一种用于淬火控制的热冲压装置制造方法

一种用于淬火控制的热冲压装置制造方法
【专利摘要】本发明提供一种用于淬火控制的热冲压装置，属于热冲压【技术领域】。本发明的目的是为了解决热冲压技术中，高温成形件淬火过程中难以在保证淬火均匀性的条件下兼顾成形件表面温度均匀分布的问题，提出了一种用于热冲压淬火控制的热冲压装置；它可以在高温板料成形过程中实时监测所选测量点的温度值，通过数据处理得到所选测量点的淬火速率以及它们之间的温差；当淬火速率不满足条件或温差过大时，控制系统会根据触发条件针对性的调整成形件与模面间的接触压力以及冷却水流速率，以使高温成形件的淬火速率满足要求且成形件各处温度均衡，从而保证了最终成形件的强度质量要求以及成形精度要求。
【专利说明】—种用于淬火控制的热冲压装置

【技术领域】
[0001]本发明提供一种用于淬火控制的热冲压装置，属于热冲压【技术领域】。

【背景技术】
[0002]使用超高强度钢板成形车身部件是实现车身轻量化的有效手段，然而传统冷冲压技术面对超高强度钢板在常温下的高强度和低延伸率特点，显得力不从心，因此热冲压技术应运而生，其可以解决常温下超高强度钢板成形性能的局限性。
[0003]热冲压技术是一种成形超高强度零件的先进制造技术，其原理是先将超高强度钢板或预成形后的超高强度零件加热到9501以上，在完全奥氏体化后将其送入特殊模具内成形，保压一段时间后进行模具淬火，在大于301 /8的淬火速率下，成形件微观组织由奥氏体转变为马氏体，从而使得最终成形件的强度达1500即3以上。
[0004]对于淬火技术来说，不仅要保证温度下降速率达到淬火要求以保证奥氏体向马氏体转变，还要注意高温成形件冷却过程中各部分的温度不能相差过大，以免产生淬火应力，包括马氏体转变前的热应力以及马氏体转变后的组织应力，影响最终成形件的表面质量以及形状精度，因此，最优的淬火控制技术是到达如下情况:高温成形件整体的淬火速率均匀并超过301 /3,且淬火过程中成形件温度分布均匀，即各处温度差小于501。
[0005]中国专利文献⑶103240867八公开了一种《一种热成形模具温度检测与控制系统》；该系统由温度检测系统和温度控制系统组成，可以实现对热成形模具温度的实时检测，并将采集到的温度信息转化成冷却速率值，然后与预先设定冷却速率值进行比较和计算，进而控制电磁阀对冷却水流量进行调节，实现对模具各区温度的控制，从而使板料冷却速率能够保持在某一恒定值，保证每次热冲压的产品质量在同一水平；该发明虽然能通过控制冷却水流速来实现淬火的均匀性，却无法保证淬火中成形件温度分布的均匀性；通过测量模具温度来换算淬火速率，但由于模具温度变化范围较小，没有通过测量成形件温度而换算所得的淬火速率精确；通过控制冷却水流速来调节淬火速率，调节范围较窄。
[0006]经文献检索发现，目前水冷热冲压模具中对于淬火的控制大多是前期通过数值模拟对冷却管道设计进行优化，通过不同管道截面参数和空间路径的组合，辅以合适的冷却水流速度，尽量保证淬火的速率和均匀性达到要求，但对于控制高温板料成形过程中温度均匀分布却无能为力；也有通过控制冷却水流的速度来尝试控制成形件局部温度下降速率，但一般只能在淬火前期起作用，这是因为前期成形件与模具间温差较大，故传递的热量大于一般流速下冷却水所能带走的热量，故可能动地增大冷却水流速来控制成形件温度，但到了后期，成形件与模具间温差较小，之间传递的热量小于一般流速下冷却水所能带走的热量，要控制温度则必须减小冷却水流速，但这回影响到淬火速度，因此不可取。
[0007]故综上所述，研发一种能够在保证高温成形件淬火均匀性的条件下实现成形件温度均匀分布的控制系统对于提高热冲压零件的成形质量十分重要，也有助于促进热冲压技术的发展。


【发明内容】

