车身面板结合结构的制作方法

本发明涉及一种车身面板结合结构。

背景技术：

专利文献1公开了一种车身面板结合结构，该车身面板结合结构能够确保车身面板的结合部处的充足刚性。在该车身面板结合结构中，肋(或脊部)形成在各个前地板面板和后地板面板中，从而在车身前后方向上延伸，并且在车辆宽度方向上以规定间隔布置。更具体地，长肋和短肋在与肋的延伸方向垂直的方向上交替地布置。

前地板面板的后端部与后地板面板的前端部重叠，使得前地板面板的长肋与后地板面板的各个短肋相邻地设置从而形成直线，并且前地板面板的短肋与后地板面板的各个长肋相邻地布置从而形成直线。然后，在与肋的延伸方向垂直的方向上将前地板面板的后端部与后地板面板的前端部互相点焊。

现有技术文献

专利文献

专利文献1：jp-a-10-024866

技术实现要素：

本发明要解决的问题

一些车身面板具有与其它车身面板重叠(或由其它车身面板覆盖)的结合部。在该情况下，需要形成通过其它车身面板的焊接加工孔，并且通过焊接加工孔对这些车身面板的结合部进行焊接加工。

在该情况下，在其中将前地板面板的后端部与后地板面板的前端部在与肋的延伸方向垂直的方向上互相点焊的以上焊接结构中，不能确保充足数量的焊接点。

当不能确保充足数量的焊接点时，因为车身面板的结合部的刚性下降并且作用在各个焊接点上的应力增大，所以这在确保车身面板的结合部的充分耐久性方面是不利的。

已经鉴于以上情况做出了本发明，并且因此本发明的目的是提供一种车身面板结合结构，该车身面板结合结构具有这样的优点：即使车身面板的焊接点的数量受到限制，也能够提高车身面板的结合部的耐久性。

解决问题的方案

根据本发明的第一方面，提供了一种通过点焊结合重叠的顶面板与底面板的车身面板结合结构，其特征在于：

在所述底面板的重叠区域中形成肋，所述肋在所述底面板的厚度方向上突出，

所述肋包括从所述底面板立起的肋侧壁和连接于所述肋侧壁的末端缘的肋顶壁，

所述肋顶壁形成有基部，所述基部在与所述肋的突出方向相同的方向上突出，

所述基部包括从所述肋顶壁立起的基部侧壁和连接于所述基部侧壁的末端缘的基部顶壁，并且

在所述底面板的基部顶壁与所述顶面板重叠的区域中，两个面板通过点焊结合。

在根据第一方面的第二方面中，以上车身面板结合结构的特征还在于：

在所述顶面板的与所述底面板重叠的区域中形成第二肋，所述第二肋在与所述底面板的所述肋的突出方向相同的方向上突出，

所述顶面板的所述第二肋包括从所述顶面板立起的第二肋侧壁和连接于所述第二肋侧壁的末端缘的第二肋顶壁，并且

在所述底面板的所述基部顶壁与所述顶面板的所述第二肋顶壁重叠的区域中，所述两个面板通过点焊结合。

在根据以上第一方面的第三方面中，以上车身面板结合结构的特征还在于：

在所述顶面板的与所述底面板重叠的区域中形成第二肋，所述第二肋在与所述底面板的所述肋的突出方向相同的方向上突出，

所述顶面板的所述第二肋包括从所述顶面板立起的第二肋侧壁和连接于所述第二肋侧壁的末端缘的第二肋顶壁，

所述顶面板的所述第二肋顶壁形成有第二基部，所述第二基部在与所述底面板的所述肋的突出方向相同的方向上突出，

所述顶面板的所述第二基部包括从所述第二肋顶壁立起的第二基部侧壁和连接于所述第二基部侧壁的末端缘的第二基部顶壁，并且

所述肋侧壁和所述第二肋侧壁互相重叠，所述肋顶壁和所述第二肋顶壁互相重叠，所述基部侧壁和所述第二基部侧壁互相重叠，以及所述基部顶壁和所述第二基部顶壁互相重叠，并且在所述基部顶壁与所述第二基部顶壁重叠的区域中，所述两个面板通过点焊结合。

在根据以上各方面的第四方面中，以上车身面板结合结构的特征还在于：所述基部的形状为截锥状。

发明的优点

根据在第一方面中记载的本发明的方面，通过在底面板中形成肋而提高了底面板的面内刚性，这对于抑制当车辆在不平坦道路上行驶时两个面板的结合部的扭曲(弯曲)是有益的。

此外，由于肋的肋顶壁形成有基部，并且基部的基部顶壁点焊于顶面板，所以凭借基部侧壁与基部顶壁之间的脊部的效果而局部提高了基部(基部顶壁)周围的刚性，这对于减弱当车辆在不平坦道路上行驶时两个面板的结合部的焊接点所受到的应力是有益的。

