应器2的出口通过封闭管道与沉降器粗旋风分离器12的入口相连。沉 降器粗旋风分离器12出口管道的外径比沉降器一级旋风分离器13入口管道的内径小，且 插入其中，同时以辅助内构件固定和对中；所述的出口管道与入口管道之间形成的环隙28 作为汽提物流进入沉降器一级旋风分离器13的通道与沉降器4的稀相段相通。沉降器粗 旋风分离器12的底部和沉降器一级旋风分离器13的底部分别通过料腿与汽提段5相通。 沉降器一级旋风分离器13的出口通过封闭管道与反应集气室16相连。反应集气室16位 于沉降器4的顶部，且通过反应油气管线与分馏塔相连（图略）。汽提段5的底部设有蒸汽 分布管31a。待生催化剂输送管19的底部出口位于第一湍动床再生器6的密相段下部，且 与催化剂分配器35相连。通常，沉降器4的稀相段可以设置1个沉降器粗旋风分离器12 和1~4个沉降器一级旋风分离器13。
[0029] 第一湍动床再生器6的密相段底部设有主风分布管32a。管式再生器7穿过第 二湍动床再生器8的密相段进入第二湍动床再生器8的稀相段，其出口处设有惯性分离器 36a (伞帽型）。管式再生器7的底部器壁上设有一层主风入口管33。
[0030] 第二湍动床再生器8的稀相段设有两个再生器一级旋风分离器14和两个再生器 二级旋风分离器15。其中，再生器一级旋风分离器14的入口与第二湍动床再生器8的稀相 段相通，再生器一级旋风分离器14的出口通过封闭管道与再生器二级旋风分离器15的入 口相连，再生器二级旋风分离器15的出口通过封闭管道与第二湍动床再生器8项部的烟气 集气室17的入口相连，烟气集气室17的出口通过烟气管线与烟气能量回收系统相连（图 略）。第二湍动床再生器8的密相段底部设有主风分布管32b，底端设有封头。通常，第二 湍动床再生器8的稀相段上部可以设置1~6个再生器一级旋风分离器14和1~6个再 生器二级旋风分离器15。
[0031] 再生催化剂输送管20、21和27的入口均采用淹流口形式，且设置淹流斗。待生催 化剂输送管18和19以及再生催化剂输送管20、21、22、23、24、25、26和27上均设有催化剂 循环量控制阀，以控制各管内催化剂的循环量。为避免催化剂走短路，再生催化剂输送管21 的入口与再生催化剂输送管25的出口之间的距离不小于3米。
[0032] 图2所示本发明的另一种催化裂化装置，与图1所示催化裂化装置在整体布置与 设备结构上的主要不同之处是：该装置中，第一管式反应器1为只有坚直管段的下行管反 应器。一级再生催化剂冷却器9的催化剂出口只分别通过再生催化剂输送管22和25与二 级再生催化剂冷却器10的催化剂入口和第二湍动床再生器8的密相段相连。第一管式反应 器1的顶端设有封头，催化剂入口位于顶部器壁上且只设有一个，催化剂入口的下方设有 催化剂分布板34。第一管式反应器1穿过气固分离器3的顶端封头进入气固分离器3,其 底部出口位于气固分离器3圆柱形筒体的中部，出口处设有惯性分离器36b (锥形挡板型）。 第二管式反应器2由斜管段和水平管段串联组成，斜管段的底端为油气入口。
[0033] 图3所示本发明的另一种催化裂化装置，与图1所示催化裂化装置在整体布置与 设备结构上的主要不同之处是：该装置中，第一管式反应器1为水平管反应器。一级再生催 化剂冷却器9的催化剂出口只分别通过再生催化剂输送管22和25与二级再生催化剂冷却 器10的催化剂入口和第二湍动床再生器8的密相段相连。第一管式反应器1只在催化剂 入口端设有一个坚直向上的催化剂入口，催化剂入口端设有封头和蒸汽分布管31b。气固 分离器3为外置式粗旋风分离器，第一管式反应器1的出口通过封闭管道与外置式粗旋风 分离器的入口相连，第二管式反应器2的坚直管段与外置式粗旋风分离器同轴设置。连接 气固分离器3和汽提段5的待生催化剂输送管18为外置式粗旋风分离器的料腿。管式再 生器7自下而上由坚直管段和水平管段串联组成。第一湍动床再生器6与管式再生器7的 坚直管段同轴设置，第一湍动床再生器6与第二湍动床再生器8高低并列设置，管式再生器 7的水平管段穿过器壁进入第二湍动床再生器8的稀相段。管式再生器7的坚直管段顶端 和水平管段出口端均设有气垫弯头，且坚直管段的内径大于水平管段的内径。管式再生器 7的出口（即水平管段出口）处设有惯性分离器（倒L型；在所述的出口处设置倒L型的 惯性分离器，实际上是指所述的出口处采用的是倒L型的惯性分离结构）。
[0034] 本发明中，各设备、管道的主体均为金属材质（通常为碳钢或不锈钢），与催化剂 接触的表面均可以设置耐磨材料，耐磨材料的型号和厚度根据各部位的操作温度和气体线 速以及设备结构特点来确定。本发明所述设备或管道的内径均是指内直径；对于设有耐磨 材料的设备或管道，均是指安装耐磨材料后的内直径。
[0035] 本发明中，第一管式反应器1的总长度一般为7~18m，其中反应段的长度（最邻 近催化剂入口的重油进料喷嘴的喷射口到第一管式反应器1出口的距离）一般为5~15m， 预流化段的长度（催化剂入口与最邻近催化剂入口的重油进料喷嘴的喷射口之间的距离） 一般为2~3m，反应段的内径一般为400~2500mm，预流化段的内径一般为200~1300mm。