[0008]本发明的目的是为了解决热冲压技术中，高温成形件淬火过程中难以在保证淬火均匀性的条件下兼顾成形件表面温度均匀分布的问题，提出了一种用于热冲压淬火控制的热冲压装置；它可以在高温板料成形过程中实时监测所选测量点的温度值，通过数据处理得到所选测量点的淬火速率以及它们之间的温差；当淬火速率不满足条件或温差过大时，控制系统会根据触发条件针对性的调整成形件与模面间的接触压力以及冷却水流速率，以使高温成形件的淬火速率满足要求且成形件各处温度均衡，从而保证了最终成形件的强度质量要求以及成形精度要求。
[0009]本发明所述的一种用于热冲压淬火控制的热冲压装置，包括伺服压力机、压力机控制系统、热冲压冷却系统、包括凸模、凹模和压边圈的热冲压模具、从正上方连接凸模和压边圈且固定在伺服压力机内的多组伺服压机顶杆；其特征在于:还设有热冲压淬火温度控制系统，所述系统由温度监测系统、接触压力监测系统，数据处理系统、接触压力控制系统和冷却水流速控制系统共同组成；所述热冲压模具的凸模是由多个对应成形件特征结构的分块凸模组合而成；每个分块凸模和位于凸模外侧的压边圈都分别受伺服压机顶杆控制并能进行上下移动，且相互间的移动互不干扰，移动精度最小可达11^ ；所述一种用于热冲压淬火控制的热冲压装置的作用是保证淬火过程中，保证高温成形件淬火速率均匀，即稳定在(50^8) V /5,同时控制成形件各处温差小于501。
[0010]所述的温度和接触压力监测系统、数据处理系统、接触压力和冷却水流速控制系统能够组成一个控制淬火温度的闭环控制，在保证淬火均匀性条件下实现成形件温度的均匀分布；因为淬火过程中的成形件的淬火速率与温度分布状况是动态变化的，为了维持其稳定，必须通过控制冷却水流速和接触压力进行调节，然而热冷却水流速和接触压力的变化又会改变淬火速率以及温度分布；因此为了维持成形件淬火速率和温度分布的近似稳定(在可以接受的范围内变化)，必须构成一个以淬火速率和温差为变量的闭环系统。
[0011]所述的温度监测系统通过在模具表面和内部布置热电偶实时测量高温成形件和模具所选测量点的温度，数据采集频率为20次/秒，然后以电信号方式通过导线将温度数据传给数据处理系统；(1)实时监测成形件温度的目的:一是为了保证淬火速率(通过温度下降曲线得到)的在满足速率要求下达到各处均匀，即淬火速率的范围为(50^8)1/3,以确保奥氏体组织的均匀马氏体化；二是为了保证淬火过程中成形件表面温度分布的均匀性，即要求成形件上所选测量点在同一时间测得的温度值相差不超过501 ^(2)实时监测模具温度的目的:为了防止模具温度过高以影响高温成形件淬火速率，要求模具温度维持在1001之下；在淬火刚开始阶段，由于成形件与模具温差较大，大量热量会由成形件传递给模具，若冷却水流速过小则无法带走大部分热量，就会导致模具温度上升；但模具温度过高会影响成形件与模具间的热导率，从而影响淬火速度，因此要对模具温度进行监测并通过调节冷却水流速进行温度限制。
[0012]所述用于成形件温度测量的热电偶布置位置应选择成形件结构特征中的底面区域和过渡圆角区域；成形件与模具间的传热系数会受到接触压力的影响，接触压力越大，传热系数越大，淬火速率越高；因此，成形件与模面的接触压力不同会导致淬火速率不同，从而导致温差的产生；一般成形件特征结构中的底面区域会同时与凸凹模接触，受到较大的接触压力，因此温度会较低；而过渡圆角区域一般只和凹模接触，其与模面的接触力大小完全取决于成形件所用板料的材料属性和变形程度，因此接触力较小导致此处温度较高；故要选择成形中产生大变形的特征结构区中的平面区域和过渡圆角区域作为温度测量点来布置热电偶；其中处于底面区域的热电偶布置位置能获得其所在特征结构中的最大淬火速率，用于触发接触压力控制，而位于过渡圆角处的热电偶布置位置的淬火速率要低于底面区域，但相差不多，可以通过改变附近冷却管道内的冷却水流速以调节淬火速率，因此位于过渡圆角处的热电偶获得的温度信息用于控制冷却水流速。
[0013]所述用于测量模具温度的热电偶布置在凹模中，距离模面为川臟；因为凹模模面处是模具中温度最大处，靠近模面测量所得温度中的最大值基本能够代表模具的最大温度，可以用于后续判定；其位置优选凹模侧面区域中位于模面下方川臟处，有利于安放热电偶的孔的加工。