如此，即使结合部的焊接点的数量受到限制，本发明的该方面对于提高两个面板的结合部的耐久性也是有益的。

在第二方面和第三方面记载的本发明对于提高第一方面的优点是有益的。

根据第四方面中记载的本发明，基部的形状为截锥状，这对于提高基部及其周围区域抵抗来自各个方向的载荷的刚性是有益的。

附图说明

图1是示出根据本发明的第一实施例的车身面板结合结构的分解立体图。

图2是示出底面板与顶面板的结合部的立体图。

图3是示出底面板与顶面板的结合部的后视图。

图4是示出底面板的肋和基部的立体图。

图5a是沿着图4中的线a-a截取的截面图，并且图5b是沿着图4中的线b-b截取的截面图。

图6是示出顶面板的肋和基部的立体图。

图7a是沿着图6中的线c-c截取的截面图，并且图7b是沿着图6中的线d-d截取的截面图。

图8a和8b分别是沿着图2中的线x-x和y-y截取的底面板与顶面板的结合部的截面图。

图9是根据本发明的第二实施例的底面板与顶面板的结合部的截面图。

参考标记列表

12：开口部

14：底面板

16：顶面板

20：肋

2002：基部侧壁

2004：肋顶壁

22：基部

2202：基部侧壁

2204：基部顶壁

24：肋

2402：肋侧壁

2404：肋顶壁

26：基部

2602：基部侧壁

2604：基部顶壁

具体实施方式

(实施例1)

在下文中将参考附图描述本发明的第一实施例。在下面的附图中，参考字符fr表示车辆向前方向，参考字符up表示车辆向上方向，并且参考字符hl表示车辆宽度方向。

首先，将描述车辆的后部的结构。如图1-3所示，通过后门(未示出)打开和闭合的开口部12形成在车辆的后部中。

沿着开口部12的底部形成的第一面板或底面板14在车辆宽度方向hl上延伸。两个第二面板或顶面板16结合于底面板14的两个端部。顶面板16还结合到设置于开口部12的两侧的后立柱(未示出)的底部。

两个第三面板18设置成覆盖底面板14与顶面板16的各个结合部2的后侧。

各个第三面板18结合于上述的后立柱的底部，并从而加强开口部12的角部。

各个第三面板18形成有加工孔1802，通过该加工孔1802对底面板14与顶面板16的结合部2进行点焊。由于焊接点应该位于加工孔1802的内侧，所以焊接点的数量受到限制。在图1-3(和其它图)中，参考字符w表示焊接点。

在该实施例中，将本发明应用于底面板14与各个顶面板16的结合部2(或结合区域2)。

根据该实施例的车身面板结合结构包括肋20和24以及基部22和26。

如图1至5b所示，底面板14的与顶面板16重叠的各个部分以在底面板14的厚度方向上突出并且在车辆宽度方向hl上延伸的方式形成有肋20。

如图4以及图5a和5b所示，肋20具有细长形状，并且包括：从底面板14立起的肋侧壁2002；和肋顶壁2004，该肋顶壁2004连接于肋侧壁2002的末端缘，并且与底面板14平行地延伸。

基部22在肋顶壁2004的厚度方向，即，在与肋20的突出方向相同的方向上从肋顶壁2004突出。在该实施例中，两个基部22形成为在肋20的延伸方向上互相隔开。

各个基部22均包括：从肋顶壁2004立起的基部侧壁2202；和基部顶壁2204，该基部顶壁2204连接于基部侧壁2202末端缘，并且与肋顶壁2004平行地延伸。各个基部22成型为截锥状(truncatedcone)。肋顶壁2004的一部分必然存在于各个基部侧壁2202与肋侧壁2002之间。以这种方式将各个基部22形成为截锥状的优点在于：提高了基部22及其周围区域抵抗来自各个方向的载荷的刚性。

如图1、6、7a和7b所示，各个顶面板16的与底面板14重叠的部分(区域)以在与底面板14的肋20相同的方向上突出的方式形成有肋24。

各个顶面板16的肋24是细长的，并且包括：从顶面板16立起的肋侧壁2402；和肋顶壁2404，该肋顶壁2404连接于肋侧壁2402的末端缘，并且与顶面板16平行地延伸。

基部26在肋顶壁2404的厚度方向，即，与肋24的突出方向相同的方向上从肋顶壁2404突出。并且基部26在肋24的延伸方向上延伸。

基部26包括：从肋顶壁2404立起的基部侧壁2602；和基部顶壁2604，该基部顶壁2604连接于基部侧壁2602的末端缘，并且与肋顶壁2404平行地延伸。并且基部26是细长的，并且在与肋24相同的方向上延伸。如在底面板14中一样，肋顶壁2404的一部分必然存在于基部侧壁2602与肋侧壁2402之间。

在第一实施例中，在组装过程中，使底面板14的端部与对应的顶面板16的端部滑动并且重叠。具体地，在将底面板14的肋20放置于顶面板16的肋24的内侧的情况下，将底面板14滑向各个顶面板16。为了该目的，顶面板16的肋24的纵向上的端部和顶面板16的基部26的纵向上的端部是开口的。肋20的在纵向上的端部也是开口的。

