一种汽车A柱结构及汽车的制作方法

本实用新型涉及汽车技术领域，尤其涉及一种汽车A柱结构及汽车。

背景技术：

现有的汽车A柱结构通常为采用钢板冲压件拼焊而成，重量大，开发模具工序多，成本高，焊接困难，由于为多件组焊，精度不易控制，如采用单件结构，则无法满足强度的需求。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供一种汽车A柱结构及汽车，旨在解决现有技术中汽车的A柱结构强度无法满足需求或者开发工序复杂，成本高且焊接精度不易掌控的问题。

本实用新型提供一种汽车A柱结构，所述汽车A柱结构包括：

一体成型的安装腔体，所述安装腔体与汽车横梁、汽车门槛梁和前端集成结构连接；

所述安装腔体的第一连接面上设置有安装车门铰链的第一安装点、安装翼子板的第二安装点和安装门槛护板的第三安装点；

所述安装腔体的与所述第一连接面垂直且相邻的第二连接面上设置有安装卡接门洞密封条的卡接槽。

本实用新型汽车A柱结构，通过设置一体成型的、与汽车横梁、汽车门槛梁和前端集成结构连接的安装腔体，在安装腔体的连接面上设置安装点和卡接槽，实现安装腔体与其他零部件配合，利用安装腔体的安装面积，提升零部件与安装腔体配合时的整车状态稳定性，且安装腔体一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本。

其中，所述安装腔体的内壁上设置有按预定规则排列的加强筋。

其中，所述第一连接面的第一安装点处设置有第一安装孔，所述第一连接面的第二安装点处设置有第二安装孔，所述第一连接面的第三安装点处设置有第三安装孔。

其中，第一连接螺栓穿设所述车门铰链上的第一定位孔、所述安装腔体上的第一安装孔，所述车门铰链与所述安装腔体的第一连接面连接；第二连接螺栓穿设所述翼子板上的第二定位孔、所述安装腔体上的第二安装孔，所述翼子板与所述安装腔体的第一连接面连接；第三连接螺栓穿设所述门槛护板上的第三定位孔、所述安装腔体上的第三安装孔，所述门槛护板与所述安装腔体的第一连接面连接。

其中，所述第二连接面的形状为预设的弯曲弧形，所述卡接槽的形状与所述第二连接面的形状相匹配。

其中，所述卡接槽位于所述安装腔体的第一侧，通过所述卡接槽与所述卡接门洞密封条的卡接，所述卡接门洞密封条与所述安装腔体连接。

其中，所述安装腔体的一端设置有与所述汽车横梁匹配的第一安装结构和与所述汽车门槛梁匹配的第二安装结构，通过所述第一安装结构与所述汽车横梁的匹配、所述第二安装结构与所述汽车门槛梁的匹配，所述汽车横梁、所述汽车门槛梁与所述安装腔体插接。

其中，所述安装腔体与所述第一侧相对的第二侧设置有支撑所述前端集成结构的支撑结构，所述前端集成结构位于所述支撑结构上，所述前端集成结构与所述安装腔体连接。

本实用新型还提供一种汽车，所述汽车包括上述的汽车A柱结构。

本实用新型实施例上述技术方案的有益效果至少包括：

通过设置一体成型的、与汽车横梁、汽车门槛梁和前端集成结构连接的安装腔体，在安装腔体的连接面上设置安装点和卡接槽，实现安装腔体与其他零部件的配合，利用安装腔体的安装面积，提升零部件与安装腔体配合时的整车状态稳定性，且安装腔体采用铝合金材料通过浇铸工艺一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本，同时可以降低A柱结构的重量，降低能耗，提升经济性，进一步的，在安装腔体的内壁上设计按预设规则排列的加强筋，在实现轻量化设计的同时也保证了良好的碰撞性能。

附图说明

图1表示本实用新型实施例汽车A柱结构示意图一；

图2表示本实用新型实施例汽车A柱结构示意图二；

图3表示本实用新型实施例汽车A柱结构示意图三。

其中图中：1、安装腔体；2、第一连接面；3、第二连接面；4、第一安装点；5、第二安装点；6、第三安装点；7、卡接槽；8、第一安装结构；9、第二安装结构；10、支撑结构。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图及具体实施例对本实用新型进行详细描述。