[0014]所述的接触压力监测系统用于实时测量高温成形件与模面间的接触压力，数据采集频率为10次/秒，并通过导线将接触压力信息传给数据处理系统，为伺服压机顶杆上移(减压)和下移(增压)提供判定条件；接触压力监测系统中的压力传感器布置在伺服压机顶杆和热冲压模具上模、压边圈之间，固定在模具表面与伺服顶杆保持接触；因为伺服顶杆连接且固定在对应的分块凸模和压边圈上，分块凸模或压边圈与凹模间的接触压力等同于伺服顶杆和分块凸模或压边圈间的接触压力，因此，将压力传感器按上述布置能够精确测得接触压力的数值，为后续控制提供精确数据。
[0015]所述的冷却水流速控制系统能通过热冲压冷却系统根据数据处理系统传来的电信号来控制每个冷却管道内的冷却水流速，从0实现连续性调节；(1)需要调节冷却水流速的原因:在保持输入冷却水温度衡定的条件下，冷却水的流速决定了其单位时间内所能带走的热量；冷却水流速越大，单位时间内模具通过热对流而损失的热量就越大，模具温度越低，从而在保持接触压力不变条件下，高温成形件传向模具的热量就越大，最终成形件淬火速率越大，因此控制不同冷却管道内的冷却水流速能在一定程度上影响对应成形件区域的淬火速率；(2)需要分别控制各个管道内冷却水流速的原因:为了保证淬火的均匀性，虽然通过接触压力调节能控制成形件结构特征底面区域的冷却速率，但由于过渡圆角区域的接触压力无法调节，只能提供控制相应冷却管道内的冷却水流速来调节其淬火速率，以保证成形件整体的淬火均匀性。
[0016]所述的接触压力控制系统能够根据数据处理系统传来的电信号，通过压力机控制系统调节不同伺服顶杆的移动，从而控制不同分块凸模的移动，进而改变不同分块凸模与成形件或对应凹模间的接触压力；接触压力可实现范围为0?315謂，控制精度为0.1謂；成形件与模面间的接触压力大小直接影响了其间的实际接触面积，从而影响了传递热阻，进而影响了淬火速率；接触压力越大，传递热阻越小，高温成形件流向模具的热量越多，成形件温度减低速率越大，淬火速率越大；通过调节接触压力进行淬火控制的范围较大，可以从1700 /8^200^0 /3,但由于板料在成形中各部分与模面的接触压力各不相同，淬火时不同的接触压力会导致各部分淬火速率不一，因此需要结合冷却水流速控制系统进行辅助调节，避免成形件各部分淬火速率差异过大。
[0017]所述的数据处理系统在接收到温度与接触压力信息后要进行处理和判定；在记录下温度和压力信息后，(1)选出成形件测量点上的温度最大值；因为若成形件最大温度小于2001，则马氏体转变已经结束，则结束淬火过程；伺服压机顶杆上升，便于成形件的移出以及高温板料的移进；(2)计算成形件上测量点之间的温差并选出最大值，因为当最大温差达到501时，代表成形件的温度分布差异较大，则会在成形件内部产生较大的热应力，从而使得最终成形件的形状精度降低，表面质量下降；因此伺服压机顶杆整体上升，减小了整体接触压力，增大了高温成形件与模面间的传递热阻，从而有利于成形件热量的内部流动以平衡成形件各处温度；同时，整体同时冷却水流速稳定在30/8，降低模具温度，均匀的吸引成形件的热量，避免成形件淬火速率下降过快；上述过程维持1秒后，数据处理系统才重新读取信息进行判定，是为了保证高温零件能够充分平衡自身温度，避免由于接触压力减小导致淬火速率降低过大使得系统立刻触发淬火速率调节，而无法保证高温成形件的温差减小到合适温度；(3)计算成形件上温度测量点处的淬火速率；为了保证淬火的均匀性，限制淬火速率处于(50^8)1 /3范围内；当成形件上温度测量点处的淬火速率超出范围时，根据所得淬火速率的大小调整该测量点所在凸模对应的伺服压机顶杆的运动；淬火速率小则顶杆下降，增大接触压力，增大淬火速率；淬火速率大则顶杆上升，减小接触压力，减小淬火速率；其中八氏和的大小取决于淬火速率与501 /8的差值，差值越大，八氏和八！！