注塑成型模具的分穴装置的制造方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及注塑成型的技术领域，尤其是涉及注塑成型模具的分穴装置。
【背景技术】
[0002]目前，对于注塑成型方式加工得到的产品，有分穴要求时大多是采用外部机械手取产品的方式来实现自动分穴，这种机械手上配有治具，夹具，吸盘或与治具相连接的吸嘴，产品是通过吸附方式或夹取方式来实现分穴。这种采用机械手的分穴方式多适用于大件成型品，其一般具有供吸嘴或吸盘吸取的吸附面或具有供夹具夹取的位置，然而对于体积较小、面积较小，精度要求较高，产品本身结构薄弱，薄壁易变形的产品，由于其没有适合的吸附面或夹取位置，使得采用一般的机械手抓取或吸附方式不易实现，如继续采用机械手的方式吸附或抓取分穴，则需根据产品结构、形状、表面积来设计不同的夹具和吸盘，吸嘴，且对机械手精度的要求也会特别高，而且这种机械手的夹具和吸盘由于是根据不同的产品特别设计的，因此其通用性不强，且成本昂贵，有些特别精密或特别小的成型品则无法实现。
[0003]此外，专利号为CN200810301802.0的中国专利中也揭示了一种注射成型模具分穴装置，其通过在注射成型模具中设置竖杆、中部垂直固定于所述竖杆上的横杆，分别可转动的设置于所述横杆两端的两个伸缩杆，以及多个分别位于所述伸缩杆端部的吸附装置，来实现将注射成型后的产品在模具内吸附分穴，然而这种分穴装置仍然是通过吸附装置来吸取产品，进而对产品实现分穴，由于分穴还是要通过吸附完成，因此分穴过程较为复杂。
【发明内容】
[0004]本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种注塑成型模具的分穴装置，其特别适用于精密成型模具的自动分穴，通过分穴装置与模穴的直接对接，从而实现产品从模具中的脱模后的自动分穴。
[0005]为实现上述目的，本发明提出如下技术方案:注塑成型模具的分穴装置，所述分穴装置设置于所述注塑成型模具的一侧，用于将注塑成型后的产品脱模分穴；其包括支撑架，活动元件，推动元件，分穴板及连接管，所述支撑架设置于所述注塑成型模具的一侧，所述推动元件通过所述活动元件与所述分穴板相连接，用于推动所述分穴板从位于注塑成型模具一侧的初始位置移动到分穴位置，或是将所述分穴板从所述分穴位置拉回到所述初始位置，所述分穴板上设有分穴孔，所述连接管与所述分穴孔相连通。
[0006]优选地，所述注塑成型模具包括前模和后模，所述前模和后模的模腔上分别设有相对应的模穴，所述的后模的模腔内设有顶出注塑成型产品的顶出机构。
[0007]优选地，当所述分穴板位于分穴位置时，所述分穴板上的分穴孔的位置与开模后的后模的模穴位置相对应并对接连通。
[0008]优选地，所述活动元件包括为所述分穴板的往复运动提供导向作用的活动滑轨，和带动分穴板往复运动的活动块。
[0009]优选地，所述推动元件为气缸或油缸。
[0010]优选地，所述分穴板上的分穴孔的数量与所述模具模腔内的模穴的数量一致，包括一个或多个。
[0011]优选地，所述连接管的另一端与储存注塑成型产品的储存器相连通。
[0012]与现有技术相比，本发明所揭示的注塑成型模具的分穴装置，其通过在注塑成型模具一侧设置成型产品自动分穴的分穴装置，提高了产品的分穴效率，且本发明特别适用于体积小，面积小，精度要求高，产品本身结构薄弱，薄壁易变形的产品及精密成型的产品，或者是成型品表面无位置供机械手夹具吸盘吸嘴可吸附的产品，以及无位置无结构供机械手夹具夹取的产品，同时，本发明分穴装置还具有成本低、通用性强、稳定性好的优点，且大幅降低了注塑成型产品的生产成本，并缩短了产品的成型周期，提高了生产效率，解决了精密成型品目前自动分穴困难，成本要求较高的技术瓶颈。
【附图说明】
[0013]图1是本发明分穴装置位于注塑成型模具合模状态下的初始位置的结构示意图；
[0014]图2是本发明分穴装置开模状态下位于分穴位置的结构示意图；
[0015]图3是分穴装置的局部示意图。
【具体实施方式】
[0016]下面将结合本发明的附图，对本发明实施案例的技术方案进行清楚、完整的描述。
[0017]结合图1、图2及图3所示，本发明所揭示的适用于注塑成型的分穴装置1，其设置于注塑成型模具2的一侧，用于将注塑成型后的产品从模具的模穴中脱模后自动分穴出来。所述注塑成型模具2包括前模21及与前模相配合的后模22，前模21和后模22的模腔内具有相对应的模穴23，模穴的数量为一个或多个，模腔内设置有顶出成型产品的顶出机构和顶出元件，用于将注塑成型的产品从后模22的模穴23中顶出。
[0018]结合图3所示，所述分穴装置I包括支撑架11，推动元件12，活动元件13，分穴板14及连接管15，所述支撑架11设置于后模22的一侧，用于支撑分穴板14、活动元件13及推动元件12。所述推动元件12为气缸或油缸，用于将分穴板14从位于后模22 —侧的初始位置推进至分穴板14与后模22上的模穴23相接通的分穴位置，或者将分穴板14从分穴位置拉回至初始位置，如此间歇进行往复运动，如图1所示的分穴板14所在的位置为初始位置，图2所示的分穴板14所在位置为分穴位置。
