用于含烃原料加氢转化的多级加氢裂化方法
【专利摘要】本发明提供含烃原料的加氢转化方法，所述方法包括如下步骤：(a)在高温和高压下在第一加氢裂化区中在氢存在下使所述原料与一种或多种催化剂接触以得到第一烃流出物物流；(b)在分离区将步骤(a)中获得的至少部分第一烃流出物物流分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；(c)在蒸馏区将步骤(b)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350℃的烃馏分；(d)在高温和高压下在第二加氢裂化区中在氢存在下使步骤(c)中获得的至少部分沸点高于350℃的烃馏分与一种或多种催化剂接触以得到第二烃流出物物流；(e)在分离区将步骤(d)中获得的至少部分第二烃流出物物流分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；(f)在蒸馏区将步骤(e)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350℃的重烃馏分；(g)将步骤(f)中获得的至少部分沸点高于350℃的烃馏分分割为主要物流和次要物流；(h)将步骤(g)中获得的至少部分主要物流循环至步骤(d)；和(i)回收步骤(g)中获得的次要物流。
【专利说明】用于含烃原料加氢转化的多级加氢裂化方法
【技术领域】
[0001]本发明涉及含烃原料的加氢转化方法。
【背景技术】
[0002]已知的是通过重质烃油如原油的真空馏出物的两级加氢裂化制备烃馏分如石脑油、煤油和瓦斯油。为此，重质烃油在第一级反应区内加氢裂化，加氢裂化的流出物流过换热器以预热第一级的原料，和加氢裂化的流出物随后流过加热炉，从而在进入蒸馏装置之前重新加热烃流出物。在蒸馏装置中，来自第一级反应区的加氢裂化流出物通过蒸馏分离为一个或多个轻烃馏分和重烃馏分。重烃馏分进料至第二级加氢裂化反应区。在进入第二级之前，来自蒸馏装置的重烃馏分利用换热器应用来自第二级的加氢裂化流出物的热量进行加热。由第二级反应区获得的加氢裂化流出物还利用加热炉再加热，和通过蒸馏分离为一个或多个轻烃馏分和重烃馏分。由第二级的加氢裂化流出物获得的重烃馏分从蒸馏装置循环至第二级，而蒸馏中分离的轻烃馏分作为所需的最终产品回收。第一和第二反应级的加氢裂化产品物流的温度通常均为约250°C。
[0003]这种已知的两级加氢裂化方法的缺点是在处理重质原料中应用非常高的转化率时，所谓的多芳烃化合物(PCA)会在从蒸馏装置到第二级的循环物流中累积。在高浓度下，这种多芳烃化合物将在循环回路中沉积，结果使其中的设备如换热器发生堵塞，和两级加氢裂化方法的能量效率受到严重影响。
[0004]为了处理这种PCA累积问题，已经建议了多种方法。例如，已经提出大量排放含PCA的重循环产品。但这降低 了原料的总转化率，和导致有价值的较轻产品如高质量煤油和高质量瓦斯油的收率降低。
[0005]在US-A-4, 961, 839中描述了一种加氢裂化方法，其中公开了一种在加氢裂化过程装置内防止多环芳烃化合物形成和累积的方法。脱除包含PCA的底部馏分。US-A-4, 961，839中描述的方法的缺点是原料的总转化率降低，和导致有价值的较轻产品如高质量煤油和高质量瓦斯油的收率降低。
[0006]US-A-5, 120，426描述一种改进的加氢裂化方法,其中原料包含结垢物。加氢裂化器的底部物流在换热器中冷却。通过冷却和过滤脱除结垢物。该方法的缺点是所述过滤器
需要替换。
[0007]US-B-6, 858, 128描述了利用一个加氢裂化反应器的催化加氢裂化方法,其中从分壁蒸馏塔中脱除包含浓度增加的重多核芳烃化合物的物流。