2的值越大，具体对应关系可以通过实验与计算得知；与此同时还要根据成形件的温度分布针对性调节对应管道内的冷却水流速，用以调整接触压力无法控制区域的淬火速率，以保证成形件整体淬火均匀性；(4)选出模具测量点上的温度最大值；因为在对成形件进行淬火控制的同时，由于开始成形件与模具温差很大，大量热量由成形件传向模具且由于水流流速的限制而无法被带走，从而使得模具温度上升；而模具温度过高会影响成形件向模具的传热，从而影响淬火速率，因此必须控制模具的温度；故设定当模具测量点的最大温度超过1001，则调节位于模具底部的冷却管道内的冷却水流速，以限制和稳定模具的整体温度，因为模具温度的稳定会使得接触压力控制淬火速率的干扰因素较少。
[0018]所述的热冲压模具的凸模是由多个对应成形件特征结构的分块凸模组合而成，且每个分块凸模以都分别受伺服压机顶杆控制；因为整体凸模与凹模在接触时，是无法保证每个区域的接触压力相等的；而通过凹模分块及分别控制，虽然仍无法保证模面上接触压力处处相等，但至少可以将整个成形件所受的接触压力限制在一个可以接受的范围内，从而间接保证淬火的均匀性。
[0019]本发明专利与现有的热冲压温度控制相比，有如下优点:
(1)可以基于分块凸模和伺服压机顶杆采用压力控制系统精确控制成形件与模面间的接触压力，结合冷却水流速控制系统，实现成形件淬火速率的均匀分布，以保证最终成形件微观组织为均匀马氏体；
(2)结合接触压力控制和冷却水流速控制，能在保证淬火均匀性的条件下，实现成形件淬火过程中温度的均匀分布，即各部分温差不超过501，避免产生较大的热应力影响最终成形件的表面质量与形状精度；
(3)通过闭环控制系统实现了淬火温度的自动调节，提高了效率，避免了人为操作误差。

【专利附图】

【附图说明】
[0020]图1:热冲压淬火系统结构图；
图2:热电偶布置位置图； 图3:压力控制装置示意图；
图4:热冲压淬火系统工作流程图；
图5:热冲压淬火控制流程图；
图中:1-伺服压力机，2-热冲压模具，3-伺服压机顶杆，4-压力传感器，5-用于测量成形件温度的热电偶，6-用于测量模具温度的热电偶，7-压边圈，8-分块凸模八，9-分块凸模8，10-凹模，11-用于控制淬火的冷却管道，12-用于控制模具温度的冷却管道，13-成形件，14-压力机控制系统，15-热冲压冷却系统，16-温度监测系统，17-接触压力监测系统，18-数据处理系统，19-接触压力控制系统，20-冷却水流速控制系统，；1 -热冲压淬火温度控制系统。
具体实施方案
[0021]下面通过实例对照附图，进一步说明本发明的具体结构及其实施方式:
如图1所示，本发明所述的一种热冲压淬火温度控制系统及其配套的压力控制装置，主要由伺服压力机1、压力机控制系统14、热冲压冷却系统15、热冲压模具2和热冲压淬火温度控制系统I组成；所述的热冲压淬火温度控制系统I包括温度监测系统16、接触压力监测系统17，数据处理系统、接触压力控制系统19和冷却水流速控制系统20。
[0022]如图2所示，以一个特定形状成形件为例，说明相关热电偶的布置；
用于测量成形件13温度的热电偶5，因为必须测量成形件13中温度最高点和温度最低点，而成形件13中特征结构的底面往往是接触压力最大处，也是淬火速率最大处，温度最小处；成形件13中特征结构的的过渡圆角处的接触压力往往最小，淬火速率最小，也是温度最大处；因此，在模面上对应于成形件13特征结构底面区域和过渡圆角区域打孔，固定热电偶5，且要保证淬火时热电偶5与成形件接触。
[0023]用于测量模具温度的热电偶6，由于热冲压模具常采用热导率较高的材料制造，因此模具中的热量流动容易，因此温度均匀性较好，各处温差不大，但靠近成形件13的模面附件区域仍是温度最高区域；因此将热电偶6布置在模面之下10皿的位置，一不会过大影响模具强度，二是能够近似测量到模面的温度；热电偶6的位置优选凹模侧面区域中位于模面下方川臟处，有利于安放热电偶的孔的加工，环绕模具侧面打孔以布置3?4个热电偶用于测量模具温度。
[0024]如图3所示，以一个特定形状成形件为例，说明相关压力控制装置的结构:
