熔模铸造模具的制作方法

本实用新型涉及一种熔模铸造模具。

背景技术：

在熔模铸造中，质量较好的浇口是获得优质铸件的首要条件。现有技术中的浇口易存在欠注、冷隔、鼓包、流痕、表面粗糙及强度不够等表面质量缺陷，使不合格浇口流入制壳工艺，甚至浇注工序，从而使产品报废。另外，即使不合格浇口不流入下道工序，也浪费了人工和生产时间。另外，对于现有技术中的熔模铸造模具，还存在注蜡时间较长及用蜡较多的缺陷。

从而，现有技术中的熔模铸造模具具有注蜡时间较长、用蜡较多的缺陷，现有技术中的熔模铸造模具制成的蜡模具有表面质量较差的缺陷。

技术实现要素：

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中的熔模铸造模具具有注蜡时间较长、用蜡较多的缺陷、以及现有技术中的熔模铸造模具制成的蜡模具有表面质量较差的缺陷，提供一种熔模铸造模具。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种熔模铸造模具，具有一型腔和一注蜡口，所述注蜡口用于连接于注蜡装置，所述注蜡口与所述型腔相连通，其特点在于，所述熔模铸造模具还具有一填充元件和一卡合部，所述卡合部和所述注蜡口分别位于所述型腔的两端并相对设置，所述填充元件具有：

一固定部，所述固定部与所述卡合部相适配，以使所述固定部卡设于所述卡合部，所述固定部具有一首端和一尾端；

一伸出部，所述伸出部连接于所述固定部的首端并伸出所述卡合部，且所述伸出部的横截面的面积大于所述卡合部及所述固定部的横截面的面积；

一填充部，所述填充部具有一首端和一尾端，所述填充部的首端连接于所述固定部的尾端并填充于所述型腔内，所述填充部的横截面的面积小于所述型腔的横截面的面积，且沿着所述型腔的长度方向，所述填充部的尾端与所述型腔的内壁面之间形成有一间隙。

在本技术方案中，所述填充部占用了所述型腔内的一部分体积，当从所述注蜡口向所述型腔内注蜡时，该部分体积不消耗或消耗较少量的蜡，从而所需注蜡时间较短，且蜡的用量较少。由于注蜡时间较短，蜡的凝固时间较短，能够减轻或防止蜡模的收缩；而所述填充部的存在使得蜡模较为牢固，提高了蜡模的强度。从而，提高了蜡模的表面质量。

较佳地，所述卡合部为一卡槽。

在本技术方案中，卡槽结构简单，能够较为方便地在所述熔模铸造模具上设置，成本较低。

较佳地，所述填充元件具有一外套管和一嵌入元件，所述嵌入元件具有依次连接的嵌入部、第一延伸部和第二延伸部；

其中，所述嵌入部嵌入并卡设于所述外套管内形成所述填充部，至少部分所述第一延伸部伸出所述外套管形成所述固定部，所述第二延伸部形成所述伸出部。

较佳地，所述外套管内具有与所述嵌入部相适配的容置槽。

在本技术方案中，所述嵌入部通过所述容置槽嵌设于所述外套管内，结构简单，且能够使得所述外套管可靠地连接于所述嵌入部。

较佳地，所述第一延伸部具有一首端和一尾端，所述外套管具有一尾端，所述卡合部具有一尾端，所述第一延伸部的首端与所述外套管的尾端对齐，所述第一延伸部的尾端与所述卡合部的尾端对齐。

在本技术方案中，所述第一延伸部、所述外套管及所述卡合部如此设置能够减少所述填充元件所占用的体积，也能够提高所述填充元件自身的刚度和强度。

较佳地，所述嵌入部、所述第一延伸部和所述第二延伸部为一整体结构。

在本技术方案中，所述嵌入元件能够较为方便、可靠地与所述外套管安装或拆卸，提高了使用效率；另外，由于所述嵌入部、所述第一延伸部和所述第二延伸部为一整体结构，避免或减少了由于这三者之间的连接误差造成的对填充元件使用可靠性的影响。

较佳地，所述外套管的材质和所述嵌入元件的材质均为不锈钢。不锈钢取材方便，成本较低。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：

本实用新型中的熔模铸造模具在型腔内设有填充元件，减少了型腔内需要注蜡的空间，从而减少了注蜡时间及用蜡量；同时，能够减少蜡模的收缩，以及提高蜡模的强度，从而提高了蜡模的表面质量。

