本发明涉及一种汽车自然纤维仪表板安全气囊的结构，特别是使用二次注塑生产工艺来实现自然纤维仪表板安全气囊的结构。
背景技术：
随着汽车工业的发展，人们对汽车的品质要求越来越高。为了适应时代的发展和消费者的需求，世界各地的汽车生产商也在不断地进行创新，不仅提高汽车零部件的功效和品质，而且对生产汽车零部件的一些结构和零部件产品也进行着各种改进，以提高生产效率和降低环境污染。目前汽车仪表板结构件还是整体的注塑产品，为了汽车轻量化的实现，世界上发达国家使用新型的自然纤维(自然纤维：指的是木纤维、麻纤维和洋麻纤维)材料来代替塑料车身结构件和半结构件，以达到实现汽车轻量化的目的。
这里的自然纤维主要指的是：木纤维、麻纤维和洋麻纤维。其优点在于：自然纤维直接从植物中获取，低碳环保日益成为人们的消费理念和广大纺织企业的生产理念。兼备“天然、舒适、抗菌、去污”等优异性能的自然纤维不仅迎合了市场的消费需求，而且企业开发成本非常低、应用领域非常广，前景空间很大。
目前我公司已经开发现行汽车内饰的装饰件(仪表板、仪表板周边产品、门板等其他)的轻量化方法，来使用自然纤维的零件。特别是汽车仪表板本体，但是目前硬质仪表板本体所使用的气囊构造为树脂(主要是PP/EPDM即：PP是聚丙烯塑料，EPDM是乙丙橡胶)的仪表板骨架和另行成型的TPO(热塑性聚烯烃类，即一种防水材质)材质的气囊固定框以摩擦焊接方式结合的结构比较多，在与树脂材料的注塑工艺相比，材料、工艺上的缺点为B面对手件的安装结构如：卡扣座、螺钉连接用的boss柱等增加强度的加强筋无法成型，即自然纤维仪表板本体和树脂(主要是PP/EPDM)摩擦焊接难以结合成型。
技术实现要素：
本发明所要解决的是，特别是汽车仪表板本体，但是目前硬质仪表板本体所使用的气囊构造为树脂(主要是PP/EPDM即：PP是聚丙烯塑料，EPDM是乙丙橡胶)的仪表板骨架和另行成型的TPO(热塑性聚烯烃类，即一种防水材质)材质的气囊固定框以摩擦焊接方式结合的结构比较多，在与树脂材料的注塑工艺相比，材料、工艺上的缺点为产品背面对手件的安装结构如：卡扣座、螺钉连接用的boss柱等增加强度的加强筋无法成型，即自然纤维仪表板本体和树脂(主要是PP/EPDM)摩擦焊接难以结合成型的问题。
本发明的技术方案是，一种汽车自然纤维仪表板安全气囊，其特征在于：通过自然纤维热压成型为汽车仪表板本体和各种二层表皮通过TPO/PP发泡或PVC/PP发泡相结合，而后通过二次注塑成型在自然纤维仪表板本体上形成具有强固定力的PP/EPDM材料的中间层，最后与TPO安全气囊框摩擦焊接成型。
其中，所述的自然纤维仪表板本体上形成具有强固定力的PP/EPDM材料的中间层的厚度为1.0mm到3.0mm。
其中，所述的二次注塑成型主要是有强固定力的PP/EPDM材料的中间层和自然纤维仪表板本体及TPO安全气囊框之间注塑相结合的，可以黏贴结合相匹配。
本发明的有益效果是，使用自然纤维产品后可以大大减轻汽车零部件重量，可以达到减重30％左右，能大大减少配合结构的加强筋设计提高产品合格率，而且更能提高生产效率。
附图说明
图1为本发明所述的一种汽车自然纤维仪表板安全气囊框剖面图。
具体实施方式
为了使本发明实现的技术手段、创作特征、达成目的与功效易于明白了解，下面结合具体图示，进一步阐述本发明。
参看图1，本发明是一种汽车自然纤维仪表板安全气囊，该汽车自然纤维仪表板结构主要由TPO/PP发泡二层表皮(1)；自然纤维仪表板本体(2)，通过二次注塑成型在自然纤维仪表板本体(2)上形成具有强固定力的PP/EPDM材料的中间层(3)，最后与TPO安全气囊框(4)摩擦焊接成型。
其中，所述的自然纤维仪表板本体(2)上形成具有强固定力的PP/EPDM材料的中间层(3)的厚度为1.0mm到3.0mm。
其中，所述的二次注塑成型主要是有强固定力的PP/EPDM材料的中间层(3)和自然纤维仪表板本体(2)及TPO安全气囊框(4)之间注塑相结合的，可以黏贴结合相匹配。
以上显示和描述了本发明的基本原理和主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内，本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。