本实用新型提供一种汽车A柱结构，如图1～图3所示，包括：一体成型的安装腔体1，安装腔体1与汽车横梁、汽车门槛梁和前端集成结构连接；安装腔体1的第一连接面2上设置有安装车门铰链的第一安装点4、安装翼子板的第二安装点5和安装门槛护板的第三安装点6；安装腔体1的与第一连接面2垂直且相邻的第二连接面3上设置有安装卡接门洞密封条的卡接槽7。

具体的，安装腔体1为一体成型的结构，在一体成型的安装腔体1的第一连接面2上设置安装车门铰链的第一安装点4、安装翼子板的第二安装点5和安装门槛护板的第三安装点6，在一体成型的安装腔体1的与第一连接面2垂直且相邻的第二连接面3上设置安装卡接门洞密封条的卡接槽7，利用连接面上设置的安装点，可以实现安装腔体1与车门铰链、翼子板、门槛护板的连接，利用连接面上设置的卡接槽7，实现安装腔体1与卡接门洞密封条的连接。

安装腔体1的第一连接面2、第二连接面3可以提供较大的安装面积，利用安装腔体1的安装面积，实现安装腔体1与其他零部件的配合，可以提升零部件与安装腔体1配合时的整车状态稳定性。

本实用新型的安装腔体1一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本，且安装腔体1安装面积大，整车状态稳定性好，有利于与其他零部件的配合。

优选的，本实用新型实施例的安装腔体1采用铝合金材料、通过浇铸工艺形成。通过利用质轻的铝合金材料形成中空的安装腔体1，可以降低A柱结构的重量，降低能耗，提升经济性，且安装腔体1通过浇铸工艺一次成型，简化了开发工序，缩短了开发周期，降低了成本。进一步的，本实用新型提供的A柱结构也可以通过采用压铸成型工艺形成。

优选的，本实用新型实施例的安装腔体1的内壁上设置有按预定规则排列的加强筋。在安装腔体1的内壁上设置按照预设规则排列的加强筋，采用局部加强的设计，可以在实现轻量化设计的同时保证良好的碰撞性能。

优选的，如图1所示，本实用新型实施例的安装腔体1的第一连接面2的第一安装点4处设置有第一安装孔，第一连接面2的第二安装点5处设置有第二安装孔，第一连接面2的第三安装点6处设置有第三安装孔。

在安装腔体1的安装点处设置有安装孔，通过这些安装孔与车门铰链、翼子板和门槛护板的配合，实现安装腔体1与车门铰链、翼子板和门槛护板的连接。

其中，车门铰链通过第一连接螺栓实现与安装腔体1的第一连接面2的连接，翼子板通过第二连接螺栓实现与安装腔体1的第一连接面2的连接，门槛护板通过第三连接螺栓实现与安装腔体1的第一连接面2的连接。具体为:第一连接螺栓穿设车门铰链上的第一定位孔、安装腔体1上的第一安装孔，车门铰链与安装腔体1的第一连接面2连接；第二连接螺栓穿设翼子板上的第二定位孔、安装腔体1上的第二安装孔，翼子板与安装腔体1的第一连接面2连接；第三连接螺栓穿设门槛护板上的第三定位孔、安装腔体1上的第三安装孔，门槛护板与安装腔体1的第一连接面2连接。

第一连接螺栓依次穿设车门铰链上的第一定位孔、安装腔体1上的第一安装孔，实现车门铰链与安装腔体1的螺接；第二连接螺栓依次穿设翼子板上的第二定位孔、安装腔体1上的第二安装孔，实现翼子板与安装腔体1的螺接；第三连接螺栓依次穿设门槛护板上的第三定位孔、安装腔体1上的第三安装孔，实现门槛护板与安装腔体1的螺接。

且第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔可以穿设安装腔体1的第一连接面2，也可以穿设安装腔体1的第一连接面2和第二连接面3；第一定位孔、第二定位孔和第三定位孔均为通孔。

