一种腌腊肉制品的保鲜方法与流程

本发明涉及一种食品的保存方法，具体是腌腊肉制品的保鲜方法。

背景技术：

腌腊肉制品多是就近销售，主要是受到产品保质期和季节变化的影响。在高温高湿的季节，产品在销售存放过程中可能出现霉变、酸败、胀袋等质变现象。因此对产品的防腐保鲜、进一步延长产品的保质期提出了更高、更新的要求。目前腌腊肉制品的包装产品都采用抽真空复合膜袋包装。这样的包装形式有效地延长产品的保质期，在一定程度上抑制好气性微生物的生长繁殖和肉质的氧化变色和酸败。但真空包装有利于厌氧菌的生长。当肉制品中存在着这类杆菌，而盐分又低于8％时，它就会很容易繁殖起来，并产生对人体有害的毒素。试验表明，真空包装的腌腊肉条类制品在气温较低的季节和包装完好无损时可在常温下存放半年以上不变质，但在高温高湿的季节，产品所处的环境温度非常适合于微生物的生长繁殖，同时腌腊肉制品在生产加工过程中很容易污染微生物。另外，产品在运输和销售过程中还受到一定程度的挤压和碰撞，某些包装袋就会遭致磨损，再加上有些包装袋本身致密阻隔性不够，这些产品的真空状态就会受到破坏，逐渐呈现“散真空”状态，而一旦出现“散真空”，就会加速产品的霉变和酸败。一旦出现变质，其主要现象是长霉、表面发粘。这类产品的蛋白质含量高，而霉菌有很强的分解蛋白质的能力，故腌腊肉制品易为霉菌所作用。

另外在肉制品的加工和贮存过程中，脂肪在外源细菌或内源脂肪酶的作用下，水解为游离脂肪酸和甘油，使产品酸价升高；并且，其中地游离脂肪酸易被氧化生成短链物质，如醛、酮等具有特殊的气味和苦涩味的物质。现代医学研究表明，这些脂肪氧化产物可以诱发机体多种慢性疾病，是人体衰老和心血管疾病的主要诱因。

因此，为了保证肉制品在贮藏过程中色、香、味不发生较大的变化，延长产品的保存期，需对腌腊肉产品进行有效的防腐保鲜，使产品的霉变、酸败和氧化等问题得以有效的解决和较好的控制，从而使产品在夏秋季节和较长期存放时的质量稳定性和安全性有较大程度的保障。

超高压(Ultra Pressure Processing，UPP)，也可称液态高静压(Hydrostatic High Pressure，HHP)食品加工，是指将软包装或散装的食品放入密封的、高强度的施加压力容器中，以水和矿物油作为传递压力的介质，施加高静压(一般为100MPa以上的压力)，并维持一定时间后可以改变食品的物化特性和化学反应速度，达到杀菌和改变酶的活性的一种加工方法。

研究人员Jaenicke与Morild早在1981年考察了超高压对酶催化活性的作用机理，表明超高压是通过影响酶蛋白的三极结构来影响其酶的催化活性的。由于蛋白质的三级结构是形成酶活性中心的基础，超高压作用导致三极结构崩溃时，使酶活性中心的氨基酸组成发生改变或丧失活性中心，从而改变其酶的催化活性。而在较低压力下酶的活性开始上升则被认为是压力产生了酶活性中心的凝聚作用。完整组织中的酶和基质经常被隔离，而较低的压力反而可以破坏这种隔离状态，使酶与基质相互接触，从而加速酶促反应活性。

高压将直接影响到微生物及其酶系的活力。细胞膜使胞内物质与周围环境相隔离，起着控制内外物质的传输和呼吸作用。如果细胞膜是极其可透的，细胞便面临死亡。细胞膜的主要成分为磷脂和蛋白质。在高压作用下，细胞膜的双层结构的容积随着磷脂分子横截面的收缩，表现为细胞膜通透性的变化。在核蛋白体中，钾和钠的流出随压力升高而呈线性下降。压力引起的细胞膜功能劣化将导致氨基酸摄取受抑制。另外，细胞壁赋予微生物细胞以刚性和形状，高压能使较大细胞的细胞壁因超过应力极限而发生机械断裂，从而使细胞松解。这种作用对真菌微生物来说是主要的影响因素。一般来讲，真核微生物比原核微生物对压力更为敏感。实验表明，细菌、霉菌、酵母在300MPa压力下可被杀死；钝化酶需要400MPa以上的压力，600MPa以上的压力可使带芽孢的细菌死亡。

研究人员早在1899年就开始了超高压肉的处理研究，当时Hite采用高压处理了不同的肉类，发现高压处理可延长肉的保藏期。1991年，Shigehisa等研究了超高压处理对猪肉泥中微生物的作用效果，证明超高压对猪肉泥中的微生物有杀菌作用。1992年，Hayashi等研究认为，高压处理还可以杀死肌肉中的寄生虫及虫卵，改变肉的品质，提高肉的嫩度。

目前超高压食品加工技术被广泛应用于水果、饮料、乳制品以及肉类的加工中，而且与热处理方法相比超高压食品可以保留更多的营养成分，减少热敏感性食物成分的损失，不产生热杀菌所带来的蒸煮味，因而可以更好地保持食品原有的性状及风味。

