三角立体变压器铁芯硅钢片自动卷绕机的制作方法

文档序号:11521650
三角立体变压器铁芯硅钢片自动卷绕机的制造方法与工艺

本发明涉及变压器铁芯卷绕机领域,特别涉及一种三角立体变压器铁芯硅钢片自动卷绕机。



背景技术:

目前,随着机械自动化的飞速发展,变压器制造业也逐步进入了自动化机器生产,以使变压器的制造更精准,快速。变压器内的三角铁芯的制作过程中需要将硅钢片定型卷绕,卷绕定型后的硅钢片圈取下,三个硅钢片圈围在一起扎成三角形,便是三角立体变压器铁芯。现在硅钢片卷绕的过程也逐渐趋向自动化。本行业现采用立体三角形卷铁芯设备对硅钢片进行卷绕。

公告号为CN104979093A的一篇中国专利,公开了一种三角立体变压器铁芯硅钢片卷绕机,包括箱体、支架和底座,箱体内上部装有减速机,箱体下部内装有电动机,电动机同减速机相连,减速机经箱体外侧面上的转动轮同连接臂相连,箱体上装有同减速机相连的卷线轮,底座上设有第二导轨,第二导轨上装有滑动连接架,滑动连接架和连接臂之间通过螺栓连接,滑动连接架与置于第二导轨上的第一滑动块相连,支架经第一滑动块、第二滑动块装在第二导轨上,构成由连接臂带动的滑动结构,支架前侧面上装有与第一气缸组、第二气缸组相连的七个带有压力表的减压阀和程序控制器,支架上部装有第一导轨,导轨的中部装有转动丝杆,导轨上装有由转动丝杆带动的台板,构成台板移动结构,台板上装有绕线装置,程序控制器与箱体内的电动机、转动丝杆端部的转动电机和减压阀相连,构成卷绕机的控制结构。

上述三角立体变压器铁芯硅钢片卷绕机,通过在支架前侧面上装有与第一气缸组、第二气缸组相连的七个带有压力表的减压阀和程序控制,实现气压调节。但是这种减压系统只能调节7段气压。而三角立体变压器铁芯卷绕的硅钢片宽度往往有8种,甚至更多,每一段都需要有对应的气压值,才能实现更好的加压。



技术实现要素:

针对现有技术存在的不足,本发明的目的在于提供一种三角立体变压器铁芯硅钢片自动卷绕机,可以实现无级调压,满足更多不同规格的硅钢片加压需求。

本发明的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的:一种三角立体变压器铁芯硅钢片自动卷绕机,包括底座、设置于底座上并装有转盘和卷料电机的卷绕箱体、设置于底座上卷绕箱体前面下方的压紧机构、和设置于底座上的工作台,所述工作台上装有自动化控制系统、精密调压阀、气缸组、压力板组;所述自动化控制系统包括触摸屏和PLC控制器;所述触摸屏发送指令给所述PLC控制器,PLC控制器包括有自动气压调节模块,所述自动气压调节模块发送脉冲指令给精密调压阀,精密调压阀发送信号给工作台上的气缸组,气缸组驱动压力板组对通过的硅钢片进行不同气压值的加压。

通过采用上述技术方案,可实现三角立体变压器铁芯硅钢片卷绕机的自动调压。

进一步设置:工作台旁设有安装硅钢片放料盘的送料机构,并且送料机构由工作台上的自动化控制系统控制连接。

通过采用上述技术方案,当卷绕箱体上的减速电机驱动转盘转动时,硅钢片被带动卷绕在转盘上。硅钢片在进行卷绕的同时,压紧机构对最外层的硅钢片进行压紧。硅钢片由送料机构输送,经过工作台,最后卷绕在卷绕箱体的转盘上。可自动送料,有效提高了工作效率。

进一步设置:所述送料机构为单工位送料机构,包括箱体、位于箱体外部的放料轴、位于箱体内部驱动放料轴正反转的放料电机、现场手动放料开关、位于箱体外部引导硅钢片带传输的第一尼龙轴和第二尼龙轴、位于第一尼龙轴和第二尼龙轴之间的浮动装置。

通过采用上述技术方案,硅钢片物料盘安装在放料轴上,硅钢片物料盘上缠绕的硅钢片绕过第一尼龙轴、第二尼龙轴上表面伸向工作台。浮动装置处于第一尼龙轴、第二尼龙轴之间,将硅钢片压于自身的下表面。电动机驱动放料轴旋转,放出硅钢片,过快放出的硅钢片经浮动装置下压,避免出现硅钢片送料过快引起硅钢片鼓起变形的现象。进一步解决了送料时速度控制的问题。