[0008]除了上述之外，已经建议应用活性炭由循环物流中吸附PCA。但这种方法需要附加的设备，而负载有致癌物PCA的活性炭随后需要进行处置。
[0009]因此，需要能够将上述PCA累积的缺点以有吸引力的经济方式充分处理的多级加
氢裂化方法。
【发明内容】
[0010]现在已经发现，当第二级的流出物物流具有特定的温度和仅有部分所述流出物物流的重烃馏分循环至第二级时可以有吸引力地实现上述目的。
[0011]因此，本发明涉及一种含烃原料的加氢转化方法，所述方法包括如下步骤:
[0012](a)在高温和高压下在第一加氢裂化区中在氢存在下使所述原料与一种或多种催化剂接触以得到第一烃流出物物流；
[0013](b)在分离区将步骤(a)中获得的至少部分第一烃流出物分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；
[0014](C)在蒸馏区将步骤(b)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的重烃馏分；
[0015](d)在高温和高压下在第二加氢裂化区中在氢存在下使步骤(C)中获得的至少部分沸点高于350°C的重烃馏分与一种或多种催化剂接触以得到第二烃产品流出物；
[0016](e)在分离区将步骤(d)中获得的至少部分第二烃流出物物流分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；
[0017](f)在蒸馏区将步骤(e)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的重烃馏分；
[0018](g)将步骤(f)中获得的至少部分沸点高于350°C的重烃馏分分割为主要物流和次要物流；
[0019](h)将步骤(g)中获得的至少部分主要物流循环至步骤(d);和
[0020](i)回收步骤(g)中获得的次`要物流。
[0021]按照本发明，提供了一种更为有效和简单的两级加氢裂化方法。
【具体实施方式】
[0022]本发明涉及含烃原料的加氢转化方法。
[0023]在步骤(a)中，原料在高温和高压下在第一加氢裂化区中在氢存在下与一种或多种催化剂接触以得到第一烃流出物物流；步骤(a)可以合适地在350-460°C、优选为370-430 °C的温度下，50-250bar、优选100_200bar的压力下，和0.1-2.0hr'优选0.2-1.0hr—1的重时空速下实施。在第一加氢裂化区，可以应用一种或多种催化剂，和可以采用一个或多个催化剂床层。在第一加氢裂化区，所述一种或多种催化剂可以由具有加氢特性的任意一种或多种金属或其化合物组成。在第一加氢裂化区，所述一种或多种催化剂优选包括在氧化铝或二氧化硅-氧化铝载体上的一种或多种第6b族金属和/或一种或多种第8族金属。所述二氧化硅-氧化铝载体可以是无定形或沸石类。金属铜、银、钨、钥、钴、镍、钼和/或钯可以有利地结合到载体上或载体中。在第一加氢裂化区，在催化剂中应用的优选载体由氧化铝组成。这种氧化铝可以包含低百分比的二氧化硅；合适地至多lwt%的二氧化硅存在于其中。
[0024]所应用的金属可以以金属、氧化物和/或硫化物形式应用。用于第一加氢裂化区的优选催化剂包含8-14wt%的钥和l-5wt%的镍，和这两种金属均为硫化物形式。在一个特别的实施方案中，第一加氢裂化区包括第一催化剂床层和第二催化剂床层，其中第一催化剂床层包括在氧化铝载体上的一种或多种第6b族金属和/或一种或多种第8族金属，和第二催化剂床层包括在无定形二氧化硅-氧化铝或沸石载体上的一种或多种第6b金属和/或一种或多种第8族金属。
