磨具成型模具的制作方法

本实用新型涉及磨具制造领域，特别涉及磨具成型模具。

背景技术：

超硬材料磨具通常由金属基体和磨料层组成。磨料层是超硬材料磨具的工作层，其制备工艺直接影响产品的使用性能。磨料层的制备通常先将超硬磨料、结合剂和填料等粉料在润湿剂的作用下混合均匀，然后利用专用模具在成型机作用下将粉料成型为设计的形状，最后经过后续特殊工序处理形成磨料层。在此过程中，成型工序对于磨料层的制备至关重要，直接影响着磨料层的形状尺寸，而磨料层的尺寸形状是由专用模具保证。因此，模具对超硬材料磨具磨料层的成型工艺具有重要的作用。

传统超硬材料磨具的成型模具一般采用金属材质，结构如图1和图2所示：

1-模具上压头：与模套2滑动配合，将压机压力由上至下传递至粉料3。

2-模套：中部设有通孔，与模具上压头1、模具下压头2滑动配合的同时，形成封闭的腔体，粉料3置于腔体内。

3-粉料：由超硬磨料、结合剂和填料等混合组成，在模具上下压头压力和模套束缚作用下成型。

4-模具下压头：将压机压力由下至上传递至粉料3。

模具使用时，将模具下压头4嵌入模套2中，然后将粉料3置于模套2内，模具上压头1嵌入模套2，最后将组装好的模具置于成型压机工作台上进行压制成型。

由于粉料中含有超硬磨料和填料，金属材质的上下压头和模套硬度远低于磨料的硬度，模具磨损速度较快，使用寿命较短。磨损后的上下压头与模套配合部位尺寸变小，模套相应部位尺寸变大，组装好的模具，粉料漏料严重，利用磨损的模具压制成型的磨料层不但尺寸超差，成型密度发生变化，而且出现掉边现象，对产品的使用性能影响较大。此外由于磨损速度较快，模具寿命较短，导致产品的模具成本增加。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于提供耐磨性好的磨具成型模具。

为实现上述目的，本实用新型磨具成型模具的一种技术方案是：

一种磨具成型模具，包括上压头、下压头及模套，所述上压头的底面、所述下压头的顶面及所述模套的内周面均设有耐磨结构。

进一步的，所述上压头和/或下压头与所述内衬配合的外周面设有耐磨层。

进一步的，所述耐磨结构及耐磨层由含有超硬磨料的复合材料材质构成。

进一步的，所述耐磨结构及耐磨层均是镀层。

上压头的底面、下压头的顶面及模套的内周面均设有耐磨结构，即模具与粉料接触的部位均设有耐磨结构，在粉料压制成型过程中，与粉料摩擦时不易出现磨损，增加了模具的耐磨性，保障了模具的精度并延长了模具使用寿命。

本实用新型磨具成型模具的另一种技术方案是：

一种磨具成型模具，包括上压头、下压头及模套，所述上压头和下压头均整体是耐磨结构，所述模套具有耐磨内表面。

进一步的，所述模套包括固定在所述模套本体内侧的内衬，所述内衬具有内孔结构，所述内衬的内孔结构即为所述模套的通孔，所述内衬整体是耐磨结构，所述内衬的内表面即为所述模套的耐磨内表面。

进一步的，所述内衬呈倒锥形。

进一步的，所述模套整体是耐磨结构。

进一步的，所述耐磨结构及耐磨内表面均由含有超硬磨料的复合材料材质构成。

上压头和下压头均整体是耐磨结构，模套具有耐磨内表面，即模具与粉料接触的部位均耐磨性较高，在粉料压制成型过程中，与粉料摩擦时不易出现磨损，增加了模具的耐磨性，保障了模具的精度并延长了模具使用寿命。