进一步设置:所述浮动装置包括沿箱体内部侧壁面上下移动的滑移组件、安装在滑移组件上的浮动轴、用于缓冲浮动轴的缓冲组件、以及用于检测浮动轴位置的现场光电开关。

通过采用上述技术方案,滑移组件安装在箱体内壁上,浮动轴安装在滑移组件上,这样,浮动轴就可随滑移组件上下移动。同时,在箱体上开有长形槽口,浮动轴可以穿过长形槽口露出箱体外,由绷紧状态的硅钢片托住支撑。现场光电开关位于箱体长形槽口的最下端。这样,当硅钢片过多下垂、浮动轴下降到底部时,现场光电开关可检测到浮动轴的位置点,传递信号给放料电机,暂停工作。当硅钢片慢慢收紧,浮动轴上升,远离现场光电开关时,现场光电开关难以检测到位置点,发送信号给放料电机,开始工作。通过这样的自动检测,进一步完善放料速度的控制。

进一步设置:所述缓冲组件包括安装于浮动轴下方箱体内壁面上弹簧安装座、和伸出弹簧安装座的压缩弹簧。

通过采用上述技术方案,弹簧安装座安装在浮动轴下方箱体内壁面上,压缩弹簧安装在弹簧安装座内并伸出弹簧安装座,压缩弹簧对快速下降的浮动轴进行缓冲,避免浮动轴受损,进一步解决了浮动轴被冲撞磨损的问题。

进一步设置:所述滑移组件包括固定于箱体内部侧壁面的滑杆、和固定浮动轴并带动浮动轴沿滑杆上下移动的滑块。

通过采用上述技术方案,滑杆和滑块为浮动轴提供了顺滑的上下滑移通道,进一步解决浮动轴滑移问题。

进一步设置:所述单工位送料机构的自动化控制系统包括用于控制卷料电机卷料速度的第一变频器、用于控制放料电机放料速度的第二变频器、用于控制伺服电机电路通断的第一接触器、用于控制伺服电机的伺服电机控制器、用于控制工作台位移距离的第一编码器、用于反馈工作台位移距离显示到触摸屏上的第二编码器;

其中,所述触摸屏连接控制PLC控制器;

所述PLC控制器包括主控系统、和自动气压调节模块;

所述PLC控制器控制的主控系统连接控制第一接触器、第一接触器连接控制伺服控制器、伺服控制器连接控制伺服电机;

所述PLC控制器控制的主控系统连接控制第一变频器、第二变频器;第一变频器连接控制卷料电机;第二变频器连接控制放料电机,并且与现场光电开关、现场手动放料开关连通;

所述PLC控制器的自动气压调节模块连接控制精密调压阀;

所述第一编码器、第二编码器均反馈信号给PLC控制器控制的主控系统。

通过采用上述技术方案,触摸屏发送指令给PLC控制器,PLC控制器分别发送脉冲指令给卷料电机、伺服电机、送料电机工,让其进行工作。卷料电机、伺服电机分别配有第一变频器、第二变频器,分别实现卷料速度、放料速度的调整。并且还设有现场光电开关,当放料过多时,临时控制放料电机的通断。另外,PLC控制器连接控制精密调压阀,对硅钢片的实现加压。本方案可实现卷绕机及单工位送料机构的自动化控制。

进一步设置:所述送料机构为多工位送料机构,包括框架,位于框架上的若干对料盘固定架和支撑杆,支撑杆上设有第一导向轴,一对料盘固定架上设有一对气动卡盘,每对气动卡盘的其中之一连接驱动电机的主轴;各对料盘固定架高度依次递增,各个支撑杆高度依次递增。

通过采用上述技术方案,各个硅钢片放料盘可以夹在气动卡盘上,由驱动电机驱动气动卡盘转动,从而带动硅钢片放料盘转动,硅钢片得以放出。放出的硅钢片穿过支撑杆上的第一导向轴伸向工作台。每对料盘固定架之间是依次递增的,各个支撑杆高度依次递增,这样,每个硅钢片放料盘放出的硅钢片是存在高度差的,硅钢片从第一导向杆平行伸出时不会堆叠在一起。本方案可解决多个硅钢片放料盘送料的问题。

进一步设置:所述多工位送料机构前设有用于悬挂硅钢片的引导支架,引导支架包括立于地面的支座、若干根安装在支座上的第二导向轴,各个第二导向轴之间留有供硅钢片通过的间隙。