[0025]在步骤(b)中，在分离区将步骤(a)中获得的至少部分第一烃流出物分离为气体物流和液体物流。优选地，步骤(a)中获得的全部第一烃流出物在分离区分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流。步骤(b)中的分离合适地在40-350°C的温度和2-250bar、优选4-200bar的压力下实施。
[0026]步骤(b)获得的重液体物流的温度优选高于200°C，优选高于250°C。
[0027]在步骤(b)中，合适地应用四个分离级。在第一级分离中，可以在相对高温和相对高压下合适地发生分离。在第二级分离中，可以在相对高温和相对低压下发生分离。在第三级分离中，可以在相对低温和相对高压下合适地发生分离。在第四级分离中，可以在相对低温和相对低压下发生分离。第一分离级的底部产品合适地为第二分离级进料，和步骤(b)中获得的重液体物流合适地为第二分离级的底部产品。
[0028]在步骤(C)中，将步骤(b)中获得的至少部分液体物流在蒸馏区中分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的重烃馏分。优选地，在步骤(b)中获得的全部液体物流在蒸馏区中分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的烃馏分。蒸馏区的底部合适地在250-420°C、优选320-390°C的温度和0.05_10bar、优选0.l_5bar的压力下操作，和蒸馏区的上部在0-200°C、优选50-150°C的温度和0.01_10bar、优选0.02_5bar的压力下操作。
[0029]除了沸点高于350°C的烃馏分外，石脑油馏分、煤油馏分和瓦斯油馏分也可以作为步骤(C)中的所需产品回收。
[0030]在步骤(d)中，在高温和高压下在第二加氢裂化区中在氢存在下使步骤(C)中获得的至少部分沸点高于350° C的烃馏分与一种或多种催化剂接触以得到第二烃流出物物流。步骤(d)合适地在230-460°C、优选为260-430°C的温度下，50_250bar、优选100_200bar的压力下，和OJIhf1、优选Ojlhf1的重时空速下实施。在第二加氢裂化区，可以应用一种或多种催化剂，和可以采用一个或多个催化剂床层。在第二加氢裂化区，所述一种或多种催化剂可以由具有加氢特性的任意一种或多种金属或其化合物组成。在第二加氢裂化区应用的合适催化剂的例子为在载体上包含一种或多种具有加氢活性的金属的中等酸性和强酸性催化剂。这种催化剂包括:包含镍和/或钴和附加的钥和/或钨或无定形二氧化硅-氧化铝的含氟的硫化催化剂；在作为载体的晶体二氧化硅-氧化铝上包含镍和/或钴和附加的钥和/或钨的含或不含氟的硫化催化剂；和在无定形或沸石类二氧化硅-氧化铝上包含一种或多种第8族贵金属、特别是钯的含或不含氟的催化剂。在第二加氢裂化区，所述一种或多种催化剂优选包括在氧化铝或二氧化硅-氧化铝载体上的一种或多种第6b族金属和/或一种或多种第8族金属。所述二氧化硅-氧化铝载体可以是无定形或沸石类。
[0031]在本发明的方法中应用的合适催化剂组合为在第一加氢裂化区在作为载体的氧化铝上的一种或多种含硫(即硫化)的含氟和磷的镍-钥催化剂作为催化剂，和在第二加氢裂化区在作为载体的沸石类二氧化硅-氧化铝载体上的一种或多种硫化镍-钨催化剂作为催化剂。
[0032]在本发明的一个优选的实施方案中，在步骤(e)中，在分离区将步骤(d)中获得的至少部分第二烃流出物物流分离为气体物流、轻液体物流和温度高于300°C的重液体物流，优选地，在分离区将步骤(d)中获得的整个第二烃产品物流分离为气体物流、轻液体物流和温度高于350°C的重液体物流。步骤(e)中的分离合适地在300-400°C、优选350-390°C的温度和2-250bar、优选4_200bar的压力下实施。