附图说明

图1为传统磨具成型模具的示意图；

图2为传统磨具成型模具的示意图；

图3为本实用新型的磨具成型模具的实施例1的示意图；

图4为本实用新型的磨具成型模具的实施例1的剖视图；

图5为本实用新型的磨具成型模具的实施例2的示意图；

图6为本实用新型的磨具成型模具的实施例2的剖视图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的实施方式作进一步说明。

本实用新型的磨具成型模具的实施例1，如图3至图4所示，包括上压头11、模套12与下压头14。上压头11、模套12与下压头14围成封闭的内腔，内腔中填充有待成型粉料13。

模套12包括处于外侧的模套本体16，模套本体由一般金属材质制成，模套本体16内侧镀有一层由含有超硬磨料的复合材料材质构成的内衬15，由含有超硬磨料的复合材料材质构成的内衬15具有高强度、高耐磨性特性，使待成型粉料对模套的磨损大大减小，可延长模套的使用寿命。

上压头11包括由一般金属材质制成的上压头本体17，由复合材料材质构成的上压头耐磨层18位于上压头11的底面与靠近底面的外周面，将上压头本体11与粉料13、内衬15隔开，上压头耐磨层18是由含有超硬磨料的复合材料材质构成的镀层，具有高强度、高耐磨性，使待成型粉料对上压头的磨损大大减小，可延长上压头的使用寿命。

下压头14的下压头本体20也由一般金属材质制成，由复合材料材质构成的下压头耐磨层19位于下压头14的上表面与靠近上表面的外周面，将下压头本体20与粉料13、内衬15隔开，下压头耐磨层19也是由含有超硬磨料的复合材料材质构成的镀层，具有高强度、高耐磨性，使待成型粉料对下压头的磨损大大减小，可延长下压头的使用寿命。

由复合材料材质构成的内衬15、上压头耐磨层18、下压头耐磨层19包围在粉料13四周，即模具与粉料接触的位置均由复合材料材质构成，复合材料材质含有超硬磨料，具有高硬度和高耐磨性，在与粉料摩擦时不易出现磨损，增加了模具的耐磨性，保障了模具的精度并延长了模具使用寿命。

此外上、下压头与内衬配合的外周面也覆盖有耐磨层，可防止粉料进入上压头与内衬配合面间的间隙对上、下压头造成较大磨损，影响上、下压头的寿命。

本实用新型的磨具成型模具的实施例2，如图5至图6所示，包括上压头21、模套22与下压头24。上压头21、模套22与下压头24围成封闭的内腔，内腔中填充有待成型粉料23。

上压头21、下压头24整体均由含有超硬磨料的复合材料材质构成。模套22包括处于外侧的模套本体，模套本体由一般金属材质制成，模套本体内侧具有筒状的内衬25，内衬25通过树脂胶固结于模套22内侧，呈倒锥形，中部具有与上压头21、下压头24滑动配合的通孔。内衬25由含有超硬磨料的复合材料材质构成，含有超硬磨料的复合材料材质具有高强度、高耐磨性特性，使得内衬15具有耐磨内表面，因此待成型粉料对模套的磨损大大减小，可延长内衬的使用寿命，相应的延长模套的寿命。在内衬25磨损严重时只需更换内衬25而无需更换整个模套22，并且内衬25呈倒锥形，便于内衬25的拆装。

模具与粉料接触的位置均由复合材料材质构成，复合材料材质含有超硬磨料，具有高硬度和高耐磨性，在与粉料摩擦时不易出现磨损，增加了模具的耐磨性，保障了模具的精度并延长了模具使用寿命。

上、下压头整体均由含有超硬磨料的复合材料材质构成，提高了上、下压头的耐磨性和机械强度，有利于延长上、下压头的使用寿命。

在上述实施例中，模套本体由一般金属材质构成。在其它实施例中，模套本体也可由复合材料材质构成。

在上述实施例中，模套的内衬呈倒锥形。在其它实施例中，模具内衬也可是其它形状如圆筒状等。