附图说明

图1为本实用新型一较佳实施例的熔模铸造模具的结构示意图。

图2为本实用新型一较佳实施例的熔模铸造模具中嵌入元件的结构示意图。

图3为本实用新型一较佳实施例的熔模铸造模具中外套管的结构示意图。

附图标记说明：

10：型腔

20：注蜡口

30：填充元件

301：外套管

302：嵌入元件

303：嵌入部

304：第一延伸部

305：第二延伸部

306：容置槽

40：卡合部

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

如图1，熔模铸造模具具有型腔10、注蜡口20、填充元件30和卡合部40。其中，注蜡口20用于连接于注蜡装置，注蜡口20与型腔10相连通，卡合部40和注蜡口20分别位于型腔10的两端并相对设置。

在本实施方式中，如图1-3所示，填充元件30具有外套管301和嵌入元件302，嵌入元件302具有依次连接的嵌入部303、第一延伸部304和第二延伸部305。其中，嵌入部303嵌入并卡设于外套管301内形成填充部，至少部分第一延伸部304伸出外套管301形成固定部，第二延伸部305形成伸出部。固定部与卡合部40相适配，以使固定部卡设于卡合部40，固定部具有一首端和一尾端；伸出部连接于固定部的首端并伸出卡合部40，且伸出部的横截面的面积大于卡合部40及固定部的横截面的面积；填充部具有首端和尾端，填充部的首端连接于固定部的尾端并填充于型腔10内，填充部的横截面的面积小于型腔10的横截面的面积，且沿着型腔10的长度方向，填充部的尾端与型腔10的内壁面之间形成有一间隙。

在本实施方式中，填充部占用了型腔10内的一部分体积，当从注蜡口20向型腔10内注蜡时，该部分体积不消耗或消耗较少量的蜡，从而所需注蜡时间较短，且蜡的用量较少。由于注蜡时间较短，蜡的凝固时间较短，能够减轻或防止蜡模的收缩；而填充部的存在使得蜡模较为牢固，提高了蜡模的强度。从而，提高了蜡模的表面质量。

如图3所示，外套管301内具有与图2中的嵌入部303相适配的容置槽306。另外，嵌入部303通过容置槽306嵌设于外套管301内，结构简单，且能够使得外套管301可靠地连接于嵌入部303。另外，如图1所示，卡合部40为一卡槽。卡槽结构简单，能够较为方便地在所述熔模铸造模具上设置，成本较低。当然，在其他可替代的实施例中，卡合部40可设置为其他的结构，而不仅仅局限于卡槽。

如图1和2所示，第一延伸部304具有一首端和一尾端，外套管301具有一尾端，卡合部40具有一尾端，第一延伸部304的首端与外套管301的尾端对齐，第一延伸部304的尾端与卡合部40的尾端对齐。第一延伸部304、外套管301及卡合部40如此设置能够减少填充元件30所占用的体积，也能够提高填充元件30自身的刚度和强度。

在本实施方式中，图2中的嵌入部303、第一延伸部304和第二延伸部305为一整体结构。如此，嵌入元件302能够较为方便、可靠地与外套管301安装或拆卸，提高了使用效率；另外，由于嵌入部303、第一延伸部304和第二延伸部305为一整体结构，避免或减少了由于这三者之间的连接误差造成的对填充元件30使用可靠性的影响。

另外，在本实施方式中，图1中外套管301的材质和嵌入元件302的材质均为不锈钢。不锈钢取材方便，成本较低。

采用本实施方式中的熔模铸造模具制造蜡模时，需要把嵌入元件302放入外套管301里固定好后放入所述卡槽里，然后再进行合模。

在本实施方式中，熔模铸造模具在型腔10内设有填充元件30，减少了型腔10内需要注蜡的空间，从而减少了注蜡时间及用蜡量；同时，能够减少蜡模的收缩，以及提高蜡模的强度，从而提高了蜡模的表面质量。

使用本实施方式中的熔模铸造磨具制作的浇口表面光滑、无气孔，不凹陷、无流痕，表面质量较好，强度较高。同时，还能够减少注蜡时间和用蜡量，提高工作效率。

另外，本实施方式中的填充元件能够适用于多种浇口的制作中，适用范围较广。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。