[0033]在步骤(e)中，合适地应用四个分离级。在第一级分离中，可以在相对高温和相对高压下合适地发生分离。在第二级分离中，可以在相对高温和相对低压下发生分离。在第三级分离中，可以在相对低温和相对高压下合适地发生分离。在第四级分离中，可以在相对低温和相对低压下发生分离。
[0034]第一分离级的底部产品合适地为第二分离级进料，和步骤(e)中获得的重液体物流合适地为第二分离级的底部产品。另外，轻液体物流为第四分离级的底部产品。
[0035]在本发明的一个特别有吸引力的实施方案中，在步骤(b)和(e)中，应用总共六个分离级。分离级I和2是步骤(b)中的第一和第二分离级的温侧，分离级3和4是步骤(e)的第一和第二分离级的热侧，而分离级5和6是步骤(b)和(e)的第三和第四分离级发生组合的相对冷侧。以这种方式，在分离级2和4的底部产生两个单独的重液体物流，和在分离级6的底部产生一个组合的轻液体物流。因此，源自步骤(a)和(d)的重液体物流合适地保持独立，并且在蒸馏区的底部区域合适地单独蒸馏，而来自步骤(a)和(d)的轻液体物流合适地进行混合，并作为一股组合物流合适地进入蒸馏区域的中间区域。在这种实施方案中，在分离级I和2中的分离可以合适地在200-300°C的温度和5-200bar的压力下实施，和在分离级3和4中的分离可以合适地在350-400°C的温度和5_200bar的压力下实施，和在分离级5和6中的分离可以合适地在40-80°C的温度和5-200bar的压力下实施。在这种实施方案中，步骤(e)中第一和第二分离级中的分离在比步骤(b)中第一和第二分离级中的分离更高的温度下实施。
[0036]在步骤(f)中，将步骤(e)中获得的至少部分液体物流在蒸馏区中分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的重烃馏分。优选地，在步骤(e)中获得的全部液体物流在蒸馏区中分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的烃馏分。在步骤(f)中，蒸馏区的底部合适地在250-420°C、优选300-400°C的温度和0.05_10bar、优选0.l_5bar的压力下操作，和蒸馏区的上部在0-200°C、优选5`0-150°C的温度和0.01_10bar、优选0.02_5bar的压力下操作。
[0037]除了沸点高于350°C的烃馏分外，石脑油馏分、煤油馏分和瓦斯油馏分也可以作为步骤(f)中的所需产品回收。
[0038]在本发明的方法中，步骤(C)和(f)优选在同一蒸馏区中实施，其中所述蒸馏区具有两个单独部分分别用来蒸馏在步骤(b)和(e)中获得的至少部分液体物流。
[0039]步骤(b)和(e)中的分离区优选包括第一分离级和第二分离级，在第一分离级中至少部分第一或第二烃产品被分离为第一气体物流和第一液体物流，在第二分离级中至少部分第一液体物流被分离为第二气体物流和第二液体物流，其中在第二分离级中施用了比第一分离级更低的压力。
[0040]在步骤(g)中，将步骤(f)中获得的至少部分沸点高于350°C的重烃馏分分割为均含有PCA的主要物流和次要物流。优选地，将步骤(f)中获得的整个沸点高于350°C的烃馏分分割为主要物流和次要物流。
[0041]在步骤(h)中，将步骤(g)中获得的至少部分主要物流循环至步骤(d)。步骤(g)中获得的次要物流合适地少于引入到第一加氢裂化区的原料的5wt%。步骤(g)中获得的次要物流优选少于引入到第一加氢裂化区的原料的3wt%，更优选小于lwt%。[0042]在步骤⑴中，回收步骤(g)中获得的次要物流。