通过采用上述技术方案,各个型号的硅钢可从高到低依次挂于间隔的第二导向轴上,不会出现送料时混乱的现象。

进一步设置:所述多工位送料机构的自动化控制系统包括用于控制精密调压阀的自动气压调节模块、用于控制多工位放料电机的若干个第二接触器、用于控制卷料电机卷料速度的第一变频器、用于控制放料电机放料速度的第二变频器、第一接触器、用于控制伺服电机的伺服电机控制器、用于控制工作台位移距离的第一编码器、用于反馈工作台位移距离显示到触摸屏上的第二编码器;

其中,所述触摸屏连接控制PLC控制器;

所述PLC控制器包括主控系统、自动气压调节模块、多工位电机控制模块;

所述PLC控制器控制的主控系统连接控制第一接触器、第一接触器连接控制伺服控制器、伺服控制器连接控制伺服电机;

所述PLC控制器的自动气压调节模块连接控制精密调压阀;

所述PLC控制器的多工位电机控制模块控制连接第一变频器、第二变频器;第一变频器连接控制卷料电机;第二变频器连接控制若干第二接触器,每个第二接触器对应控制连接一个多工位送料机构的放料电机;

所述第一编码器、第二编码器均反馈信号给PLC控制器控制的主控系统。

通过采用上述技术方案,PLC控制器增设了多工位电机控制模块,多工位电机控制模块发送脉冲信号给第二变频器,第二变频器输送信号给第二接触器,每个第二接触器对应控制1个多工位送料机构的放料电机,可实现卷绕机及多工位送料机构的自动化控制。

综上所述,本发明具有以下有益效果:本发明可以实现无级调压,满足更多不同规格的硅钢片加压需求;并且具有专用的送料机构,并且配套自动化系统,自动可实现自动化送料、卷绕,提高卷绕机的工作效率。

附图说明

图1为实施例一卷绕机的整体结构示意图;

图2为实施例一工作台背面结构示意图;

图3为实施例一送料机构浮动装置示意图;

图4为实施例一自动化系统控制框图;

图5为实施例二送料机构示意图;

图6为实施例三送料机构示意图;

图7为实施例二和三的自动化系统控制框图。

附图标记:

1、底座;

2、卷绕箱体;21、转盘;22、卷料电机;23、第一编码器;24、硅钢片;

3、压紧机构;31、气缸;32、气缸座;33、压紧臂;34、压紧轮;

4、工作台;41、台板;42、移动机构;421、第一滑道;422、转动丝杆;423、和第二滑道;424、驱动箱;425、第二编码器;43、定位装置;431、第一压轮组;432、第一定位轮组;433、第一压力板组;434、第一气缸组;435、第二气缸组;436、第二压力板组;437、第二定位轮组;438、第二压轮组;439、压缩空气油水分离器;44、柜体;45、焊接板;46、触摸屏;461、调速开关;47、金属隔板;48、储气罐;49、精密调压阀;

5、单工位送料机构;51、箱体;52、放料轴;53、放料电机;54、现场手动放料开关;55、第一尼龙轴;56、第二尼龙轴;57、浮动装置;571、滑移组件;5711、滑杆;5712、滑块;572、浮动轴;573、缓冲组件;5731、弹簧安装座;5732、压缩弹簧;574、现场光电开关;

6、多工位送料机构;61、框架;62、料盘固定架;63、气动卡盘;65、支撑杆;66、第一导向轴;

7、引导支架;71、第二导向轴;

8、自动化控制系统;81、PLC控制器;811、主控系统;812、自动气压调节模块;813、多工位电机控制模块;82、第一变频器;83、第二变频器;84、第一接触器;85、伺服电机控制器;86、第二接触器;87、伺服电机。

具体实施方式

以下结合附图对本发明作进一步详细说明。

如图1所示,一种三角立体变压器铁芯硅钢片24卷绕机,包括底座1、设置于底座1上卷绕箱体512、设置于底座1上卷绕箱体512前面下方的压紧机构3、和设置于底座1上卷绕箱体512旁的工作台4,工作台4进料口处连接有安装硅钢片24放料盘的送料机构。

如图1、2所示,卷绕箱体512内装有转盘21和卷料电机22,转盘21上缠绕硅钢片24。工作时,卷料电机22驱动转盘21旋转,转盘21旋转并缠绕不同宽度的硅钢片24。硅钢片24共需缠绕8段,两段硅钢片24之间相互焊接。8段硅钢片24缠绕宽度顺序为逐渐变窄。三个硅钢片24圈围在一起扎成三角形,成为三角立体变压器铁芯。

