一种重型自卸车车架总成的制作方法
【专利摘要】本实用新型提供了一种重型自卸车的车架总成，包括主纵梁以及与主纵梁通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁，在主副纵梁之间设置有通过铆钉和螺栓与主副纵梁相连接的第一横梁总成、发动机第一横梁总成、第五横梁和后横梁总成，车架后部最外端分别设有用于连接自卸车装货箱的左挡板和右挡板，所述的主纵梁与副纵梁为等截面直纵梁结构。该实用新型的车架总成能够解决车在一些使用工况比较恶劣的条件下承载能力不足的问题，确保车架有足够的强度及适当的刚度，以满足在不同的载荷及路面状况下，车架不至发生扭转破坏及纵向平面内的弯曲断裂。
【专利说明】一种重型自卸车车架总成
【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及一种车架结构，尤其涉及一种用于重型自卸车的车架结构。
【背景技术】
[0002]车架是车的基体，其功用是支承连接整车的各零部件，并承受来自车内、外的各种载荷。因此，车架就必须具有足够的强度和刚度，才能确保在承受冲击载荷和各种工况下不产生严重变形和损坏。
[0003]现有的车架其结构形式一般有三种，即边梁式车架、中梁式车架和综合式车架。目前，大多数的车基本上采用的都是边梁式结构车架，其中该重型自卸车车架总成包括主纵梁以及通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁，纵副梁左右各有一根与主纵梁固定连接完毕的主副梁总成，在两副纵梁之间依次设有第一横梁总成、发动机第一横梁总成、第二横梁、第三横梁总成、第四横梁总成、第五横梁和后横梁总成，它们都是通过铆钉和螺栓与主副梁总成相连接，从而形成一个框架式车架总成；在第五横梁与左纵梁和右纵梁上分别设有后加固板；在左纵梁和右纵梁前段分别设有发动机前连接板和发动机后安装支架，在发动机连接板之间设有前加强板；在左纵梁和右纵梁后端分别设有左挡板和右挡板，用于连接自卸车上装货箱等。
[0004]现有的重型自卸车使用的各种车架总成由于在超载运输，或者在恶劣的路况条件下行驶时，因车辆颠簸形成巨大扭转力等原因，经常出现发动机胶垫损坏、主梁翼面开裂、各种横梁开裂以及第五横梁开裂的情况。发生这些情况的原因主要有以下几种:
[0005]⑴发动机胶垫损坏主要是由于车架主纵梁是变截面结构，在车架前段由于截面高度降低，导致车架前端发动机舱区域抗扭性能差；
[0006]⑵车架主梁翼面开裂主要集中在车架前端区域，也主要是由于车架前端抗扭性能差所致；
[0007]⑶横梁开裂主要集中在车架总成中部区域，发生的次数比较少，主要是由于车架中部横梁数量较少，且横梁结构较单薄，难以承受车辆在恶劣工况下行驶时巨大的扭转力；
[0008]⑷第五横梁总成出现的主要故障为:推力杆支架与横梁连接处的加强板开裂，进而造成第五横梁撕裂等。主要也是因为车架后端第五横梁区域抗扭性能差所致。
[0009]针对上述这些问题前期人们也进行了多次改进，如改进发动机胶垫结构、车架材料进行加粗加厚处理、主付梁位置进行重新排布、横梁料厚进行增减、增加第五横梁加强板的厚度、增大各结合面处的过渡圆角R及与增加推力杆支架与横梁连接螺栓数目等一系列措施，但是，上述措施均无法很好的解决现有重型自卸车车架使用中出现的问题。
【发明内容】
[0010]为了解决以上问题，本实用新型提供了一种用于重型自卸车的车架结构，其能够解决车在一些使用工况比较恶劣的条件下承载能力不足的问题，确保车架有足够的强度及适当的刚度，以满足在不同的载荷及路面状况下，车架不至发生扭转破坏及纵向平面内的弯曲断裂。
[0011]为了达到以上目的，本实用新型提供了一种重型自卸车的车架总成，包括主纵梁以及与主纵梁通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁，在主副纵梁之间设置有通过铆钉和螺栓与主副纵梁相连接的第一横梁总成、发动机第一横梁总成、第五横梁和后横梁总成，车架后部最外端分别设有用于连接自卸车装货箱的左挡板和右挡板，所述的主纵梁与副纵梁为等截面直纵梁结构。
