本实用新型涉及一种压胶模具自动脱模机构。
背景技术：
压胶零件由于致密性高、强度好，具有良好的电气性能和高低温条件下的稳定性，因此被广泛应用于开关等元器件基座、外壳等。由于材料的特殊性和天锻压胶机功能所限，传统工艺只能通过柱压成型，模具的开模通过人工在卸模架上抖动完成，因此模具寿命低、人工劳动强度大和非工艺时间长，效率低下，目前国内普遍采用人工卸模的生产模式。
技术实现要素：
为解决上述技术问题，本实用新型提供了一种压胶模具自动脱模机构，该压胶模具自动脱模机构能方便工人清理残料和重新加料，从而在提高生产效率、降低工人劳动强度的同时，使模具结构设计多样化、合理化和经济化。
本实用新型通过以下技术方案得以实现。
本实用新型提供的一种压胶模具自动脱模机构，包括液压杆、固定板、定位柱、伸缩杆、压板；所述液压杆向下固定在固定板上并带动穿过压板的伸缩杆，伸缩杆下端固定在压板上，固定板底面上有多根定位柱垂直固定，定位柱穿过压板；所述压板下方水平固定有底座，底座上设置有导轨，导轨上有滑出机构沿导轨移动，滑出机构上固定有开模机构，开模机构上依次可拆卸固定下模板、上模板、上模翻转机构。
所述开模机构和滑出机构之间有顶出弹簧可将开模机构顶出。
所述上模板内有加料腔。
所述下模板内设置有加热装置。
所述上模板内设置有加热装置。
所述下模板内还安装有温度检测装置。
本实用新型的有益效果在于：能方便工人清理残料和重新加料，从而在提高生产效率、降低工人劳动强度的同时，使模具结构设计多样化、合理化和经济化。
附图说明
图1是本实用新型的结构示意图；
图中：11-液压杆，12-固定板，13-定位柱，14-伸缩杆，15-压板，21-滑出机构，22-开模机构，23-顶出弹簧，24-下模板，25-上模板，26-上模翻转机构，31-底座，32-导轨。
具体实施方式
下面进一步描述本实用新型的技术方案，但要求保护的范围并不局限于所述。
如图1所示的一种压胶模具自动脱模机构，包括液压杆11、固定板12、定位柱13、伸缩杆14、压板15；所述液压杆11向下固定在固定板12上并带动穿过压板15的伸缩杆14，伸缩杆14下端固定在压板15上，固定板12底面上有多根定位柱13垂直固定，定位柱13穿过压板15；所述压板15下方水平固定有底座31，底座31上设置有导轨32，导轨32上有滑出机构21沿导轨32移动，滑出机构21上固定有开模机构22，开模机构22上依次可拆卸固定下模板24、上模板25、上模翻转机构26。
所述开模机构22和滑出机构21之间有顶出弹簧23可将开模机构22顶出。
所述上模板25内有加料腔。
所述下模板24内设置有加热装置。
所述上模板25内设置有加热装置。
所述下模板24内还安装有温度检测装置。
本实用新型旨在针对老机床功能不足、模具柱压变形、温控不准、人工卸模效率低、易损模具等方面拟定技术构思：
1、老压胶机床普遍采用的是柱压成型与模具锁紧同步进行，机床压力全部作用在压柱上，模具靠压柱传递的压力锁模，因此模具模板在型腔成型压力的反作用下容易变形，模具锁不死，零件飞边毛刺严重，模具使用寿命低。本实用新型思路是在新机床上实现先合模锁紧(上下模板全接触)，后用单独油缸柱压成型，防止模板变形产生的飞边毛刺和使用寿命问题。
2、由于老压胶机床不能实现机内卸模，模具的开模通过人工在卸模架上抖动完成，甚至使用鎯头才能分模，既增加辅助时间，也容易损坏模具。本实用新型采用类似注塑机床结构，利用机床本身开合动作实现自动开、闭和锁模。
3、老压胶机床上，模具加热只能通过机床上下加热板对模具进行加温，下模尚能与模具全面接触，上模板只能通过压柱传热，没有直接接触模具，传热面积小，传热效率差，同时模温是通过检测机床加热板的温度来判定模具的温度，与零件成型时所需的模具型腔温度差异较大，不能反映真实的模具温度。本实用新型思路是不仅在机床上下托板上有加热装置，在模具上也增加加热系统，直接对模具进行加热，温度的检测也直接连接在模具上，提高加热效率，模温也更准确，成型工艺更稳定。
4、为方便工人清理模具型腔、加料和装入嵌件，本实用新型采用机床下模板滑出机构、模具开模采用托板机构及上模翻转机构。
5、新增零件顶出机构，本实用新型采用在机床上设置液压顶出缸，通过液压顶出缸、模具顶出系统完成对零件的自动顶出，取代人工卸模。
6、创新设计配套模具结构，本实用新型的结构可利用机床下模板滑出机构、托板开模机构及上模翻转机构实现自动开合模、侧抽芯和脱模顶出。特别是将传统模具的加料腔内置入模具上模，在上述机床机构实现开模后，能方便工人清理残料和重新加料，从而在提高生产效率、降低工人劳动强度的同时，使模具结构设计多样化、合理化和经济化。