[0036] 本发明中，第二管式反应器2的总长度一般为7~13m，其中反应段的长度一般为 5~10m，反应段内径一般为400~2500_。
[0037] 本发明中，第一管式反应器1和第二管式反应器2各部分的具体长度可分别根据 两个管式反应器的设计油剂接触时间、各部分的设计线速，以及整个催化裂化装置的压力 平衡等参数，采用常规提升管催化裂化装置提升管反应器的设计计算方法加以确定。两个 管式反应器各部分的具体内径可分别根据各自的设计处理量、水蒸汽用量以及两个管式反 应器各部分的设计线速等参数，借鉴常规提升管催化裂化装置提升管反应器的设计计算方 法加以确定。
[0038] 本发明中，重油进料喷嘴属于现有常规设备，符合常规催化裂化重油进料喷嘴的 一般特征。其具体结构尺寸和空间布局可以分别根据第一管式反应器1的结构尺寸、设计 处理量和雾化蒸汽量等操作条件，采用常规催化裂化重油进料喷嘴的设计计算方法加以确 定。各层重油进料喷嘴的具体设置位置可根据各种重油进料所需要的油剂接触时间、第一 管式反应器1反应段的设计线速等参数进行计算确定。重油进料喷嘴的具体材质可分别根 据各股重油进料的性质和操作条件进行确定。
[0039] 本发明中，各待生催化剂输送管和再生催化剂输送管符合催化剂输送管道的一般 特征。其具体结构和尺寸可以根据装置各催化剂循环线路的催化剂循环量、输送方式以及 装置的空间布局，采用催化剂输送管道的设计计算方法加以确定。
[0040] 本发明中，第一湍动床再生器6密相段圆柱形筒体的高度一般为7~12m，内径一 般为1600~11000mm。第一湍动床再生器6过渡段圆台形筒体的母线与水平面的夹角一般 为45~60度。
[0041] 本发明中，对于图1和图2所示采用只有坚直管段的管式再生器7的催化裂化装 置，管式再生器7的长度p -般为20~30m，内径一般为1200~8000mm。第二湍动床再生 器8密相段的内径一般为2000~12000mm，稀相段的内径一般为3400~22000mm。
[0042] 本发明中，对于图3所示采用由坚直管段和水平管段组成的管式再生器7的催化 裂化装置，管式再生器7的总长度一般为30~45m，其中坚直管段的长度u -般为25~ 30m，水平管段的长度v -般为5~15m ;坚直管段的内径一般为1200~8000mm，水平管段 的内径一般为900~6000mm。第二湍动床再生器8密相段的内径一般为1000~7000mm， 稀相段的内径一般为3000~20000mm。
[0043] 本发明中，第一湍动床再生器6的结构和操作方式与常规提升管催化裂化装置所 采用的湍动床再生器有所差别，但因其密相段的催化剂流化状态与常规湍动床再生器相 近，所以可以根据第一湍动床再生器6的设计烧焦能力和烧焦强度及其密相段的设计线 速，采用现有催化裂化装置湍动床再生器的设计计算方法确定其密相段的具体结构尺寸。 其过渡段结构尺寸的确定遵循催化剂流化的基本原理，在确保催化剂循环流化不受影响的 前提下，可以根据装置的设计需要灵活掌握。
[0044] 本发明中，管式再生器7的结构和操作方式与常规提升管催化裂化装置所采用的 湍动床再生器相比差别较大，需要根据整个催化裂化装置的压力平衡关系、管式再生器7 的设计烧焦能力和烧焦强度及其各部位的设计线速，采用稀相管式再生器的设计计算方法 确定其各部位的具体结构尺寸。
[0045] 本发明中，第二湍动床再生器8符合常规提升管催化裂化装置所采用的湍动床再 生器的一般特征。可以根据第二湍动床再生器8的设计烧焦能力和烧焦强度及其各部位的 设计线速以及再生器一级旋风分离器14和再生器二级旋风分离器15的结构尺寸与安装方 式等参数条件，采用现有催化裂化装置湍动床再生器的设计计算方法确定其各部位的具体 结构尺寸。
[0046] 本发明中，对于图1和图2所示的催化裂化装置，其采用的气固分离器3的圆柱形 筒体的高度一般为6~8m，内径一般为2~5m。其具体结构尺寸可以根据第一管式反应器 1的设计处理量和水蒸汽用量，结合气固分离器3的操作条件，借鉴现有催化裂化装置沉降 器的设计计算方法加以确定。
[0047] 本发明中，对于图3所示的催化裂化装置，其采用的气固分离器3为外置式粗旋风 分离器，属于现有常规设备。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有旋风分离 器的设计计算方法加以确定。
[0048] 本发明中，沉降器4属于现有常规设备，符合常规提升管催化裂化装置沉降器的 一般特征。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有催化裂化装置沉降器的设 计计算方法加以确定。
[0049] 本发明中，一级再生催化剂冷却器9和二级再生催化剂冷却器10属于现有常规设 备。其具体结构尺寸可以根据装置的操作条件，采用现有催化裂化装置外取热器的设计计 算方法加以确定。
[0050] 本发明中，低温再生催化剂罐11的圆柱形筒体的高度一般为4~6m，内径一般为 1~5m。其具体结构尺寸可以