凸模按照结构特征进行分块，为分块凸模八8和分块凸模89，并且分别于伺服压机顶杆3固定连接；凸模周围的压边圈7也和伺服压机顶杆3固定连接；伺服压机顶杆3固定在伺服压力机1内部，由压力机控制系统14能控制各顶杆的运动，移动精度可达1皿；用于测量接触压力的压力传感器4的固定在分块凸模8、9和压边圈7与伺服压机顶杆3之间连接处，由此能精确测量压力的变化；凹模10内的冷却管道中，用于控制淬火的冷却管道11排布受模面影响；用于控制模具温度的冷却管道12排布在凹模底部；凸、凹模与压边圈都采用热导率较高的热作模具钢制造。
[0025]整个系统的工作流程如图4所示，具体如下:
当淬火开始后，温度监测系统16和接触压力监测系统17通过压力传感器4、热电偶5和6测得成形件温度、模具温度、凸凹模间的接触压力信息，然后将其以电信号形式通过导线传递给数据处理系统18，数据处理系统18处理信息后进行判定，若判定成功则按前期设定通过导线向后续控制系统发送电信号来进行调控；接触压力控制系统19在接收到电信号后通过压力机控制系统14调节伺服压机顶杆3的移动来改变成形件13、凸模8、9和凹模10间的接触压力；冷却水流速控制系统20在接收到电信号后通过热冲压冷却系统15调节热冲压模具2内不同冷却管道中的冷却水流速；综合接触压力控制和冷却水流速控制，使得淬火速率稳定在(50^8) V /8范围内，成形件温差稳定在501之内，直至淬火结束。
[0026]高温成形件的淬火控制流程如图5所示，具体如下:
由于成形过程中凸模整体下降，故与成形件13的接触压力不同，导致成形件13的温度降低速率不同；因此淬火开始时，成形件13的淬火速率不均且各处温差较大；当淬火开始后，通过温度监测系统16可以得知热电偶5处的温度值，并通过计算得到各点的淬火速率；通过接触压力监测系统17可以得知成形后各分块凸模8、9与凹模10间的接触压力；
(1)首先调节淬火速率:由数据处理系统18可知热电偶5(测量点)各处的淬火速率，将处于底面区域的测量点的淬火速率与(50^8)1 /3进行对比，之后根据对比结果调节该测量点所在处对应分块凸模8、9所连接的伺服压机顶杆3 ；大于该范围，则伺服压机顶杆3上移以减小接触压力，从而降低淬火速率；处于该范围，则伺服压机顶杆3保持不动；小于该范围，则伺服压机顶杆3下移以增大接触压力，增大淬火速率；而处于过渡圆角处的测量点的淬火速率与(50^8)1 /3进行对比，小于则增大对应冷却管道11内的冷却水流速，大于则减小对应冷却管道11内的冷却水流速，处于则保持不变；
(2)在满足淬火速率要求后，开始调节成形件13温度分布；仅管淬火速率稳定在一定区域，但随着淬火进行，成形件13各处的温差会逐渐增大，最终触发温度均匀性调节；当有各测量点间的最大温差超过501时，所有伺服压机顶杆3整体上升，同时所有冷却水流速调节到最大，并维持1秒后，数据处理系统再重新开始进行触发判定；
(3)在对成形件13进行淬火控制的同时，凹模10温度上升，当其最大温度达到1001时，控制位于凹模10底部的冷却管道12内的冷却水流速在广3111/8内变化，以控制凹模10的温度；
(4)如此在“采集信息一判定一反馈调节”的循环中，成形件13最大温度降低到2001以下，则淬火结束；伺服压机顶杆3整体上升，冷却水流速保持在20/8。
【权利要求】
1.一种用于淬火控制的热冲压装置，包括伺服压力机、压力机控制系统、热冲压冷却系统、包括凸模、凹模和压边圈的热冲压模具、从正上方连接凸模和压边圈且固定在伺服压力机内的多组伺服压机顶杆，其特征在于:还设有热冲压淬火温度控制系统，所述系统由温度监测系统、接触压力监测系统，数据处理系统、接触压力控制系统和冷却水流速控制系统组成；其中温度监测系统和接触压力监测系统通过安装在热冲压模具上的热电偶和压力传感器进行信息收集，处于并行、互不干扰状态，将所得信息以电信号形式通过导线传输给数据处理系统；数据处理系统进行信息处理和分析后，进行反馈触发判定，若判定成立，则通过导线分别向接触压力控制系统和冷却水流速控制系统发送电信号；接触压力控制系统用于控制高温成形件和模面间的接触压力，冷却水流速控制系统通过热冲压冷却系统来控制热冲压模具内冷却水的流速，两者为并行、互不干扰状态，综合实现对于淬火温度的控制；所述热冲压模具的凸模是由多个对应成形件特征结构的分块凸模组合而成；每个分块凸模和位于凸模外侧的压边圈都分别受伺服压机顶杆控制并能进行上下移动，且相互间的移动互不干扰，移动精度最小可达Irnm ;所述热冲压淬火温度控制系统及其配套的压力控制装置保证淬火过程中，高温成形件淬火速率均匀，即稳定在(50±8)°C /S，同时控制成形件各处温差小于50 °C。
2.如权利要求1所述的一种用于淬火控制的热冲压装置，其特征在于:温度和接触压力监测系统、数据处理系统、接触压力和冷却水流速控制系统形成能够形成对淬火温度的闭环控制，实现淬火温度的控制；具体为:基于相关检测系统得到的淬火过程中的淬火速率和和温差信息能通过数据处理系统决定接触压力和冷却水流速控制系统的运行，而控制系统的运行又会通过控制冷却水流速和压机滑块运动影响成形件淬火速率和温差，如此形成一个以淬火速率和温差为变量、过程为“输入一处理一反馈一输出”的闭环控制系统，能够实现对于成形件淬火均匀性和温度分布均匀性的动态控制。
3.如权利要求1所述的一种用于淬火控制的热冲压装置，其特征在于:所述的温度监测系统能够通过热电偶采集成形件和模具的温度信息；其中用于测量成形件温度的热电偶的布置位置一般选择成形件的特征结构中的底面区域和过渡圆角区域处作为温度测量点布置热电偶，且用于监测成形件温度的热电偶固定在热冲压模具凹模表面，在淬火过程中与成形件表面保持接触；其中用于测量模具温度的热电偶的布置位置位于凹模模面下方1mm处；在用于测量成形件温度的热电偶中，处于底面区域的热电偶采集的温度信息用于控制接触压力，而位于过渡圆角区的热电偶采集的信息用于控制冷却水流速。
4.如权利要求4所述的一种用于淬火控制的热冲压装置，其特征在于:所述的用于测量模具温度的热电偶的布置位置优选凹模侧面区域中位于模面下方1mm处，有利于安放热电偶的孔的加工。
5.如权利要求1所述的一种用于淬火控制的热冲压装置，其特征在于:所述的数据处理系统处理信息的方式为(I)记录监测系统传来的温度和压力信息；(2)筛选成形件上测量点中的最高温度值；(3)计算成形件上测量点之间的温差，选择温差的最大值；(4)计算成形件上温度测量点处的淬火速率；(5)筛选模具上测量点处所得温度中的最高值。
6.如权利要求1所述的一种用于淬火控制的热冲压装置，其特征在于:所述的数据处理系统中的判定条件和反馈机制为(I)成形件最高温度低于200°C，则淬火结束，伺服压机顶杆整体上升；(2)成形件结构特征中底面处的温度测量点的淬火速率不在(50±8) V /S范围内时，根据所得淬火速率的大小调整该测量点所在凸模对应的伺服压机顶杆的运动，淬火速率过小则顶杆下降以增大接触压力来提高淬火速率，淬火速率过大则顶杆上升以减小接触压力来降低淬火速率；(3)成形件结构特征中过渡圆角处的温度测量点的淬火速率不在(50±8)°C /S范围内时，根据所得淬火速率的大小调整对应冷却管道内的冷却水流速，淬火速率过小则流速增大提高淬火速率，淬火速率过大则流速减小来降低淬火速率；(4)当成形件上所有温度测量点之间的最大温差达到50°C时，伺服压机顶杆整体上升以减小接触压力来增大板料内部热量交换，同时整体冷却水流速稳定在3m/s ； (5)当模具测量点的最大温度超过100°C时，调节位于模具底部的冷却管道内的冷却水流速，将模具各处中的最大温度稳定在100°C。
【文档编号】C21D11/00GK104294020SQ201410410577
【公开日】2015年1月21日 申请日期:2014年8月20日 优先权日:2014年8月20日
【发明者】陈炜, 陈泷, 李建东, 张欢, 衡思宁, 吴甲, 沈烺楠 申请人:江苏大学