[0019]所述活动元件13与支撑板11相接，包括活动滑轨和活动块，所述活动滑轨用于导向并支撑分穴板14的往复运动，所述活动块设于分穴板14和推动元件12之间，用以在推动元件12的作用下带动分穴板14的往复运动。
[0020]更进一步地，所述分穴板14上设有分穴孔16，分穴孔16的数量与模具上模腔内模穴23的数量相对应，为一个或多个，用于将从模穴23中的成型后的产品顶出后穿过分穴板14中的分穴孔16后进入连接管15中，所述连接管15的一端与分穴板上的分穴孔16相接通，另一端与储存成型产品的储存器17相连通，用于将成型后的产品导入储存器17中。
[0021]注塑时，首先使前模21和后模22处于合模状态，待注塑成型的产品原料通过注射装置(图未示)射入模腔中成型、冷却后开模，即后模22与前模21分离，由推动元件12推动分穴装置上的分穴板14到达分穴位置，分穴板14上的分穴孔16与对应后模22的模穴23相对接，此时，在与注塑成型模具信号相接的电磁阀信号的作用下，所述模具中后模22的顶出机构和顶出元件将模腔中的成型产品顶出，使产品脱离后模22的模穴23，通过分穴板14上的分穴孔16后落入所述连接管15内，并通过连接管15进入储存器17内，从而实现了注塑成型后的产品从模穴23中的脱模后的自动分穴过程。
[0022]在注塑成型的产品分穴动作完成后，分穴板14在推动元件12的带动下，退回至后模22 —侧的初始位置，后模22和前模21再合模，准备下一次的注塑成型动作，依次往复，从而实现注塑成型产品的连续自动分穴。
[0023]本发明的技术内容及技术特征已揭示如上，然而熟悉本领域的技术人员仍可能基于本发明的教示及揭示而作种种不背离本发明精神的替换及修饰，因此，本发明保护范围应不限于实施例所揭示的内容，而应包括各种不背离本发明的替换及修饰，并为本专利申请权利要求所涵盖。
【主权项】
1.注塑成型模具的分穴装置，其特征在于:所述分穴装置设置于所述注塑成型模具的一侧，用于将注塑成型后的产品脱模分穴；其包括支撑架，活动元件，推动元件，分穴板及连接管，所述支撑架设置于所述注塑成型模具的一侧，所述推动元件通过所述活动元件与所述分穴板相连接，用于推动所述分穴板从位于注塑成型模具一侧的初始位置移动到分穴位置，或是将所述分穴板从所述分穴位置拉回到所述初始位置，所述分穴板上设有分穴孔，所述连接管与所述分穴孔相连通。2.根据权利要求1所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:所述注塑成型模具包括前模和后模，所述前模和后模的模腔上分别设有相对应的模穴，所述的后模的模腔内设有顶出注塑成型产品的顶出机构。3.根据权利要求2所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:当所述分穴板位于分穴位置时，所述分穴板上的分穴孔的位置与开模后的后模的模穴位置相对应并对接连通。4.根据权利要求1所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:所述活动元件包括为所述分穴板的往复运动提供导向作用的活动滑轨，和带动分穴板往复运动的活动块。5.根据权利要求1所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:所述推动元件为气缸或油缸。6.根据权利要求1所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:所述分穴板上的分穴孔的数量与所述模具模腔内的模穴的数量一致，包括一个或多个。7.根据权利要求1所述的适用于注塑成型的分穴装置，其特征在于:所述连接管的另一端与储存注塑成型产品的储存器相连通。
【专利摘要】本发明揭示了一种注塑成型模具的分穴装置，其设置于所述注塑成型模具的一侧，用于将注塑成型后的产品脱模后分穴，包括支撑架，活动元件，推动元件，分穴板及连接管，所述推动元件在支撑架的支撑下，通过所述活动元件与所述分穴板相连接，用于推动所述分穴板在位于所述注塑成型模具一侧的初始位置与注塑成型模具的分穴位置间往复运动，所述分穴板上设有分穴孔，所述连接管与所述分穴孔相连通。本发明适用于体积小的精密成型产品，或者是成型品表面无位置供机械手夹具吸盘吸嘴可吸附的产品，具有成本低，通用性强，稳定性好的优点，同时本发明能大幅降低成型品分穴的成本，提高生产效率。
【IPC分类】B29C45/42
【公开号】CN104908253
【申请号】CN201510344912
【发明人】刘文柏, 谌龙模, 曾一鸣
【申请人】苏州昀冢电子科技有限公司
【公开日】2015年9月16日
【申请日】2015年6月19日