[0012]优选地，所述主副纵梁相对面的外侧一端设置有外连板，该外连板的前端为U型结构，后端为L型结构，通过螺栓与主副纵梁连接。
[0013]优选地，所述发动机第一横梁总成为圆管梁结构，在发动机第一横梁的两端上侧焊接有用于安装发动机前支脚胶垫的小支架，在发动机第一横梁的两端侧焊接有用于安装在主副纵梁上的中间板，该中间板上设置有多个可通过螺栓或铆钉安装在主副纵梁上的孔。
[0014]优选地，所述在主副纵梁之间还设置有第二横梁为U型冲压结构，通过螺栓与铆接固定于主纵梁上的吊耳支架总成集成连接成一个整体。
[0015]优选地，在主副纵梁之间还设置有U型横梁总成，其布置在车架的中间以及尾部，包括横梁本体以及通过铆接与横梁本体连接的横梁连接板，且该横梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。
[0016]优选地，在主副纵梁之间还设置有拱形梁总成，包括拱形梁本体以及连接在拱形梁本体两端的拱形梁连接板，且该拱形梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。
[0017]优选地，第五横梁总成包括两个翼面宽度相同的第五横梁以及通过螺栓连接在第五横梁上的两个推力杆，两·个第五横梁通过铆接的方式背靠背连接。
[0018]优选地，所述后横梁总成包括后横梁本体以及与后横梁本体铆接的后横梁连接板，后横梁的中间焊接至少一个加固板；所述的第五横梁连接板为U型结构，其上设置有多个便于安装在主副纵梁上的孔。
[0019]优选地，第一横梁总成设置在主副纵梁之间的前端，采用U型梁结构，通过铆钉与车架主副纵梁连接。
[0020]优选地，在主副纵梁的中部区域设有中间加固板，该中间加固板为单层的钢板结构，其上布置有多个能够与主副纵梁连接的孔。
[0021]本实用新型相较于现有技术所具体的优势在于:解决了传统重型自卸车车架总成使用过程中出现的发动机胶垫损坏、主梁翼面开裂、各种横梁开裂以及第五横梁开裂的情况，满足了车在不同的载荷及路面状况下，车架不至发生扭转破坏及纵向平面内的弯曲断
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【专利附图】
【附图说明】
[0022]图1是本实用新型车架结构的结构示意图；
[0023]图2是本实用新型车架结构中主纵梁的结构示意图；
[0024]图3是本实用新型车架结构中外连板的结构示意图；[0025]图4是本实用新型车架结构中第一横梁总成的结构示意图；
[0026]图5是本实用新型车架结构中发动机第一横梁总成的结构示意图；
[0027]图6是本实用新型车架结构中副纵梁的结构示意图；
[0028]图7是本实用新型车架结构中第二横梁的结构示意图；
[0029]图8是本实用新型车架结构中U型横梁总成的结构示意图；
[0030]图9是本实用新型车架结构中拱形梁总成的结构示意图；
[0031]图10是本实用新型车架结构中第五横梁连接板的结构示意图；
[0032]图11是本实用新型车架结构中左挡板以及右挡板的结构示意图；
[0033]图12是本实用新型车架结构中第五横梁总成的结构示意图；
[0034]图13是本实用新型车架结构中后横梁总成的结构示意图；
[0035]图14是本实用新型车架结构中中间加固板的结构示意图；
[0036]图15是本实用新型车架结构中吊耳支架总成的结构示意图。
【具体实施方式】
[0037]下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。
