压缩机的制作方法

本发明涉及压缩机领域，尤其是涉及一种压缩机。

背景技术：

双缸旋转式压缩机通常包括封闭壳体、曲轴、第一级气缸、第二级气缸和设置在第一级气缸和第二级气缸之间的中隔板等，在每个气缸中均设有由曲轴带动的滚子，滚子在曲轴的带动下在气缸中转动对制冷剂进行压缩。制冷剂气体首先在第一级气缸内进行压缩，压缩完成后制冷剂气体通过中隔板上的排气通道进入第二级气缸内，由第二级气缸再次压缩之后从压缩机内排出。

现有高低压分割两级压缩机中，压缩机壳体内要么是高压腔，要么是低压腔或者中压腔结构，制冷剂整体流通环节并不合理。为改善这一现状，相关技术的一些材料提出壳体内高低压分割的二级压缩机结构。这种二级压缩机结构，将壳体内电机一侧与泵体一侧分隔开，泵体排出的制冷剂不再从电机一侧排出，而只是从泵体一侧排出，这样制冷剂行程大大缩短，也避免了制冷剂对电机造成的影响。

这种二级压缩机结构的制冷剂具体流动过程如下，制冷剂气体在第一级气缸内压缩后，由中隔板上的排气通道进入第二级气缸，之后由第二级气缸排至高压腔。其中，从第一级气缸到第二级气缸之间，排气腔容积较小，在排气通道内的阻力较大，由此不仅影响压缩机构的工作效率，还会导致压缩机产生很大的工作噪声。

技术实现要素：

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种压缩机，所述压缩机具有工作噪声低、能效高的优点。

根据本发明实施例的压缩机，包括：壳体；压缩机构，所述压缩机构包括：第一级气缸，所述第一级气缸内限定出第一级压缩腔；第二级气缸，所述第二级气缸内限定出第二级压缩腔；中隔板，所述中隔板夹设在所述第一级气缸和所述第二级气缸之间，所述中隔板上设有连通所述第二级气缸的第二吸气孔；第一轴承，所述第一轴承配合在所述第一级气缸的远离所述中隔板的一侧；其中，所述壳体与所述中隔板、所述第一轴承、所述第一级气缸的外周壁之间限定出中压腔，所述中压腔分别与所述第一级压缩腔的第一排气孔和所述第二吸气孔相连，所述壳体内位于所述第一轴承的远离所述中压腔的一侧为电机腔，所述电机腔为与所述中压腔相隔开的低压腔；其中，当所述第一排气孔设在所述第一级气缸的朝向所述第一轴承的一侧时，所述第一轴承包括轴承主体和轴承侧排气隔板，所述轴承侧排气隔板设在所述轴承主体和所述第一级气缸之间，所述第一排气孔设在所述轴承侧排气隔板上，所述轴承主体和所述轴承侧排气隔板之间限定出连通所述第一排气孔和所述中压腔的第一排气通道；当所述第一排气孔设在所述第一级气缸的朝向所述中隔板的一侧时，所述中隔板包括主隔板和隔板侧排气隔板，所述隔板侧排气隔板设在所述主隔板和所述第一级气缸之间，所述第一排气孔设在所述隔板侧排气隔板上，所述第二吸气孔设在所述主隔板上，所述主隔板和所述隔板侧排气隔板之间限定出连通所述第一排气孔和所述中压腔的第二排气通道。

根据本发明实施例的压缩机，通过设置轴承侧排气隔板和隔板侧排气隔板，轴承侧排气隔板可以和轴承主体限定出连通中压腔的第一排气通道，隔板侧排气隔板可以和主隔板限定出连通中压腔的第二排气通道。在第一级气缸内压缩完成后的冷媒可以通过第一排气通道和第二排气通道进入中压腔，由此可以增大压缩机构的排气容积，减小压缩机构的排气阻力，减小第二级气缸的吸气脉动，从而可以减小压缩机的工作噪声。压缩机的结构简单、紧凑，具有很强的实用性。

根据本发明的一些实施例，所述轴承侧排气隔板和所述隔板侧排气隔板上均设有阀安装槽，所述第一排气孔设在所述阀安装槽的底壁上，所述阀安装槽内设有与所述第一排气孔相配合的第一排气阀组件。

根据本发明的一些实施例，所述第一排气通道在所述轴承侧排气隔板的外周上设有连通所述中压腔的第一连通孔。

根据本发明的一些实施例，所述第二排气通道在所述隔板侧排气隔板的朝向所述第一级气缸的连通所述中压腔的第二连通孔。

根据本发明的一些实施例，所述主隔板和所述隔板侧排气隔板之间限定出连通所述第二吸气孔和所述中压腔的所述吸气通道。

在本发明的一些实施例中，所述吸气通道和所述第二排气通道在所述中隔板内相隔开。

在本发明的一些实施例中，所述吸气通道和所述第二排气通道在所述中隔板内相连通。

根据本发明的一些实施例，所述第一排气通道和所述第二排气通道中至少一个形成为直通道或者弧形通道或者圆形通道。

根据本发明的一些实施例，所述壳体上设有连通所述中压腔的补气口。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1是根据本发明实施例的压缩机的整体结构的剖视图；