如图1所示,压紧机构3包括气缸31、气缸31座、压紧臂33、压紧轮34,气缸31安装于气缸31座内。压紧臂33一端转动连接在气缸31座上,并由气缸31驱动运动。压紧轮34安装在压紧臂33另一端,并可滚动。工作时,气缸31驱动压紧臂33升起,使压紧轮34升到贴合硅钢片24处。压紧轮34压紧并定型正在卷绕绕硅钢片24,使硅钢片24各层之间更为紧密。

如图1所示,工作台4包括台板41、移动结构、柜体44。台板41通过移动结构安装在柜体44上。台板41上方设有定位装置43、自动控制系统的触摸屏46、和用于焊接不同规格硅钢片24的焊接板45。

如图1、2所示,移动结构包括第一滑道421、转动丝杆422、和第二滑道423。在台板41后方安装有驱动箱424,箱内安装有伺服电机87及其减速机。工作时,伺服电机87驱动转动丝杆422旋转,转动丝杆422带动台板41移动。

如图1所示,定位装置43包括第一压轮组431、第一定位轮组432、第一压力板组433、第一气缸组434、第二气缸组435、第二压力板组436、第二定位轮组437、第二压轮组438。其中,第一压轮组431与常规的不同,两个压轮为横向布置,硅钢片24从一个压轮上表面穿过,从另一个压力下表面穿过,这样在卷绕前对硅钢片24进行一个初步的定型。

如图1、2所示,柜体44内设有金属隔板47,将柜体44隔成前后两个部分,为了方便安装多个部件。柜体44前面主要安装自动化控制系统8。安装在此处的自动控制系统主要有:PLC控制器81、变频器、接触器、伺服电机控制器85、若干I/O接线端子和开关等。根据本发明是采用单工位送料机构5还是采用多工位送料机构6的不同情况,自动化控制系统8的部分组件会有不同,在后面的实施例里将会详细介绍。柜体44后面主要安装配套第一气缸组434、第二气缸组435的两个压缩空气油水分离器439、一个自动调压的精密调压阀49。该精密调压阀49采购自日本SMC公司,型号为ITV3050-313L。采用多工位送料机构6时,柜体44后面会增加安装若干个控制送料电机的第二接触器86。

如图1所示,压紧机构3和工作台4之间设有储气罐48,这是常规卷绕机所没有的,该储气罐48压缩空气油水分离器439提供专用的纯净空气。

为方便放料,本发明工作台4旁放有专用的安装硅钢片24放料盘的送料机构。该送料机构目前有三种实施例三,下面一一展开说明。

实施例一:

如图1、2所示,送料机构为单工位送料机构5。该单工位送料机构5包括箱体51、位于箱体51外部的放料轴52、位于箱体51内部驱动放料轴52正反转的放料电机53、现场手动放料开关54、位于箱体51外部引导硅钢片24传输的第一尼龙轴55和第二尼龙轴56、位于第一尼龙轴55和第二尼龙轴56之间下压硅钢片24的浮动装置57。

如图3所示,浮动装置57包括沿箱体51内部侧壁面上下移动的滑移组件571、安装在滑移组件571上的浮动轴572、用于缓冲浮动轴572的缓冲组件573、以及用于检测浮动轴572位置的现场光电开关574。

如图3所示,缓冲组件573包括安装于浮动轴572下方箱体51内壁面上弹簧安装座5731、和安装在弹簧安装座5731内并伸出弹簧安装座5731的压缩弹簧5732。

如图3所示,滑移组件571包括固定于箱体51内部侧壁面的滑杆5711、和固定浮动轴572并带动浮动轴572沿滑杆5711上下移动的滑块5712。

如图4所示,配套该单工位送料机构5,工作台4上设有单工位自动化控制系统8。单工位自动化控制系统8包括触摸屏46、PLC控制器81、用于控制卷料电机22卷料速度的第一变频器82、用于控制放料电机53放料速度的第二变频器83、用于控制伺服电机87电路通断的第一接触器84、用于控制伺服电机87的伺服电机控制器85、用于控制工作台4台板41位移距离的第一编码器23、用于反馈工作台4台板41位移距离显示到触摸屏46上的第二编码器425。这些模块连接关系如下:触摸屏46连接控制PLC控制器81;PLC控制器81包括主控系统811、和自动气压调节模块812;PLC控制器81控制的主控系统811连接控制第一接触器84、第一接触器84连接控制伺服控制器85、伺服控制器85连接控制伺服电机87;PLC控制器81控制的主控系统811连接控制第一变频器82、第二变频器83;第一变频器82连接控制卷料电机22;第二变频器83连接控制放料电机53,并且与现场光电开关574、现场手动放料开关54连通;PLC控制器81的自动气压调节模块812连接控制精密调压阀49;第一编码器23、第二编码器425均反馈信号给PLC控制器81控制的主控系统811。