[0043]步骤(e)中的分离优选在比步骤(b)中的分离更高的温度下实施。步骤(e)中的分离合适地在高温下实施，以保证所获得的重液体物流具有高于280°C的温度，所述温度优选高于320°C，更优选高于350°C，和最优选高于365°C。当将步骤(e)中获得的具有这种高温的重液体物流送至步骤(f)的蒸馏区和在步骤(g)中将步骤(f)中获得的仅一部分沸点高于350°C的烃馏分循环至步骤(d)的第二加氢裂化装置时，多芳烃化合物累积的负面影响要少得多。步骤(e)中获得的重液体物流可以在不被冷却的情况下保持高温。这意味着按照本发明，多芳烃化合物的负面影响被抑制，而与此同时可以避免应用冷却设备如换热器和不需要随后的加热炉再加热液体物流，使得本发明方法特别有吸引力。
[0044]在步骤(b)和(C)之间，可以合适地使步骤(b)中获得的至少部分液体物流流过换热器。
[0045]通过实施本发明方法，可以获得石脑油、煤油和瓦斯油有吸引力的收率。
[0046]进料至本发明方法第一加氢裂化区的含烃原料可以来自任何来源。优选的原料在325-550°C下沸腾。合适的例子还包括闪蒸的馏出物，即通过真空闪蒸石油原油的常压渣油获得的油。其它原料的合适例子为来自催化裂化装置或热转化的产品。另外，可以处理沸程超过550°C的脱浙青油。
[0047]图1给出了本发明的一个实施方案的简化流程图。图1表示含烃原料经管线I流过换热器2。如此加热的原料与经管线3提供的含氢气体一起被引入第一加氢裂化区4中。第一加氢裂化区可以配备有一个或多个催化剂床层。当第一加氢裂化区包含两个或更多个催化剂床层时，在催化剂床层之间可以引入急冷气体或急冷液体。加氢裂化流出物经管线5从加氢裂化区4抽出，并流过换热器2以预热管线I中的含烃原料。加氢裂化流出物接着进入分离区6，在其中脱除气体产物如氢、硫化氢和氨，并经管线7抽出，和其中经管线8得到轻液体物流和经管线9得到重液体物流。气体产品可以在气体处理区分离以脱除硫化氢、氨和可能已经形成的任何气态烃。如此纯`化的氢气可以合适地循环至第一加氢裂化区4，例如通过与管线3中的含氢气体混合进行。然后如此获得的重液体物流经管线9送至加热炉10，并经管线11引入蒸馏区12。轻液体物流经管线8引入蒸馏区12。在蒸馏区12中，液体物流被分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的烃馏分。更轻的烃馏分通过出口 13从蒸馏区脱除，而沸点高于350°C的烃馏分经管线14脱除并送至第二加氢裂化区15，其中经管线16向第二加氢裂化区15中加入含氢气体。来自第二加氢裂化区15的加氢裂化流出物接着经管线17进入分离区18，在其中脱除气体产物如氢、硫化氢和氨和经管线19抽出，和其中经管线20得到轻液体物流和经管线21得到重液体物流。气体产品可以在气体处理区分离以脱除硫化氢、氨和可能已经形成的任何气态烃。如此纯化的氢气可以合适地循环至第二加氢裂化区15，例如通过与管线16中的含氢气体混合进行。然后如此获得的重液体物流经管线21送到蒸馏区12。轻液体产品物流经管线20引入蒸馏区12。在蒸馏区12中，液体产品物流被分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的烃馏分。蒸馏区12包括档板22，以将由第一加氢裂化区4和第二加氢裂化区15获得的重液体物流分开。较轻烃馏分通过出口 13由蒸馏区脱除，而由第一加氢裂化装置4的液体物流获得的沸点高于350°C的烃馏分经管线14脱除并送至第二加氢裂化区15。由第二加氢裂化装置15的液体物流获得的沸点高于350°C的烃馏分被脱除，和被分割为主要部分和次要部分。次要部分经管线23回收，和主要部分经管线24与管线14中的由第一加氢裂化区4的液体物流获得的沸点高于350°C的烃馏分混合。
[0048]通过如下实施例进一步描述本发明。
[0049]实施例1 (对比例)
