蒸馏出乙醇，将固体进行真空干燥，得到IOg双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物，双十八烷基胺的含量为8%。实施例2 —种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双十八烷基胺(十八烷基大于90%)溶解于60°C的50mL丙醇中，向其中滴加2mL50%的双氧水，30min中滴加完成，反应两个小时后，减压蒸馏出丙醇，将固体进行真空干燥，得到IOg双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物，双十八烷基胺的含量为6%。实施例3 —种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双十八烷基胺(十八烷基大于90%)溶解于60°C的50mL正丁醇中，向其中滴加2mL 50%的双氧水，30min中滴加完成,反应两个小时后,减压蒸懼出正丁醇,将固体进行真空干燥，得到IOg双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物，双十八烷基胺的含量为4%。实施例4 一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双十八烷基胺(十八烷基大于90%)溶解于60°C的50mL正丁醇中，向其中滴加2mL 70%的双氧水，30min中滴加完成,反应两个小时后,减压蒸懼出正丁醇,将固体进行真空干燥，得到IOg双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物，双十八烷基胺的含量为2%。实施例5 —种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双十八烷基胺(十八烷基大于90%)溶解于60°C的50mL正丁醇中，向其中滴加2mL 70%的双氧水，30min中滴加完成，反应两个小时后，过滤出正丁醇，用50mL正丁醇在60°C下洗涤两次，滤饼经分析，为高纯度双十八烷基羟基胺。将滤液合并，减压蒸馏出正丁醇，将固体进行真空干燥，得到4. 5g双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物，双十八烷基胺的含量为3. 8%。实施例6 —种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双氢化牛脂基胺(二胺大于90%)溶解于60°C的50mL正丁醇中，向其中滴加2mL70%的双氧水，30min中滴加完成，反应两个小时后，减压蒸馏出正丁醇，将固体进行真空干燥，得到IOg双氢化牛脂基羟基胺和双氢化牛脂基胺的混合物，双氢化牛脂基胺的含量为
3% ο
实施例7 —种用于聚烯烃的抗氧除酸剂
将IOg双氢化牛脂基胺(二胺大于90%)溶解于60°C的50mL正丁醇中，向其中滴加2mL70%的双氧水,30min中滴加完成,反应两个小时后,过滤出正丁醇,用50mL正丁醇在60°C下洗涤两次，滤饼 经分析，为高纯度双氢化牛脂基羟基胺，其中双氢化牛脂基胺含量为0. 2%。将滤液合并，减压蒸馏出正丁醇，将减压蒸馏后的产物进行真空干燥，得到5. Og双氢化牛脂基羟基胺和双氢化牛脂基胺的混合物，双氢化牛脂基胺的含量为16%。对比试验
对比试验I :将实施例I制备的双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物加入到聚丙烯粉料中，双十八烷基胺和双十八烷基羟基胺的混合物的加入量为500ppm，在双螺杆挤出机中进行挤出，螺杆温度设定为TSl 180°C, TS2-TS10 :200°C，经过三次挤出，分别测试每次挤出物的熔融指数，第一次为7. 8 g/10min，第二次为8. 8 g/10min，第三次为12. 6g/10min，三次挤出测试的聚丙烯的黄色指数分别为2. 2,4. 3和7. 6。对比试验2 :不加入任何添加剂，将聚丙烯粉料在双螺杆挤出机中进行挤出，螺杆温度设定为TSl 180°C, TS2-TS10 :200°C，经过三次挤出，分别测试每次挤出物的熔融指数，第一次为19.3 g/10min，第二次为24. 6 g/10min，第三次为30. 8 g/10min，三次挤出测试的聚丙烯的黄色指数分别为3. 1，5.7和9. I。对比试验3 :将实施例5中制备的滤饼(高纯度双十八烷基羟基胺)加入到聚丙烯粉料中，加入量为500ppm，双螺杆挤出机中进行挤出，螺杆温度设定为TSl 180°C,TS2-TS10 :200°C，经过三次挤出，分别测试每次挤出物的熔融指数，第一次为8. 2 g/10min,第二次为9. 6 g/10min，第三次为13.4 g/10min，三次挤出测试的聚丙烯的黄色指数分别为:2. 4,4. 6 和 7. 8。通过上述对比试验得出二烷基羟基胺和二烷基胺的混合物是聚烯烃优异的抗氧除酸剂，能有效提高聚烯烃的热稳定性。
权利要求
1.一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂，其特征在于按重量百分比，是由1-20%的N，N-二烷基胺和80-99%的N，N- 二烷基羟基胺组成的混合物；所述的N，N- 二烷基胺的结构式为R1R2NH,所述的N，N- 二烷基羟基胺的结构式为R1R2NOH,其中，R1和R2相同或不同，为12到30个碳的烷基。
2.—种权利要求I所述的用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法，其特征在于制备方法如下将N，N-二烷基胺溶解于低级醇中，加入双氧水水溶液，于40-80°C下，反应2-6小时后，减压蒸馏出低级醇，所得固体即为目标产物。
3.—种权利要求I所述的用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法，其特征在于制备方法如下将N，N- 二烷基胺溶解于低级醇中，加入双氧水水溶液，于40-80°C下，反应2-6小时，然后在此温度下过滤，并用该温度下的低级醇洗涤固体，滤饼为N，N- 二烷基羟基胺；将滤液合并后减压蒸馏，减压蒸馏后的产物即为目标产物。
4.按照权利要求2或3所述的用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法，其特征在于所述的低级醇为甲醇、乙醇、丙醇、异丙醇、正丁醇、异丁醇、叔丁醇、正戊醇、异戊醇、正己醇或环己醇的一种或两种以上的混合醇。
5.按照权利要求4所述的用于聚烯烃的抗氧除酸剂的制备方法，其特征在于所述的低级醇为乙醇、丙醇、异丙醇或正丁醇的一种或两种以上的混合醇。
全文摘要
本发明涉及一种用于聚烯烃的抗氧除酸剂。采用的技术方案是按重量百分比，是由1-20%的N,N-二烷基胺和80-99%的N,N-二烷基羟基胺组成的混合物；所述的N,N-二烷基胺的结构式为R1R2NH，所述的N,N-二烷基羟基胺的结构式为R1R2NOH，其中，R1和R2相同或不同，为12到30个碳的烷基。本发明的二烷基羟基胺和二烷基胺的混合物是聚烯烃优异的抗氧除酸剂，能有效提高聚烯烃的热稳定性。
文档编号C08K5/17GK102952308SQ20121042389
公开日2013年3月6日 申请日期2012年10月31日 优先权日2012年10月31日
发明者王磊 申请人:营口市风光化工有限公司