图2是根据本发明实施例的压缩机构的整体结构示意图；

图3是根据本发明实施例的轴承主体和轴承侧排气隔板的配合结构示意图；

图4是根据本发明实施例的主隔板和隔板侧排气隔板的配合结构示意图；

图5是根据本发明实施例的主隔板的整体结构示意图；

图6是根据本发明第一实施例的排气隔板的整体结构示意图；

图7是根据本发明第二实施例的排气隔板的整体结构示意图；

图8是根据本发明第三实施例的排气隔板的整体结构示意图；

图9是根据本发明第四实施例的排气隔板的整体结构示意图。

附图标记：

压缩机构100，

第一级气缸1，

第二级气缸2，

中隔板3，吸气通道31，主隔板32，第二吸气孔321，隔板侧排气隔板33，第二连通孔331，第二排气通道34，

第一轴承4，轴承主体41，轴承侧排气隔板42，第一排气孔421，第一排气通道422，第一连通孔423，第一排气阀组件43，

第二轴承5，曲轴6，

压缩机200，

壳体7，电机8，电机腔9，

泵体腔10，中压腔101，高压腔102。

具体实施方式

下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。

在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“底”、“内”、“外”、“轴向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。此外，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

在本发明的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

下面参考图1-图9描述根据本发明实施例的压缩机200，该压缩机200可以用于对冷媒的压缩。

如图1-图2所示，根据本发明实施例的压缩机200，包括：壳体7和压缩机构100。压缩机构100包括：第一级气缸1、第二级气缸2、中隔板3和第一轴承4和第二轴承5。第一级气缸1内限定出第一级压缩腔，进入压缩机构100中的冷媒首先进入第一级压缩腔内完成第一级压缩。第二级气缸2内限定出第二级压缩腔，完成第一级压缩的冷媒可以进入第二级气缸2中，由此完成第二级压缩。中隔板3夹设在第一级气缸1和第二级气缸2之间，中隔板3上设有连通第二级气缸2的第二吸气孔321，完成第一级压缩的冷媒可以通过第二吸气孔321中进入第二级气缸2内，由此可以实现第一级气缸1和第二级气缸2之间冷媒的流通。

如图1-图2所示，第一轴承4配合在第一级气缸1的远离中隔板3的一侧，壳体7与中隔板3、第一轴承4和第一级气缸1的外周壁之间限定出中压腔101，中压腔101分别与第一级压缩腔的第一排气孔421和第二吸气孔321相连。壳体7内位于第一轴承4的远离中压腔101的一侧为电机腔9，电机腔9为与中压腔101相隔开的低压腔。

中隔板3上设有连通第二吸气孔321和中压腔101的吸气通道31。中压腔101可以增大第一级气缸1的排气容积，对冷媒起到缓存的作用。冷媒从第一级气缸1内压缩完成后可以进入中压腔101，中压腔101内的冷媒可以通过中隔板3上的吸气通道31进入第二级气缸2内，由此可以减小第二级气缸2的吸气脉动，减小压缩机200的工作噪声，提升压缩机200的能效。

如图1-图2所示，第二轴承5配合在第二级气缸2的远离中隔板3的一侧，通常将第一轴承4和第二轴承5配对设置，第一轴承4和第二轴承5可以起到密封气缸和支撑曲轴6的作用。

例如如图2所示，第一轴承4设置在压缩机构100的最右侧，第二轴承5设置在压缩机构100的最左侧，第一轴承4和第二轴承5均与曲轴6配合，可以对曲轴6进行支撑。第一级气缸1贴合在第一轴承4的左端面设置，第二级气缸2贴合第二轴承5的右端面设置，中隔板3设置在第一级气缸1和第二级气缸2中间。第一轴承4、中隔板3和第一级气缸1的周向外侧限定的空间为中压腔101，第二轴承5、中隔板3和第二级气缸2的周向外侧限定的空间为高压腔102，其中冷媒在第一级气缸1内压缩完成后排入中压腔101，然后从中压腔101通过吸气通道31进入第二级气缸2内，第二级气缸2压缩完成的冷媒排入高压腔102内，并通过高压腔102排出压缩机200。

