一管式反应器1 的出口经封闭管道进入气固分离器3,通过旋风分离的方式进行气固分离。不将一部分经过 一级冷却的再生催化剂引入第一管式反应器1。一段半再生催化剂进入由坚直管段和水平 管段组成的管式再生器7进行再生，以该管式再生器7出口处的倒L型惯性分离器进行气 固分离。
[0073] 本发明提到的百分数，除表示再生催化剂活性的和以V%表示体积百分数的以外， 均为重量百分数。
[0074] 对比例与实施例
[0075] 对比例
[0076] 在CN1176189C图2所示现有常规双提升管催化裂化装置的中试装置上进行试验， 其中的汽油提升管反应器本发明称之为轻烃提升管反应器。该中试装置重油提升管反应器 的设计处理量为60kg/d (千克/天），轻烃提升管反应器的设计处理量为24kg/d。重油提 升管反应器和轻烃提升管反应器分别设置一层重油进料喷嘴和一层轻烃进料喷嘴。
[0077] 对比例中，重油提升管反应器加工的重油原料为大庆常压渣油，轻烃提升管反应 器加工的轻烃原料为重油提升管反应器所产的催化汽油，催化剂采用CC-20D催化裂化工 业平衡催化剂。对比例中，所述的进料对于重油提升管反应器而言是指大庆常压渣油和回 炼油，对于轻烃提升管反应器而言是指重油提升管反应器所产的催化汽油。重油提升管反 应器模拟全回炼操作，重油原料与回炼油混合后经同一层重油进料喷嘴进入重油提升管反 应器；轻烃提升管反应器单程操作。再生催化剂的含碳量为0.03%，微反活性为62。混合 待生催化剂汽提段的汽提介质为水蒸汽，汽提温度为500°C。
[0078] 重油原料性质见表1，对比例的主要操作条件、产品分布及烟气中的N02含量见表 2,液体产品主要性质见表3。
[0079] 实施例
[0080] 实施例在近似于本发明图1所示装置的催化裂化中试装置上按【具体实施方式】部 分对图1所示装置的有关说明进行试验，不同之处是第一管式反应器设置两层重油进料喷 嘴，第二湍动床再生器的密相段与汽提段上部之间不设置再生催化剂输送管。第一管式反 应器和第二管式反应器的设计处理量均为60kg/d。
[0081] 实施例中，第一管式反应器加工的重油原料为与对比例相同的大庆常压渣油，催 化剂采用与对比例相同的CC-20D催化裂化工业平衡催化剂。所述的进料对于第一管式反 应器而言是指大庆常压渣油和回炼油，对于第二管式反应器而言是指一段反应油气（其中 柴油、重油组分为惰性组分、不发生反应，只有汽油组分发生反应）。第一管式反应器模拟 全回炼操作，重油原料与回炼油分别各从一层重油进料喷嘴进入第一管式反应器。再生催 化剂的含碳量为〇. 03%，微反活性为62。汽提段的汽提介质为水蒸汽，汽提温度为480°C。 通入第一湍动床再生器的主风与通入管式再生器的主风风量之比为1 : 0.7。
[0082] 实施例的主要操作条件、产品分布及烟气中的N02含量见表4,液体产品主要性质 见表5。
[0083] 表1重油原料性质（对比例，实施例）
[0084]
[0085] 表2对比例的主要操作条件、产品分布及烟气中的N02含量
[0086]
[0087] 表3对比例的液体产品主要性质
[0088]
[0089] 表4实施例的主要操作条件、产品分布及烟气中的N02含量
[0090]
[0091 ] 表5实施例的液体产品主要性质
[0092]
【主权项】
1. 一种催化裂化装置，设有管式反应器、气固分离设备、再生器、再生催化剂冷却器， 管式反应器包括第一管式反应器和第二管式反应器，气固分离设备包括沉降器，沉降器的 密相段为汽提段，其特征在于：第一管式反应器反应段的长度为5~15m，第二管式反应器 反应段的长度为5~10m，气固分离设备还包括一个单独外置的气固分离器，再生器包括第 一湍动床再生器、管式再生器和第二湍动床再生器，第一湍动床再生器自下而上由密相段 和过渡段串联组成，密相段的主体为圆柱形筒体，过渡段为圆台形筒体，管式再生器的底部 器壁上设有主风入口管，再生催化剂冷却器包括一级再生催化剂冷却器和二级再生催化剂 冷却器，第一管式反应器的出口与气固分离器相连，气固分离器的油气出口与第二管式反 应器的油气入口相连，气固分离器的催化剂出口通过待生催化剂输送管与汽提段的上部相 连，第二管式反应器的出口位于沉降器的稀相段上部且通过封闭管道与旋风分离器的入口 相连，汽提段的底部通过待生催化剂输送管与第一湍动床再生器的密相段下部相连，第一 湍动床再生器的顶端出口与管式再生器的底端入口相连，管式再生器的出口位于第二湍动 床再生器的稀相段，第二湍动床再生器的密相段分别通过再生催化剂输送管与第一管式反 应器的催化剂入口和一级再生催化剂冷却器的催化剂入口相连，一级再生催化剂冷却器的 催化剂出口通过再生催化剂输送管与二级再生催化剂冷却器的催化剂入口相连，二级再生 催化剂冷却器的催化剂出口通过再生催化剂输送管与低温再生催化剂罐相连，低温再生催 化剂罐的催化剂出口通过再生催化剂输送管与第二管式反应器的催化剂入口相连，低温再 生催化剂罐的气体出口通过空气输送管与第二湍动床再生器的密相段相连。2. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的第一管式反应器沿其轴 向间隔设置有2~5层重油进料喷嘴。3. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的一级再生催化剂冷却器 的催化剂出口通过再生催化剂输送管与第二湍动床再生器的密相段相连，或者通过再生催 化剂输送管分别与第二湍动床再生器的密相段和第一管式反应器的催化剂入口相连。4. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述第二湍动床再生器的密相 段通过再生催化剂输送管与汽提段的上部相连。5. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的第一管式反应器为只有 坚直管段的提升管反应器，其催化剂入口位于底部器壁上，气固分离器的主体为圆柱形筒 体，气固分离器的油气出口和催化剂出口分别位于顶端和底端，第二管式反应器由坚直管 段和水平管段串联组成，坚直管段的底端为油气入口，催化剂入口位于水平管段上，第一 管式反应器与气固分离器同轴设置，其出口位于气固分离器圆柱形筒体的中部，出口处设 有惯性分离器，第二管式反应器的坚直管段与气固分离器同轴设置，管式再生器只有坚直 管段，第一湍动床再生器与管式再生器和第二湍动床再生器同轴设置，沉降器分别与第一 湍动床再生器和第二湍动床再生器高低并列设置，管式再生器穿过第二湍动床再生器的 密相段进入第二湍动床再生器的稀相段，管式再生器的长度为20~30m，内径为1200~ 8000mm，第二湍动床再生器密相段的内径为2000~12000mm，稀相段的内径为3400~ 22000mm〇6. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的第一管式反应器为只有 坚直管段的下行管反应器，其催化剂入口位于顶部器壁上，气固分离器的主体为圆柱形筒 体，气固分离器的油气出口和催化剂出口分别位于顶端和底端，第二管式反应器由斜管段 和水平管段串联组成，斜管段的底端为油气入口，催化剂入口位于水平管段上，第一管式反 应器与气固分离器同轴设置，其出口位于气固分离器圆柱形简体的中部，出口处设有惯性 分离器，管式再生器只有坚直管段，第一湍动床再生器与管式再生器和第二湍动床再生器 同轴设置，沉降器分别与第一湍动床再生器和第二湍动床再生器高低并列设置，管式再生 器穿过第二湍动床再生器的密相段进入第二湍动床再生器的稀相段，管式再生器的长度为 20~30m，内径为1200~8000_，第二湍动床再生器密相段的内径为2000~12000_，稀 相段的内径为3400~22000mm。7. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的第一管式反应器为水平 管反应器，气固分离器为外置式粗旋风分离器，第二管式反应器由坚直管段和水平管段串 联组成，坚直管段的底端为油气入口，催化剂入口位于水平管段上，第一管式反应器的出口 通过封闭管道与外置式粗旋风分离器的入口相连，第二管式反应器的坚直管段与外置式粗 旋风分离器同轴设置，管式再生器自下而上由坚直管段和水平管段组成，第一湍动床再生 器与管式再生器的坚直管段同轴设置，第一湍动床再生器与第二湍动床再生器高低并列 设置，沉降器分别与第一湍动床再生器和第二湍动床再生器高低并列设置，管式再生器的 水平管段穿过器壁进入第二湍动床再生器的稀相段，管式再生器的总长度为30~45m，其 中坚直管段的长度为25~30m，水平管段的长度为5~15m，坚直管段的内径为1200~ 8000mm，水平管段的内径为900~6000mm，第二湍动床再生器密相段的内径为1000~ 7000mm，稀相段的内径为3000~20000mm。8. 依照权利要求1所述的催化裂化装置，其特征在于：所述的第一管式反应器的总长 度为7~18m，第一管式反应器反应段的内径为400~2500_，第二管式反应器的总长度为 7~13m，第二管式反应器反应段的内径为400~2500mm，第一湍动床再生器密相段圆柱形 筒体的高度为7~12m，内径为1600~11000mm。
【专利摘要】本发明公开了石油化工行业的一种催化裂化装置，主要包括反应段长度分别为5～15m和5～10m的第一管式反应器和第二管式反应器，沉降器和气固分离器，由第一湍动床再生器、管式再生器和第二湍动床再生器串联组成的再生器，一级再生催化剂冷却器和二级再生催化剂冷却器，低温再生催化剂罐，以及连接相关设备的管道。第一管式反应器的出口与气固分离器相连，气固分离器的油气出口与第二管式反应器的油气入口相连。第一湍动床再生器的顶端出口与管式再生器的底端入口相连，管式再生器的出口位于第二湍动床再生器的稀相段；管式再生器的底部器壁上设有主风入口管。本发明可用于重油催化裂化和汽油催化改质。
【IPC分类】C10G11/18
【公开号】CN105441114
【申请号】CN201410481973
【发明人】陈曼桥, 武立宪, 王文柯, 樊麦跃, 汤海涛
【申请人】中石化洛阳工程有限公司, 中石化炼化工程（集团）股份有限公司
【公开日】2016年3月30日
【申请日】2014年9月12日