[0050]将加热后的焦化重瓦斯油与含氢气体一起引入第一加氢裂化区。在第一加氢裂化区中，应用N1-Mo氧化铝催化剂，和采用390°C的出口温度。加氢裂化流出物从第一加氢裂化区抽出，流过换热器，然后经历四级分离处理。在第一分离级，分离在276°C的温度和150bar的压力下实施，和在第二分离级，分离在280°C的温度和30bar的压力下实施。来自第一分离级的气体物流在换热器中冷却至60°C，和将所形成的气体和液体的混合物送至第三分离级。来自第三分离级的液体物流被降压至29bar和被送至第四分离级。同样，来自第二分离级的气体物流被冷却至60°C和被送至第四分离级。来自第四分离级的轻液体物流在换热器中被加热和被送至蒸馏塔的中间区域。由第二级分离装置获得的重加氢裂化液体产品在加热炉中被加热至380°C的温度，和被引入底部温度为350°C和顶部温度为100°C的蒸馏区。从蒸馏区抽出石脑油馏分、煤油馏分和瓦斯油馏分。从蒸馏区抽出沸点高于350°C的重馏分。该股重馏分流过换热器，然后与含氢气体一起引入第二加氢裂化区。在第二加氢裂化区中，应用在二氧化硅氧化铝上的N1-W催化剂，和采用380°C的出口温度。如此获得的加氢裂化流出物从第二加氢裂化区抽出，流过换热器，然后与第一加氢裂化区的流出物混合。因此，两个加氢裂化区的流出物都经历相同的分离处理。同样，两个加氢裂化区的流出物在共同的蒸馏区中处理。在这种共同的蒸馏区中，如此获得的加氢裂化流出物然后按上文所述分离为石脑油馏分、煤油馏分、瓦斯油馏分和重馏分。按引入第一加氢裂化区的重焦化瓦斯油为基准，2.0wt%的沸点高于350°C的重馏分的排放物流由蒸馏区回收和未送到第二加氢裂化区。
[0051]实施例2 (本发明) [0052]按实施例1所述实施多级加氢裂化方法，只是(a)第一加氢裂化区的流出物和第二加氢裂化区的流出物分别在专门的热分离器中处理；(b)将由这些专门的热分离器获得的沸点高于350°C的两个重馏分分别在专门的蒸馏塔底部隔室内蒸馏；(c)按引入第一加氢裂化区的重焦化瓦斯油为基准，1.lwt%的沸点高于350°C的重馏分的排放物流由蒸馏区回收，用于第二加氢裂化区的重馏分；和(d)在第一加氢裂化区中产生的重馏分全部流过换热器，然后与含氢气体一起引入第二加氢裂化区。
[0053]已经发现，相比于实施例1，实施例2导致明显更低的排放需求。这种明显更低的排放物流需求提高了原料的总转化率，和导致有价值的较轻产品的更高收率，例如高质量煤油(20.1%(实施例1)对20.3(实施例2))，和高质量瓦斯油(61.5%(实施例1)对62.0%(实施例2))。另外，观察到的是石脑油、煤油和瓦斯油的总收率现在为93.0%，而与之对比在实施例1中得到的为92.1%。
[0054]实施例3 (本发明)
[0055]按实施例2所述实施多级加氢裂化方法，只是(a)第二加氢裂化区之后的第一和第二分离级中的温度分别为370°C和374°C ； (b)在第二级加氢裂化区的出口和蒸馏区的重液体物流入口之间不应用换热器；(c)在第二加氢裂化区的出口和蒸馏区的重液体物流入口之间不应用加热炉；和(d)按引入到第一加氢裂化区的重瓦斯油计，0.6wt%的排放物流从蒸馏区回收和未送到第二加氢裂化区。
[0056]已经发现，与实施例2相比，实施例3导致设备投资明显节约，以及明显更低的排放需求。这种明显更低的排放物流需求甚至进一步提高了原料的总转化率，和导致有价值的较轻产品甚至更高的收率，例如高质量煤油(20.3%(实施例2)对20.4 (实施例3))，和高质量瓦斯油(62.0%(实施例2)对62.3%(实施例3))。另外，观察到的是石脑油、煤油和瓦斯油的总收率现在为93.4%，而与之对比在实施例2中得到的为93.0%。另外，当与实施例2或实施例1相比时，在实施例3中建立了不少于7%的能量消耗(燃料气和电)降低。
[0057]因此，可以确定的是`本发明方法比传统的多级加氢裂化方法有明显改进。
【权利要求】
