一种生产内壁防滑管材的制管模具的制作方法

本实用新型涉及一种制管设备，具体是一种生产内壁防滑管材的制管模具。

背景技术：

现有管材的生产，具有多种不同的工艺方式，有热压制管、冷压制管、胶合卷管等等，但无论采用哪种制管方法，其制管设备都是复杂，需要分成多道工序才能完成，而且制成的管材内壁都是平整的，这样的管体在后续的外管包纸工序时容易打滑，因为内管与转管架上的转轴套接时摩擦力不足，故在包纸过程中容易出现转轴相对内管打滑转动；同样的，用管厂在转膜过程中也同样容易打滑。

技术实现要素：

针对上述现有技术所存在的问题，本实用新型的目的是提供一种方便后续外管包纸或转膜等操作的生产内壁防滑管材的制管模具。

为达到上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：一种生产内壁防滑管材的制管模具，包括有圆环柱形的内管，其特点是所述内管包括有压入段和导出段，所述压入段位于制管原料的进入端位置，所述内管上设有若干条形凹槽，所述条形凹槽开设在所述导出段靠近压入段的端部位置的外壁上，所述条形凹槽为由宽渐变缩窄的槽体，所述条形凹槽的宽端靠近所述压入段，所述条形凹槽的窄端远离所述压入段。

优选地，所述条形凹槽均匀分布在导出段的圆形外壁上。

优选地，所述条形凹槽的截面呈矩形。

优选地，所述压入段的直径小于所述导出段的直径，所述压入段与导出段之间通过一锥形段平滑对接，所述条形凹槽从靠近压入段的锥形段位置向压入 段开槽成型。

优选地，所述导出段依次包括有成型段、收缩段以及导向段，所述成型段与所述压入段相对接，所述条形凹槽穿过成型段和收缩段，并经过一小段导向段。

优选地，所述成型段的外径为恒定轴径，且相比其他各段的外径为最大外径；所述导向段的外径为恒定轴径，其外径大于或等于被制管体的内径；所述收缩段的外径为渐变缩小的轴径，所述收缩段的最大外径与所述成型段的外径相同，所述收缩段的最小外径与所述导向段的外径相同。

优选地，所述内管在圆周方向上间隔分布有线割排气槽，所述线割排气槽在成型内管的长度方向也间隔排设有多段，所述条形凹槽设置在圆周方向上相邻的两条线割排气槽中间的位置。

本实用新型的有益效果是：

(1)在内管上设置条形凹槽，故制成的管体的内壁具有凸骨，故通过该凸骨可增加管体与转管设备上的转轴的连接，保证管体不会相对转轴打滑，故在后续外管包纸工序过程中，或者用管厂在转膜过程中，都不易出现打滑，能够良好的完成操作；

(2)通过凸骨与转管设备上的转轴进行摩擦接触，故不会破坏到管体的内壁完整性，进而可保证管体的使用强度不受破坏，有效提高管体的使用寿命。

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明。

附图说明

图1是本实用新型内管的立体结构示意图。

图2是本实用新型条形凹槽所在部分的立体结构示意图

图3是本实用新型内管与外管相配合时的部分剖视结构示意图。

图4是本实用新型制成的管体的立体结构示意图。

具体实施方式

如图1和图2所示，该实施例的生产内壁防滑管材的制管模具，包括有圆环柱形的内管，该内管包括有压入段1和导出段2，其中压入段1位于制管原 料的进入端位置，在内管上设有若干条形凹槽3，该条形凹槽3开设在导出段2靠近压入段1的端部位置的外壁上。如图4所示，通过该内管上的条形凹槽3可实现制成的管体6的内壁具有凸骨61，故通过该凸骨61可增加管体6与转管设备上的转轴的连接，保证管体6不会相对转轴打滑，故在后续外管包纸工序过程中，或者用管厂在转膜过程中，都不易出现打滑，能够良好的完成操作。

如图2所示，该实施例的条形凹槽3共设有四条，这四条条形凹槽3均匀分布在导出段2的圆形外壁上；该条形凹槽3的截面呈矩形；且该条形凹槽3为由宽渐变缩窄的槽体，其宽端靠近压入段1，其窄端远离压入段1。该压入段1的直径小于导出段2的直径，压入段1与导出段2之间通过一锥形段4平滑对接，故可方便从靠近压入段1的锥形段4位置向压入段1开槽而形成条形凹槽3。

如图1所示，该实施例的导出段2依次包括有成型段21、收缩段22以及导向段23，其中成型段21与压入段1相对接，条形凹槽3穿过成型段21和收缩段22，并经过一小段导向段23。该成型段21的外径为恒定轴径，且相比其他各段的外径为最大外径，该成型段21的主要是制管原料在制管模具中的塑化成型区域，制管原料在该区域就开始被塑化形成一体而变成管体6；该收缩段22的外径为渐变缩小的轴径，其变径比大概为1.18，该收缩段22的最大外径与成型段21的外径相同，其最小外径与导向段23的外径相同，该收缩段22主要是为了保证管体6的内外收缩均衡，由于塑化的管体6在成型后期均具有一定的收缩性，所以如果内轴的轴径不缩小，那么可能会导致管体6的内壁无法收缩而导致管体6收缩不均匀而影响其质量；而如果直接阶梯式缩小，则可能会导致管体6在缩小段失去导向而发生弯曲变形，或者摩擦力突然缩小而导致密度不均匀；所以，设置该渐变缩小的收缩段22来辅助管体6成型后期产生的收缩特性。该收缩段22的长度为200mm-300mm，而管体6的下移速度为间隔式的20mm左右/次，从而保证管体6在成型后期有足够时间逐步进行收缩；该导向段23的外径大于或等于需要制成的管体的内径(即收缩完成后的管体的内径)，最优是导向段23的外径恰好等于管体6的内径，这 样管体6与内管有一定的摩擦力，可抵消管体自重而避免造成断层，该导向段23的主要作用是起导向作用，避免还未完全冷却的管体6在向下移动时发生弯曲。该导出段2如此设计，可使管体6的凸骨61有效的形成，不会在后续成型中被挤压变形，也减少了条形凹槽3的设计长度。

如图1或图2所示，该实施例的内管在圆周方向上间隔分布有八条线割排气槽5，该线割排气槽5在内管的长度方向也间隔排设有多段，条形凹槽3设置在圆周方向上相邻的两条线割排气槽5中间的位置，可以每个相邻的位置都设有条形凹槽3，那么就会有共八条。

如图3所示，该实施例的制管模具还包括有外管7，该外管7同轴套设在内管外，该外管7的进料端口设计成喇叭口71，该喇叭口形成6°左右的挤压角，故可方便制管原料被挤压入模具内；除了该喇叭口71，该外管7的其余部分的内径和外径的大小保持不变。该外管7的管壁上也分布有线割排气槽5，外管7上的线割排气槽5与内管上的线割排气槽5是相互错位设计的，故能确保排气效果。

尽管本实用新型是参照具体实施例来描述，但这种描述并不意味着对本实用新型构成限制。参照本实用新型的描述，所公开的实施例的其他变化，对于本领域技术人员都是可以预料的，这种的变化应属于所属权利要求所限定的范围内。