[0038]参见图1，是本实用新型车架结构的结构示意图。如图1所示，该车架结构包括主纵梁I以及与主纵梁I通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁5。如图2所示，主纵梁I为等截面直纵梁结构，如图6所示，副纵梁5也为等截面直纵梁结构，等截面直纵梁结构解决了原有自卸车车架纵梁变截面结构导致的车架前端抗扭性能下降的问题；在主副纵梁相对面的外侧一端设置有外连板2，如图3所示，该外连板2的前端为U型结构，后端为L型结构，通过螺栓与主副纵梁连接；在主副纵梁之间依次设有第一横梁总成3、发动机第一横梁总成4、第二横梁6、三根U型横梁总成7、拱型梁总成8、第五横梁11和后横梁总成12，它们均通过铆钉和螺栓与主副纵梁相连接，从而形成一个框架式车架总成；在主副纵梁的中部区域设有中间加固板14，如图14所示，该中间加固板14是单层的钢板结构，其上布置有多个能够与主副纵梁连接的孔；吊耳支架总成15铆接固定于主纵梁I上，与其下方第二横梁6通过螺栓固定连接集成一个整体，如图15所示，该吊耳支架总成为整体铸造式结构；在第五横梁11与主副纵梁之间设有第五横梁连接板9，如图10所示，第五横梁连接板9为U型结构，可以有效改善第五横梁区域整体受力性能，其上设置有多个便于安装在主副纵梁上的孔；车架总成后部最外端分别设有用于连接自卸车装货箱的左挡板10和右挡板13，如图11所示，两个挡板均是单层钢板结构，其边缘处分布有能够连接在主副横梁上的孔。
[0039]为了更清晰地说明本实用新型各部分的创新点，下面依次结合附图对各横梁进行详细说明:
[0040]如图4所示，是本实用新型所述的第一横梁总成的结构示意图。第一横梁总成3设置在主副纵梁之间的前端，采用U型梁结构，通过铆钉与车架主副纵梁连接。
[0041]如图5所示，是本实用新型中发动机第一横梁总成的结构示意图。为了能够承载更大的负载，该第一横梁总成设置成圆管梁结构，在横梁的两端上侧焊接有小支架，用于安装发动机前支脚胶垫，解决了原有发动机支脚悬置结构刚度不足的问题；在横梁的两端侧焊接有用于安装在主副纵梁上的中间板，其中该中间板上设置有多个可通过螺栓或铆钉安装在主副纵梁上的孔。
[0042]如图7所示，是本实用新型中第二横梁的结构示意图。第二横梁6为U型冲压结构，通过螺栓与吊耳支架总成15集成连接，以增加整车的抗扭刚度，解决了原有自卸车车架结构发动机舱区域抗扭能力差的问题。
[0043]如图8所示，是本实用新型中U型横梁总成的结构示意图。该U型横梁总成7布置在车架的中间以及尾部，这样安装在保证车架抗扭刚度的同时，最大限度的保证横梁的通用性，解决了原有自卸车车架横梁较少且横梁强度不足的问题；包括横梁本体以及通过铆接与横梁本体连接的横梁连接板，其中该横梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。
[0044]如图9所示，是本实用新型中拱形梁总成的结构示意图。该拱形梁总成8包括拱形梁本体以及连接在拱形梁本体两端的拱形梁连接板，其中该拱形梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。运用拱形梁横梁总成结构，解决了原有自卸车车架第五横梁区域抗扭能力不足的问题。
[0045]如图12所示，是本实用新型第五横梁总成的结构示意图。该第五横梁总成11包括两个翼面宽度相同的第五横梁以及通过螺栓连接在第五横梁上的两个推力杆，两个第五横梁通过铆接的方式背靠背连接。这样的设计有效的解决了原有自卸车车架第五横梁抗扭性能不足的问题。
[0046]如图13所示，是本实用新型后横梁总成的结构示意图。该后横梁总成12包括后横梁本体以及与后横梁本体铆接的后横梁连接板，为了使后横梁更加坚固，在后横梁的中间焊接至少一个加固板。同时因将U型横梁总成和后横梁总成同时布置在车架后端的方式，有效增加了车架尾端的整体抗扭性能。
