一种用于装活塞挡圈的夹具的制作方法

本实用新型涉及装配夹具，具体涉及一种用于装活塞挡圈的夹具。

背景技术：

随着国家对汽车排放量要求的不断严格，对其摩擦副组件的装配也提出了越来越高的要求。摩擦副组件装配不仅要求准确到位，而且在装配的同时要严格要求避免磕碰、划伤其它零部件。

现有挡圈夹具通常采用将压缩后的挡圈平推的方式装配，与挡圈接触的推杆接触平面是平的(如附图1所示)，当压缩后的挡圈移至活塞销孔位置处，由于挡圈压缩力过大，在接触销孔内壁的瞬间容易弹开，造成销孔外口处被划伤，这样不仅影响活塞的外观，同时也会导致活塞的使用寿命减短。

技术实现要素：

为解决现有技术存在的不足，本实用新型公开了一种用于装活塞挡圈的夹具，应用于自动装挡圈机或者活塞全自动检测机装挡圈工位。本装置可以有效避免活塞装挡圈的过程中因挡圈本身弹力过大，造成的活塞销孔外口处被划伤这一情况的发生，本装置具有结构精巧、制作工艺简单、使用方便等优点。

为实现上述目的，本实用新型的具体方案如下：

一种用于装活塞挡圈的夹具，其特征是，包括推杆和定位杆，所述推杆为截面圆形的杆状结构，所述推杆的一端设有连接柄，所述连接柄与气缸连接，所述推杆的另一端直径略大于杆体中间的直径及挡圈被压缩至极限时的直径，且略小于所述活塞销孔的直径，所述推杆的另一端端面处设有第一凹槽，所述第一凹槽的侧边缘设有一圈凹形的第一圆角，所述第一圆角的曲率半径与挡圈的半径相同，所述定位杆为圆轴状结构，所述定位杆的一端为定位轴，对活塞起导向定位作用，所述定位杆的另一端直径略大于挡圈直径且小于活塞销孔的直径，其端面处设有第二凹槽，所述第二凹槽的侧边缘设有一圈凹形第二圆角，所述第二圆角的曲率半径与挡圈的半径相同。

进一步的，所用第一圆角和第二圆角均采用电火花加工，以保证其表面的平滑度。

进一步的，所述推杆的另一端的直径比活塞孔直径小0.01～0.02mm，方便气缸将推杆推进活塞孔时，不会划伤活塞孔。

进一步的，所述定位杆杆体直径略小于活塞孔直径，方便对活塞起导向定位作用。

进一步的，所述推杆的第一圆角与所述推杆另一端的外边沿的距离为0.15mm。

进一步的，所述定位杆的第二圆角的上边沿与所述定位杆另一端的外边沿的距离为0.15mm。

本实用新型的有益效果：

1)本实用新型通过定位杆与推杆的配合，将挡圈准确的安装至挡圈槽处，有效避免了以往安装挡圈的过程中因挡圈本身弹力过大造成活塞销孔外口处被划伤的情况，不仅有利于保证装配后的活塞质量及外观，并且也有利于延长活塞的使用寿命，对提高摩擦副组件的质量有突出的贡献；

2)本实用新型结构精巧、制作工艺简单、使用方便，适合大规模推广。

附图说明

图1为现有挡圈夹具的结构图；

图2为本实用新型的结构图；

图3为本实用新型Ι处放大图；

其中，1-推杆，2-定位杆，3-挡圈，4-接触平面，5-连接柄，6-定位轴，7-第一凹槽，8-第二凹槽，1-定位杆杆体直径，2-定位杆接触面直径，3-推杆接触面直径，Ra-定位杆接触面曲率半径，Rb-推杆接触面曲率半径。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型进行详细说明：

如图1和图2所示，一种用于装活塞挡圈的夹具，包括推杆1和定位杆2，所述推杆1为截面是圆形的杆状结构，所述推杆1的一端设有连接柄5，所述连接柄5与气缸连接，所述推杆1的另一端直径略大于杆体中间的直径及挡圈被压缩至极限时的直径，且略小于所述活塞销孔的直径，所述推杆的另一端端面处设有第一凹槽7，所述第一凹槽7的侧边缘设有一圈凹形的第一圆角，所述第一圆角的曲率半径与挡圈的半径相同，所述定位杆2为圆轴状结构，所述定位杆2的一端为定位轴6，所述定位杆2的另一端直径略大于挡圈直径且小于活塞销孔的直径，其端面处设有第二凹槽8，所述第二凹槽8的侧边缘设有一圈凹形的第二圆角，所述第二圆角的曲率半径与挡圈的半径相同。

进一步的，推杆接触面曲率半径Rb与挡圈半径相等，推杆接触面直径3介于活塞销孔直径和挡圈3压缩极限直径之间，方面气缸将推杆推进活塞孔时，不会划伤活塞孔。

进一步的，定位杆接触面曲率半径Ra与挡圈3半径相等，定位杆接触面直径2介于活塞销孔直径和挡圈3压缩极限直径之间；定位杆杆体直径1比活塞销孔直径小0.01～0.02mm，主要对活塞起导向定位作用；

进一步的，所述推杆的第一圆角的上边沿与所述推杆另一端的外边沿的距离A为0.15mm。

进一步的，所述定位杆的第二圆角的上边沿与所述定位杆另一端的外边沿的距离B为0.15mm。

进一步的，所述第一圆角与第二圆角均采用电火花加工，以保证其表面的平滑度。

装配时，挡圈3位于定位杆2与推杆1之间，挡圈3与定位杆2和推杆1紧密接触，挡圈3处于被压缩状态，被定位杆2与推杆1夹紧。

挡圈3被压缩至接近极限时，施工人员通过气缸推动推杆1移动到与定位杆2相接触，定位杆2通过延时后退，实现与推杆1将挡圈3的夹紧，避免挡圈3直接与活塞销孔接触。当移动至活塞挡圈3的挡圈槽处，推杆1的气缸夹紧力松开，挡圈3准确弹至活塞挡圈槽内，完成装配。

上述虽然结合附图对本实用新型的具体实施方式进行了描述，但并非对本实用新型保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本实用新型的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本实用新型的保护范围以内。