技术实现要素：

本发明的目的是提供一种腌腊肉制品的保鲜新方法，该保鲜方法可以大大延长腌腊肉制品的保鲜期。

本发明的目的通过采取以下技术方案予以实现：一种腌腊肉制品的保鲜方法，包括以下步骤：

(1)将腌腊肉制品真空包装：

(2)将真空包装后的腌腊肉制品放入超高压容器中的液体压力介质内；

(3)将腌腊肉制品加压到50MPa～1000MPa并保压1秒～30分钟后泄压。

为进一步提高腌腊肉制品的保鲜效果和保质期，本发明在步骤(3)结束后可重复步骤(3)1～2次。

本发明所述腌腊肉制品的初始温度是20℃～69℃。

本发明的优点在于：

1、本发明采用的超高压加工是冷加工技术，对维生素、色素、香味成分等小分子物质没有影响。因此，它不会给食品带来风味变差和营养成分破坏较严重等问题，能够很好地保持食品原有的风味和营养。而且，它的能量消耗少，对环境没有污染。

2、本发明是将腌腊肉制品放在超高压的条件下处理1～3次，它是在20℃～69℃下进行，能将肉制品中绝大部分微生物和内源脂肪酶灭活，有效防止了肉制品的霉变和酸败，其保鲜期可延长至常温保存1年。

3、本发明由于采用超高压处理，使得腌腊肉制品质构得到改善，弹性、咀嚼度都有所改变，为传统腌腊肉制品带来新的口感和风味。

4、本发明具有操作容易、灭菌效果好、耗能低的特点，是一种优质高效的技术措施，可应用于各种腌腊肉类制品中，如腊肠、腊肉、腊鸭、腊牛肉等。

附图说明

图1为本发明实施例1与对比例1之腊肠在贮存过程中细菌总数的变化示意图；

图2为本发明实施例1与对比例1之腊肠在贮存过程中酸价的变化示意图；

图3为本发明实施例2与对比例2之腊肉在贮存过程中细菌总数的变化示意图；

图4为本发明实施例2与对比例2之腊肉在贮存过程中酸价的变化示意图；

具体实施方式

下面列举一部分具体实施例对本发明进行说明，有必要在此指出的是以下具体实施例只用于对本发明作进一步说明，不代表对本发明保护范围的限制。其他人根据本发明做出的一些非本质的修改和调整仍属于本发明的保护范围。

实施例1

广式腊肠的保鲜制备方法：

原料配比为：亚硝酸钠20mg/kg，30％肥肉、70％瘦肉、20％水、3.5％食盐、13％蔗糖、4％曲酒。将瘦肉绞碎、肥肉切粒后用60℃热水洗一遍后，混匀肉粒，加入由以上配方调制的调味料，全部混合拌匀。用清水浸软肠衣后灌肠，刺针排气、分段扎绳、用温水清洗干净，挂上竹竿，入烘房烘焙，温度50-55℃，烘焙时需上下调头，烘制三天取出冷却剪肠、称重、真空包装。

将真空包装后的腊肠放入超高压容器中的液体压力介质内；在室温下，将腊肠第一次加压到300MPa并保压30分钟后泄压；在室温下，将腊肠第二次加压到400MPa并保压20分钟后泄压；在室温下，将腊肠第三次加压到700MPa并保压15分钟后泄压。

对成品进行外观、组织状态、气味、口感评价，在常温下对感观指标进行记录，结果列于表1。

在37℃下测定产品的细菌总数(按GB/T 4789.2规定的方法测定)，结果见图1。

在37℃下测定产品的酸价(按GB/T5009.44中14.3规定的方法测定)，结果见图2。

对比例1

广式腊肠传统加工方法：

原料配比为：亚硝酸钠20mg/kg，30％肥肉、70％瘦肉、20％水、3.5％食盐、13％蔗糖、4％曲酒。将瘦肉绞碎、肥肉切粒后用60℃热水洗一遍后，混匀肉粒，加入由以上配方调制的调味料，全部混合拌匀。用清水浸软肠衣后灌肠，刺针排气、分段扎绳、用温水清洗干净，挂上竹竿，入烘房烘焙，温度50-55℃，烘焙时需上下调头，烘制三天取出冷却剪肠、称重、真空包装即成。

按实施例1所述，记录成品各感观指标，结果列于表1。

按实施例1所述，测定成品细菌总数，结果见图1。

按实施例1所述，测定成品酸价，结果见图2。

表1腊肠在贮存过程中的感观变化

实施例2

广式腊肉的保鲜制备方法：

原料肉解冻——>调味，腌制4.5h——>倒去剩余调味料——>晾干水——>加酱油——>穿绳——>烘烤48h——>冷却——>真空包装

将真空包装后的腊肉放入超高压容器中的液体压力介质内；在温度40℃下，将腊肉第一次加压到300MPa并保压30分钟后泄压；在温度40℃下，将腊肉第二次加压到400MPa并保压20分钟后泄压；在温度40℃下，将腊肉第三次加压到700MPa并保压15分钟后泄压。

对成品进行外观、组织状态、气味、口感评价，在常温下对感观指标进行记录，结果列于表2。

在37℃下测定产品的细菌总数(按GB/T 4789.2规定的方法测定)，结果见图3。

在37℃下测定产品的酸价(按GB/T5009.44中14.3规定的方法测定)，结果见图4。

对比例2

广式腊肉传统加工方法：

原料肉解冻——>调味，腌制4.5h——>倒去剩余调味料——>晾干水——>加酱油——>穿绳——>烘烤48h——>冷却——>真空包装

按实施例2所述，记录成品各感观指标，结果列于表2。

按实施例2所述，测定成品细菌总数，结果见图3。

按实施例2所述，测定成品酸价，结果见图4。

表2腊肉在贮存过程中的感观变化。