第一级气缸1的轴向上的至少一侧设有第一排气孔421，也就是说，第一级气缸1可以仅在轴向上的一侧设置第一排气孔421，也可以在轴向上的两侧均设置第一排气孔421。当第一级气缸1仅在轴向上的一侧设置第一排气孔421时，第一排气孔421可以设在第一级气缸1的朝向第一轴承4的一侧，第一排气孔421也可以设在第一级气缸1的朝向中隔板3的一侧。两种情况下，压缩机构100均需要在第一级气缸1的设置第一排气孔421的一侧增设排气阀板。当第一级气缸1在轴向两侧均设置第一排气孔421时，就需要在第一级气缸1的轴向两侧均增设排气阀板，此时它相当于上述两种情况的叠加，为简化描述，两侧均设排气阀板的结构不再赘述。

如图3所示，当第一排气孔421设在第一级气缸1的朝向第一轴承4的一侧时，第一轴承4包括轴承主体41和轴承侧排气隔板42，轴承侧排气隔板42设在轴承主体41和第一级气缸1之间，第一排气孔421设在轴承侧排气隔板42上，轴承主体41和轴承侧排气隔板42之间限定出连通第一排气孔421和中压腔101的第一排气通道422。完成第一级压缩的冷媒通过第一排气孔421排出第一级压缩腔，并沿着第一排气通道422进入中压腔101。

如图1-图2、图4所示，当第一排气孔421设在第一级气缸1的朝向中隔板3的一侧时，中隔板3包括主隔板32和隔板侧排气隔板33，隔板侧排气隔板33设在主隔板32和第一级气缸1之间，第一排气孔421设在隔板侧排气隔板33上，第二吸气孔321设在主隔板32上，主隔板32和隔板侧排气隔板33之间限定出连通第一排气孔421和中压腔101的第二排气通道34。

例如如图1所示，中隔板3设置在第一级气缸1和第二级气缸2之间，其中主隔板32临近第二级气缸2设置，隔板侧排气隔板33临近第一级气缸1设置，隔板侧排气隔板33位于第一级气缸1和主隔板32之间。优选地，第一排气通道422和第二排气通道34的出口均远离油池设置，由此可以减小压缩机构100的吐油量，提升压缩机构100的润滑效果。

根据本发明实施例的压缩机200，通过设置轴承侧排气隔板42和/或隔板侧排气隔板33，轴承侧排气隔板42可以和轴承主体41限定出连通中压腔101的第一排气通道422，隔板侧排气隔板33可以和主隔板32限定出连通中压腔101的第二排气通道34。在第一级气缸1内压缩完成后的冷媒可以通过第一排气通道422和第二排气通道34进入中压腔101，由此可以增大压缩机构100的排气容积，减小压缩机构100的排气阻力，减小第二级气缸2的吸气脉动，从而可以减小压缩机200的工作噪声。压缩机200的结构简单、紧凑，具有很强的实用性。

这里为进一步理解本发明实施例中压缩机200的具体结构，下面将第一级气缸1可以仅在轴向上的一侧设置第一排气孔421的两种情况下的结构进一步说明。

当第一排气孔421可以设在第一级气缸1的朝向第一轴承4的一侧时，如图3所示，轴承侧排气隔板42上设有阀安装槽，第一排气孔421设在阀安装槽的底壁上，阀安装槽内设有与第一排气孔421相配合的第一排气阀组件43，由此可以使压缩机构100的内部结构更加紧凑、可以实现第一排气孔421的打开/关闭。

具体地，轴承侧排气隔板42上的阀安装槽设置在轴承侧排气隔板42与轴承主体41接触的侧壁上，第一排气阀组件43安装在阀安装槽内，第一排气阀组件43上设有用于封堵第一排气孔421的排气阀片。正常状态下，排气阀片与第一排气孔421配合使第一排气孔421处于封闭的状态。当冷媒在压缩腔内完成压缩后，第一排气阀组件43打开，第一排气孔421随之打开，冷媒可以从压缩腔内通过第一排气孔421进入第一排气通道422内，由此冷媒可以进入到中压腔101内。

进一步地，第一排气通道422在轴承侧排气隔板42的外周上设有连通中压腔101的第一连通孔423，由此可以实现第一排气通道422与中压腔101之间的连通，可以方便冷媒进入中压腔101。具体而言，第一连通孔423与第一排气通道422的末端相连，冷媒从第一排气孔421中排出后，可以顺着第一排气通道422流通，最后从第一连通孔423进入中压腔101。

当然，本发明不限于此，第一连通孔423也可以设置在轴承侧排气隔板42的远离轴承主体41的端面上，第一连通孔423也可以设置在轴承主体41的朝向轴承侧排气隔板42的端面上，这里不作具体限制。当第一排气孔421也可以设在第一级气缸1的朝向中隔板3的一侧时，如图4所示，隔板侧排气隔板33上均设有阀安装槽，第一排气孔421设在阀安装槽的底壁上，阀安装槽内设有与第一排气孔421相配合的第一排气阀组件43，由此可以使压缩机构100的内部结构更加紧凑、可以实现第一排气孔421的打开/关闭。