单工位自动化控制系统的触摸屏 46界面上设有复位、对中、卷绕开始、卷绕反转、阶段选择、操作台、卷绕参数、首页、压紧气缸、结束卷绕等八大选项。触摸屏内还设有报警模块461。并且触摸屏下方设有调速开关。

工作时,先运行触摸屏46,按下触摸屏46上<卷绕开始>的选项。触摸屏46发送命令给PLC控制器81,PLC控制器81发送信号给卷料电机22、伺服电机87、放料电机53,开始进行卷绕。其中,卷料电机22、放料电机53分别通过第一变频器82、第二变频器83控制卷料速度、放料速度。各段硅钢片24卷绕的层数都有相应值,填写在<卷绕参数>选项内,例如第1段卷绕层数设置为32层,第2段卷绕层数设置为30层等。当第1段硅钢片24卷绕到28层时,触摸屏46内的报警模块进行提醒,工人去拿第2段硅钢片放料盘。当第1段硅钢片24卷绕到32层时,PLC控制器81发送信号给卷料电机22、伺服电机87、放料电机53,暂停卷绕。工人更换放料轴52上的硅钢片放料盘。将第2段硅钢片24拉到焊接板45上,与第1段末尾的氩弧焊接。焊接结束后,工人手动选择触摸屏46上<阶段选择>的选项,手动进入第2阶段卷绕。其余6段不同规格的硅钢片24也是如此操作,每一阶段都需要去触动<阶段选择>的选项,直至卷完第8段硅钢片24,工人手动选择触摸屏46上<结束卷绕>的选项。

工作时,不同规格的硅钢片需进行加压。加压工作过程如下:在进行卷绕前,在触摸屏46上<卷绕参数>选项中分别填好8段硅钢片的首压值和尾压值。示例:第1段硅钢片首压6kg、尾压6kg;第2段硅钢片首压4kg、尾压3.5kg;第3段硅钢片首压2.5kg、尾压2kg;第4段硅钢片首压2kg、尾压1.5kg;第5段硅钢片首压1.5kg、尾压1.5kg;第6段硅钢片首压1.5kg、尾压1.5kg;第7段硅钢片首压1.5kg、尾压1.5kg;第8段硅钢片首压1.5kg、尾压1.5kg。<卷绕参数>中气压选择为自动变换。这样,便不需要人工调整气压。工作时,触摸屏46的命令传输给PLC控制器81,PLC控制器81连接控制精密调压阀49进行调压。精密调压阀49连接工作台4上的第一气缸组434(首压)和第二气缸组435(尾压)。第一气缸31组和第二气缸31组分别驱动第一压力板组433、第二压力板组436对通过的硅钢片24进行加压。

工作时,为了让不同规格的硅钢片卷绕时不错层,卷绕机的台板41可前后移动,调整硅钢片24的送出角度。台板41位移过程如下:工作时,卷料电机22连接有第一编码器23,第一编码器23反馈卷料电机22速度,并设定每段硅钢片24需要的台板41位移距离,发送给PLC控制器81。PLC控制器81的主控系统811将脉冲指令发送给伺服控制器81,让驱动箱424里的伺服电机87旋转,伺服电机驱动转动丝杆422旋转,转动丝杆422带动台板41移动。伺服电机87上连接有第二编码器425,同时第二编码器425开始旋转,发出脉冲信号,此信号反馈台板41位移距离给PLC控制器81,PLC控制器81根据脉冲计数,得到当前实际行进的距离,并显示在触摸屏46上。达到设定距离后,切断控制信号,伺服电机87停止工作。