需要说明的是，本实用新型所阐述的第一安装孔、第二安装孔、第三安装孔以及第一定位孔、第二定位孔、第三定位孔的数量需要根据实际需要来设定，在此不再一一列举。

优选的，如图1和图2所示，第二连接面3的形状为预设的弯曲弧形，卡接槽7的形状与第二连接面3的形状相匹配。卡接槽7位于安装腔体1的第一侧，通过卡接槽7与卡接门洞密封条的卡接，卡接门洞密封条与安装腔体1连接。

卡接槽7位于安装腔体1的第一侧，卡接槽7具有预定的弧度，且卡接槽7的形状与安装腔体1的第二连接面3的形状相匹配，卡接门洞密封条卡接于卡接槽7上，实现卡接门洞密封条与安装腔体1的连接，其中卡接门洞密封条突出于安装腔体1。卡接槽7为与第二连接面3的弯曲弧形相匹配的具有预定弧度的槽体，卡接槽7与卡接门洞密封条配合卡接，实现卡接门洞密封条的固定。

优选的，如图1和图2所示，本实用新型实施例的安装腔体1的一端设置有与汽车横梁匹配的第一安装结构8和与汽车门槛梁匹配的第二安装结构9，通过第一安装结构8与汽车横梁的匹配、第二安装结构9与汽车门槛梁的匹配，汽车横梁、汽车门槛梁与安装腔体1插接。

汽车横梁与汽车门槛梁相垂直，安装腔体1一端的第一安装结构8的形状与汽车横梁的连接端面相匹配，第二安装结构9的形状与汽车门槛梁的连接端面相匹配，当汽车横梁、汽车门槛梁的连接端面为柱状时，则相应的第一安装结构8、第二安装结构9均为圆孔，此时两个圆孔的轴线相垂直。当汽车横梁、汽车门槛梁的连接端面为板状，则相应的第一安装结构8、第二安装结构9均为方孔，此时两个方孔的中心线相垂直，其中方孔的中心线与汽车横梁、汽车门槛梁的延伸方向平行。当汽车横梁的连接端面为板状，汽车门槛梁的连接端面为柱状时，则相应的第一安装结构8为方孔，第二安装结构9为圆孔，此时方孔的中心线与圆孔的轴线相垂直。

通过安装腔体1一端的第一安装结构8与汽车横梁的配合、第二安装结构9与汽车门槛梁的配合，实现安装腔体1与汽车横梁、汽车门槛梁的连接，且连接方式为插接，汽车横梁、汽车门槛梁的部分连接端面位于安装腔体1的内部，该连接方式简单有效且易于拆卸。

其中，安装腔体1设置第一安装结构8、第二安装结构9一端的宽度大于安装腔体1另一端的宽度，可以便于第一安装结构8与汽车横梁的匹配、第二安装结构9与汽车门槛梁的匹配。

如图1～图3所示，安装腔体1一端的宽度大于另一端的宽度，第一连接面2一端的宽度大于另一端的宽度，第二连接面3呈现一定的弧度，设置于第二连接面3上的卡接槽7具有与第二连接面3相匹配的弧度，便于与第二连接面3的匹配。

优选的，如图1～图3所示，安装腔体1与第一侧相对的第二侧设置有支撑前端集成结构的支撑结构10，前端集成结构位于支撑结构10上，前端集成结构与安装腔体1连接。

具体的，在安装腔体1的第二侧设置有支撑结构10，支撑结构10属于安装腔体1的一部分，支撑结构10上设置一沉台，前端集成结构位于支撑结构10的沉台上，通过前端集成结构与支撑结构10的接触，实现前端集成结构与安装腔体1的连接。

其中支撑结构10位于远离安装腔体1设置第一安装结构8、第二安装结构9的一端。

本实用新型实施例还提供一种汽车，包括上述的汽车A柱结构。

以上所述的是本实用新型的优选实施方式，应当指出对于本技术领域的普通人员来说，在不脱离本实用新型所述的原理前提下还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也在本实用新型的保护范围内。