具体地，第二排气通道34在隔板侧排气隔板33的朝向第一级气缸1的一侧设有连通中压腔101的第二连通孔331，由此可以实现第二排气通道34与中压腔101之间的连通，可以方便冷媒进入中压腔101。具体而言，第二连通孔331与第二排气通道34的末端相连，冷媒从第一排气孔421中排出后，可以顺着第二排气通道34流通，最后从第二连通孔331进入中压腔101。

进一步地，主隔板32和隔板侧排气隔板33之间限定出连通第二吸气孔321和中压腔101的吸气通道31，由此可以优化中隔板3上的吸气通道31的结构，方便进行加工。具体而言，可以在主隔板32或隔板侧排气隔板33的相对侧壁上设置凹槽，主隔板32和隔板侧排气隔板33配合使凹槽形成封闭的吸气通道31，中压腔101内的冷媒可以通过吸气通道31进入第二级气缸2内。

在本发明的一些实施例中，吸气通道31和第二排气通道34在中隔板3内相隔开，由此可以实现压缩机构100的吸气过程和排气过程的相互独立。具体而言，第二级气缸2的吸气过程和第一级气缸1的排气过程是相互独立的过程，第一级气缸1可以将压缩完成的冷媒在排气过程中通过第二排气通道34排入中压腔101内，第二级气缸2可以在吸气过程中将中压腔101内的冷媒通过吸气通道31吸入第二级压缩腔内。

在本发明的一些实施例中，吸气通道31和第二排气通道34在中隔板3内相连通，由此可以增大第一级气缸1在排气时的排气容积，降低压缩机构100的工作噪声。具体而言，当第一级气缸1排放冷媒气体时，冷媒从第一排气孔421进入第二排气通道34内，由于冷媒流量较大，冷媒不能在第一时间内进入中压腔101，冷媒会对第二排气通道34产生很大的冲击，由此会产生很大的工作噪声。通过将吸气通道31和第二排气通道34设置成连通的机构，当第一级气缸1排放冷媒气体时，可以使第二排气通道34的排气容积增大，可以对冷媒起到缓冲的作用，由此可以减小冷媒对第二排气通道34内壁的冲击，可以减小压缩机200的工作噪声。

如图6-图9所示，根据本发明的一些实施例，第一排气通道422和第二排气通道34中至少一个形成为直通道或者弧形通道或者圆形通道，由此可以提升中隔板3的多样性和通用性。如图6所示，第一排气通道422为直通道，第一排气通道422的一端与第一排气孔421相连，第一排气通道422的另一端与中压腔101连通。如图9所示，第一排气通道422和第二排气通道34均为弧形通道，其中第一排气通道422和第二排气通道34的两端均布连通。如图7所示，第一排气通道422和第二排气通道34均为弧形通道，其中第一排气通道422和第二排气通道34的一端连通。

可以理解的是，第一排气通道422和第二排气通道34的形状可以根据压缩机构100内冷媒的流量大小进行综合设置。将第一排气通道422或第二排气通道34设置成直通道，可以缩短冷媒的流通路径，提升排气效率。将第一排气通道422或第二排气通道34设置成弧形通道或者圆形通道，可以延长冷媒的流通路径，对冷媒起到缓冲的效果，可以减小冷媒对排气容积的侧壁的冲击，可以降低压缩机200的工作噪声。

根据本发明的一些实施例，第一轴承4与壳体7配合以形成相互独立的电机腔9和泵体腔10，由此可以分别限定出压缩机构100和电机8的安装空间，可以实现压缩机构100和电机8的独立工作。例如如图1所示，第一轴承4的上下两端均与壳体7相连，第一轴承4将壳体7分隔成两个相对独立的空间，其中泵体腔10位于第一轴承4的左侧，电机腔9位于第一轴承4的右侧。电机腔9内设置为低压腔，由此可以保证电机8的正常运行。泵体腔10由中隔板3分隔成中压腔101和高压腔102，第一级气缸1压缩完成的冷媒排入中压腔101内，中压腔101内的冷媒通过吸气通道31进入第二级气缸2中，冷媒在第二级气缸2内压缩完成后排入高压腔102内，并通过高压腔102排出压缩机200。

这样，压缩机200的壳体7内分隔成低压腔、中压腔101和高压腔102，壳体7内压力在曲轴6的轴向上依次递减，减少了压差，降低了冷媒的渗漏。

根据本发明的一些实施例，壳体7上设有连通中压腔101的补气口，从而可以提升压缩机200的能效。具体而言，当压缩机200工作时，可以将压缩系统高压侧的冷媒通过补气口通入到中压腔101内，由此可以降低第二级气缸2对冷媒压缩的功率消耗。可以理解的是，补气口是可选择的技术特征，可以根据压缩机200的实际工作需求选择设置。

在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。

尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。