工作时,浮动装置57会对单工位送料机构5的送料速度进行临时的控制。放料电机53驱动放料轴52旋转,放出一批硅钢片24,硅钢片24依次穿过从第二尼龙轴56上表面、浮动轴572下表面、第一尼龙轴55上表面。由于硅钢片24需在工作台4上进行加压,受加压因素影响,因此送料机构上刚放出的硅钢片24一部分来不及向前输送。此时过多的硅钢片24会鼓起在第一尼龙轴55、第二尼龙轴56周围,下垂在浮动轴572下方。浮动轴572下表面没有贴紧的硅钢片24做支撑,浮动轴572下滑到最低端。位于底端的现场光电开关574检测到浮动轴572的位置点,于是现场光电开关574就产生了关闭信号,临时控制放料电机53的关闭。放料电机53暂停放料,待多余硅钢片24被转盘21卷走。当硅钢片24被收卷一定程度后,硅钢片24开始绷紧,慢慢将浮动轴572抬升。浮动轴572远离现场光电开关574,此时现场光电开关574检测不到位置点,产生了开启信号,放料电机53的开始继续工作。

实施例二:

如图5所示,送料机构为多工位送料机构 6。该多工位送料机构 6包括框架61、料盘固定架62、气动卡盘63、放料电机53、支撑杆65、和第一导向轴66。

由于变压器铁芯通常是由8段不同规格的硅钢片24焊接后卷绕而成,因此本实施例二框架61上设有一字排开的8对料盘固定架62,各对料盘固定架62高度依次递增。每对之间安装一对气动卡盘63。其中一个气动卡盘63连接放料电机53输出轴。气动卡盘63夹持硅钢片24放料盘,并带动其旋转,进行放料。

并在每对料盘固定架62旁设有支撑杆65,支撑杆65上设有第一导向轴66,放出的硅钢片24挂于第一导向轴66上,并在工作时由第一导向轴66引导向前输送。本实施例二共设有8组支撑杆65和第一导向轴66,分别引导8段不同规格的硅钢片24。

8段不同规格的硅钢片24在工作台4的焊接板45一侧汇集,为了更好地分类和引导输送,多工位送料机构 6与工作台4之间设有用于悬挂8段不同规格硅钢片24的引导支架7。引导支架7包括立于地面的支座、8根横向安装在支座上的第二导向轴71,各个第二导向轴71之间留有供硅钢片24通过的间隙。这样,8段不同规格的硅钢片24便可依照硅钢片24从宽到窄的顺序依次从高至低地挂在各个间隙上。当第一段硅钢片24快卷绕完时,工人便可快速拉到第二段硅钢片24,将第二段硅钢片24放到焊接台上和第一段硅钢片24氩弧焊接。焊接后继续卷绕第二段硅钢片24。

如图7所示,配套实施例二的多工位送料机构6,工作台4上设有多工位自动化控制系统8。其与单工位自动化系统的区别是:PLC控制器81包括主控系统811、自动气压调节模块812、多工位电机控制模块813三部分。第一变频器82和第二变频器83由多工位电机控制模块813控制。第二变频器83连接控制若干第二接触器86,每个第二接触器86对应控制连接一个多工位送料机构6的放料电机53。多工位自动化系统无另外的现场光电开关574和现场手动放料开关54。

多工位的自动化控制系统8的触摸屏46界面显示,其与单工位的自动化控制系统8的不同在于:增加了8个送料电机的单独控制选项。例如:<1#OFF>、<2#OFF>等,控制各个送料电机分别工作。

工作过程与单工位的自动控制过程相似。区别在于:触摸屏46内的报警模块进行提醒后,工人不要去更换硅钢片放料盘,只需将引导支架7上挂着的第2段硅钢片24直接拉至焊接板45焊接。同样选择触摸屏46上的<阶段选择>直接进行下一阶段。当有特别需求时,也可以手动选择每个送料电机的对应选项,例如:按下<2#OFF>,暂停第2段硅钢片送料电机的工作。

实施例三:

如图6所示,另一种多工位送料机构6。该多工位送料机构6与实施例二的区别是:框架61分为上下两层,上层框架61、下层框架61各自设置有4对依次增加的料盘固定架62,4个依次增高的支撑杆65。这样做是为了节省空间,有的企业生产厂房空间有限,一字排开的框架61摆放不下,无法适用。实施例三针对这种情况进行了改进,以满足更多企业的需求。

如图7所示,配套实施例三的多工位送料机构6,工作台4上也设有多工位自动化控制系统8。该多工位自动化控制系统8的组成部分和控制方式与实施例二相同,工作过程也与实施例二相同,在此不再赘述。

以上所述仅是本发明的示范性实施方式,而非用于限制本发明的保护范围,本发明的保护范围由所附的权利要求确定。

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