如图8a和8b所示，在对应于加工孔1802的区域，底面板14的基部顶壁2204与各个顶面板16的基部顶壁2604重叠。

在该实施例中，如图8a所示，底面板14的各个肋顶壁2004的端部与顶面板16的肋顶壁2404重叠。并且，如图8b所示，在与底面板14的各个肋20的延伸方向垂直的平面中，底面板14的肋侧壁2002与各个顶面板16的肋侧壁2402重叠。

使各个基部顶壁2204和基部顶壁2604重叠并且然后通过点焊互相结合。如图3所示，在各对基部顶壁2204和基部顶壁2064的下方，底面板14与顶面板16的平坦部重叠并且通过点焊互相结合。

从而，各个结合部2包括基部顶壁2204与基部顶壁2604重叠并且通过点焊而结合的部分。

接着，将描述该实施例的作用和效果。当车辆在不平坦道路上行驶时，整个车身受到载荷并且被强制轻微变形，从而强制地使底面板14与各个顶面板16的结合部2轻微变形。

在该实施例中，由于底面板14和各个顶面板16形成有肋20和24，所以提高了底面板14和各个顶面板16的面内刚性，这在抑制当车辆在不平坦道路上行驶时的底面板14与各个顶面板16的结合部的扭曲(弯曲)方面是有益的。

此外，由于各个肋20的肋顶壁2004形成有基部22，该基部22点焊于对应的基部顶壁2604，所以凭借基部侧壁2202与基部顶壁2204之间的脊部的效果而局部提高了基部22(基部顶壁2204)的周围的刚性，这对于减弱当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w所受到的应力是有益的。

总之，即使底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w的数量受到限制，如图3所示，该实施例在提高底面板14与各个顶面板16的结合部2的耐久性方面也是有益的。

(实施例2)

接着，将参考图9描述第二实施例。图9是对应于与第一实施例相关的图8的截面图。

在第一实施例中，在组装过程中，通过使底面板14与顶面板16互相滑动而使底面板14的各个肋20与对应的顶面板16的肋24重叠。另一方面，在第二实施例中，在组装过程中，将底面板14与各个顶面板16在它们的厚度方向上互相叠置。结果，底面板14的各个肋20和各个顶面板16的肋24均不具有开口部。

细长肋20形成在底面板14的与顶面板16重叠的各个部分处，并且肋顶壁2004形成有在肋20的延伸方向上互相隔开的两个截锥状的基部22。

此外，细长肋24形成在各个顶面板16的与底面板14重叠的部分处，并且肋顶壁2404形成有在肋24的延伸方向上互相隔开的两个截锥状的基部26。

以这种方式形成截锥状的基部22和26在提高各个基部22和26以及它们的周围区域抵抗来自各个方向的载荷方面是有益的。

底面板14的各个肋20形成为能够从内侧与对应的顶面板16的肋24接合，并且底面板14的各对基部22形成为能够从内侧与对应的顶面板16的各个基部26接合。

底面板14的各个肋20从内侧与对应的顶面板16的肋24接合，并且底面板14的各对基部22从内侧与对应的顶面板16的各个基部26接合。底面板14的各对基部22的基部顶壁2204分别置于对应的顶面板16的基部26的基部顶壁2604上，并且通过点焊结合至基部顶壁2604。

在第二实施例中，底面板14的各个肋侧壁2002和相关的肋顶壁2004置于对应的顶面板16的肋侧壁2402和肋顶壁2404上，并且底面板14的各对基部侧壁2202和各对基部顶壁2204置于对应的顶面板16的基部侧壁2602和基部顶壁2604上。

从而，即使底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w的数量受到限制，也能够抑制当车辆在不平坦道路上行驶时的底面板14与各个顶面板16的结合部的扭曲，并且能够减弱当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w所受到的应力。这些在提高底面板14与各个顶面板16的结合部2的耐久性方面是有益的。

在第一和第二实施例中，肋20和基部22形成在底面板14中，并且肋24和基部26形成在各个顶面板16中。可选择地，肋20和基部22可以形成在底面板14和各个顶面板16中的一者中。在该情况下，即使底面板14和各个顶面板16中的一者是平坦面板，也能够抑制当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部的扭曲，并且能够减弱当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w所受到的应力。这些在提高底面板14与各个顶面板16的结合部2的耐久性方面是有益的。

这样的构造是可行的：其中，肋20和基部22形成在底面板14和各个顶面板16中的一者中，并且肋24形成在底面板14和各个顶面板16中的另外一者中，并且基部顶壁2204重叠并且点焊于肋24的肋顶壁2404。即使在该情况下，也能够抑制当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部的扭曲，并且能够减弱当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w所受到的应力。这些在提高底面板14与各个顶面板16的结合部2的耐久性方面是有益的。

肋20和基部22形成在底面板14和各个顶面板16中的一者中并且肋24和基部26形成在底面板14和各个顶面板16中的另外一者中的构造，对于抑制当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部的扭曲和减轻当车辆在不平坦道路上行驶时底面板14与各个顶面板16的结合部2的焊接点w所受到的应力是更加有益的。从而，该构造在提高底面板14与各个顶面板16的结合部2的耐久性方面更加有益。