1.一种含烃原料的加氢转化方法，所述方法包括如下步骤:(a)在高温和高压下在第一加氢裂化区中在氢存在下使所述原料与一种或多种催化剂接触以得到第一烃流出物物流；(b)在分离区将步骤(a)中获得的至少部分第一烃流出物分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；(C)在蒸馏区将步骤(b)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的烃馏分；(d)在高温和高压下在第二加氢裂化区中在氢存在下使步骤(c)中获得的至少部分沸点高于350°C的烃馏分与一种或多种催化剂接触以得到第二烃流出物物流；(e)在分离区将步骤(d)中获得的至少部分第二烃流出物物流分离为气体物流、轻液体物流和重液体物流；(f)在蒸馏区将步骤(e)中获得的至少部分液体物流分离为多个烃馏分，包括沸点高于350°C的重烃馏分；(g)将步骤(f)中获得的至少部分沸点高于350°C的烃馏分分割为主要物流和次要物流；(h)将步骤(g)中获得的至少部分主要物流循环至步骤(d);和(i)回收步骤(g)中获得的次要物流。
2.权利要求1的方法，其`中步骤(a)在350-460V的温度、50_250bar的压力和0.1-2.0hr-1的重时空速下实施，和在第一加氢裂化区中的加氢裂化催化剂包括在氧化铝或二氧化硅-氧化铝载体上的第6b族金属和/或第8族金属。
3.权利要求1或2的方法，其中步骤(d)在230-460°C的温度、50-250bar的压力和0.2-4hr_1的重时空速下实施，和在第二加氢裂化区中的加氢裂化催化剂包括在氧化铝或二氧化硅-氧化铝载体上的第6b族金属和/或第8族金属。
4.权利要求1-3任一项的方法，其中步骤(b)中的分离在40-350°C的温度和2-250bar的压力下实施。
5.权利要求1-4任一项的方法，其中步骤(e)中的分离在40-350°C的温度和2-250bar的压力下实施。
6.权利要求1-5任一项的方法，其中在步骤(e)中获得的重液体物流具有高于250°C的温度。
7.权利要求1-6任一项的方法，其中在步骤(b)中获得的重液体物流具有高于250°C的温度。
8.权利要求1-7任一项的方法，其中在步骤(c)和(f)中，蒸馏区的底部在300-400°C的温度和0.05-10bar的压力下操作，和蒸馏区的上部在0-200°C的温度和0.01-1Obar的压力下操作。
9.权利要求1-8任一项的方法，其中步骤(c)和(f)在同一蒸馏区中实施，所述蒸馏区具有两个单独的部分分别用来蒸馏在步骤(b)和(e)中获得的至少部分重液体物流。
10.权利要求1-9任一项的方法，其中步骤(b)和(e)中的分离区包括第一分离级和第二分离级，其中在第一分离级中至少部分第一或第二烃流出物被分离为第一气体物流和第一液体物流，和在第二分离级中至少部分第一液体物流被分离为第二气体物流和第二重液体物流，由此在第二分离级中采用比第一分离级更低的压力。
11.权利要求1-10任一项的方法，其中在步骤(g)中获得的次要物流少于在步骤(f)中获得的沸点高于350°c的烃馏分的5v%。
12.权利要求11的方法，其中在步骤(g)中获得的次要物流少于引入到第一加氢裂化区的原料的3wt%。
13.权利要求1-12任一项的方法，其中步骤(e)中的分离在比步骤(b)中的分离更高的温度下实施。
14.权利要求1-13任一项的方法，其中在步骤(b)和(c)之间，使步骤(b)中获得的至少部分重液体物流流过换 热器。
【文档编号】C10G47/16GK103562354SQ201280025768
【公开日】2014年2月5日 申请日期:2012年5月25日 优先权日:2011年5月27日
【发明者】N·梵蒂克 申请人:国际壳牌研究有限公司