[0047]可以理解，本实用新型是通过一些实施例进行描述的，本领域技术人员知悉的，在不脱离本实用新型的精神和范围的情况下，可以对这些特征和实施例进行各种改变或等效替换。另外，在本实用新型的教导下，可以对这些特征和实施例进行修改以适应具体的情况及材料而不会脱离本实用新型的精神和范围。因此，本实用新型不受此处所公开的具体实施例的限制，所有落入本申请的权利要求范围内的实施例都属于本实用新型所保护的范围内。
【权利要求】
1.一种重型自卸车的车架总成，包括主纵梁(I)以及与主纵梁(I)通过螺栓及铆钉固定连接的副纵梁(5)，在主副纵梁之间设置有通过铆钉和螺栓与主副纵梁相连接的第一横梁总成(3)、发动机第一横梁总成(4)、第五横梁(11)和后横梁总成(12)，车架后部最外端分别设有用于连接自卸车装货箱的左挡板(10)和右挡板(13)，其特征在于，所述的主纵梁(O与副纵梁(5)为等截面直纵梁结构。
2.根据权利要求1所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，所述主副纵梁相对面的外侧面一端设置有外连板(2)，该外连板(2)的前端为U型结构，后端为L型结构，通过螺栓与主副纵梁连接。
3.根据权利要求1或2所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，所述发动机第一横梁总成(4)为圆管梁结构，在发动机第一横梁的两端上侧焊接有用于安装发动机前支脚胶垫的小支架，在发动机第一横梁的两端侧焊接有用于安装在主副纵梁上的中间板，该中间板上设置有多个可通过螺栓或铆钉安装在主副纵梁上的孔。
4.根据权利要求1或2所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，所述在主副纵梁之间还设置有第二横梁(6)为U型冲压结构，通过螺栓与铆接固定于主纵梁(I)上的吊耳支架总成(15)集成连接成一个整体。
5.根据权利要求1或2所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，在主副纵梁之间还设置有U型横梁总成(7)，其布置在车架的中间以及尾部，包括横梁本体以及通过铆接与横梁本体连接的横梁连接板，且该横梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。
6.根据权利要求1或2所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，在主副纵梁之间还设置有拱形梁总成(8)，包括拱形梁本体以及连接在拱形梁本体两端的拱形梁连接板，且该拱形梁连接板上设置有多个能够连接到主副纵梁上的螺栓孔。
7.根据权利要求1或2所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，第五横梁总成(11)包括两个翼面宽度相同的第五横梁以及通过螺栓连接在第五横梁上的两个推力杆，两个第五横梁通过铆接的方式背靠背连接。
8.根据权利要求1所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，所述后横梁总成(12)包括后横梁本体以及与后横梁本体铆接的后横梁连接板，后横梁的中间焊接至少一个加固板；所述的第五横梁连接板(9)为U型结构，其上设置有多个便于安装在主副纵梁上的孔。
9.根据权利要求1所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，第一横梁总成(3)设置在主副纵梁之间的前端，采用U型梁结构，通过铆钉与车架主副纵梁连接。
10.根据权利要求1所述的重型自卸车的车架总成，其特征在于，在主副纵梁的中部区域设有中间加固板(14)，该中间加固板(14)为单层的钢板结构，其上布置有多个能够与主副纵梁连接的孔。
【文档编号】B62D21/02GK203402250SQ201320510493
【公开日】2014年1月22日 申请日期:2013年8月21日 优先权日:2013年8月21日
【发明者】江元, 陈刚, 景俊鸿 申请人:安徽江淮汽车股份有限公司