热弯成型模具的制作方法

本实用新型涉及曲面玻璃制造
技术领域：
，尤其是涉及一种热弯成型模具。
背景技术：
：随着消费者对电子产品外观要求的提高，电子产品中曲面玻璃得到广泛应用。曲面玻璃现生产方式为先将玻璃基材放置于模具中，然后将模具送入热压机中，进行逐级预热，当玻璃基材与模具达到玻璃基材软化点温度时，将玻璃基材与模具移送至成型工站，气缸下压挤压公模，对玻璃基材进行折弯，然后模具带着曲面玻璃进入冷却工站冷却，冷却完成后，模具和曲面玻璃被送出热压机。但是，上述的成型工艺中并无制作侧面内弯的玻璃工艺。技术实现要素：鉴于上述状况，有必要提供一种热弯成型模具，以解决上述问题。本申请提出了一种热弯成型模具，可连接加热装置与加压装置，用于使工件热弯成型，包括上模具和底模具，所述上模具可拆卸式与所述底模具组合形成一成型腔，所述成型腔的侧表面具有内弯部，所述底模具的底部开设有多个第一通气通道，每个所述第一通气通道可与所述加压装置连通；所述工件可置放于所述上模具顶端，当所述加热装置将所述热成型模具加热至所述工件的热熔温度时，所述通气通道连通所述加压装置以吸持所述工件，使热熔后的所述工件与所述成型腔的表面贴合。进一步地，所述内弯部的最内侧设于所述上模具与所述底模具的连接处与所述上模具的中轴线之间，或设于所述上模具与所述底模具的连接处与所述底模具的中轴线之间。进一步地，多个所述第一通气通道相连通。进一步地，所述上模具的底部具有多个第二通气通道，所述第二通气通道与所述第一通气通道连通，使所述第二通气通道连通所述加压装置以吸附所述工件。进一步地，所述第二通气通道靠近所述成型腔的侧表面的一侧距所述侧表面之间的距离为2.5mm-7.5mm。进一步地，所述底模具主要形成所述成型腔的下表面，所述上模具主要形成所述成型腔的侧表面，所述下表面与所述侧表面之间的弧度大于90度。进一步地，所述第一通气通道靠近所述下表面的一侧距所述下表面之间的距离为2.5mm-7.5mm。进一步地，所述上模具的顶端设有与所述成型腔相连通的定位槽，所述定位槽与所述工件的外形相适配，用于定位所述工件。进一步地，所述上模具包括可拆分固定件和至少两个上模具组件，所述底模具有与所述固定件对应设置的固定部，所述固定件与所述固定部结合时，所述上模具和所述底模具组合；所述固定件与所述固定部分离时，至少两个所述上模具组件可分别从相反的两个方向与所述底模具分离，使贴合于所述成型腔的所述工件可以被取出。本申请通过加热装置将热弯成型模具加热至工件的热熔温度，并使得通气通道连通加压装置以吸持工件，使热熔后的工件与成型腔的表面贴合。由于成型腔的侧表面具有内弯部，工件与成型腔的侧表面贴合可获得侧面内弯的工件。相对于现有技术，本申请的热弯成型模具结构简单，成型效果较佳。附图说明图1是本实用新型第一实施例中热弯成型治具的立体结构示意图。图2是图1中的热弯成型治具的立体分解示意图。图3是图1所示的热弯成型治具及工件沿iii-iii方向的剖视图。主要元件符号说明热弯成型模具100上模具10成型腔11侧表面111内弯部112第二通气通道12定位槽13固定件14上模具组件15底模具20第一通气通道21固定部22下表面23工件200如下具体实施方式将连接上述附图进一步说明本实用新型。具体实施方式下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。需要说明的是，当一个组件被认为是“连接”另一个组件，它可以是直接连接到另一个组件或者可能同时存在居中设置的组件。当一个组件被认为是“设置在”另一个组件，它可以是直接设置在另一个组件上或者可能同时存在居中设置的组件。除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本实用新型的
技术领域：
的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本实用新型的说明书中所使用的术语只是为了描述具体地实施例的目的，不是旨在于限制本实用新型。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。请参阅图1，本实用新型的第一实施例提供了一种热弯成型模具100，包括上模具10和底模具20。请参阅图2和图3，在本实施例中，该热弯成型模具100的材质是石墨。该热弯成型模具100可连接加热装置(图未示)与加压装置(图未示)使用，适合四边折弯高度均大于4mm，至少部分折弯角度小于90°的工件200的热弯成型。工件200为玻璃材质，但不限于此。可以理解，在其他的实施方式中，工件200也可以为其他能够加热变形的塑料、金属等材质。具体地，上模具10可拆卸式与底模具20组合形成一成型腔11，成型腔11的侧表面111具有内弯部112。底模具20的底部开设有多个第一通气通道21，每个第一通气通道21可与加压装置连通；工件200可置放于上模具10顶端，当加热装置将热弯成型模具100加热至工件200的热熔温度时，第一通气通道21连通加压装置以吸持工件200，使热熔后的工件200与成型腔11的表面贴合。本实施例中，加压装置可为与气源连通的真空发生器。本实施例中，成型腔11的侧表面的高度大于或等于4mm。上模具10大致为中空的矩形框状。上模具10的底部具有多个第二通气通道12，第二通气通道12与第一通气通道21连通，使第二通气通道12连通加压装置以吸附工件200。其中，第二通气通道12靠近成型腔11的侧表面的一侧距侧表面之间的距离为2.5mm-7.5mm，以保证吸力均匀性、有效性。本实施例中，上模具10采用石墨制成，由于石墨层之间存在可容许气体分子通过的间隙，所以成型腔11内的气体可依次经过石墨间隙、第二通气通道12及第一通气通道21进入加压装置内。在本实施例中，多个第二通气通道12呈蜂窝状分布，相邻的第二通气通道12之间设有一缺口(图未示)，从而使得相邻的两第二通气通道12相连通。可以理解地，在其他的实施例中，第二通气通道12可导通成型腔11的侧表面。上模具10的顶端设有与成型腔11相连通的定位槽13，定位槽13与工件200的外形相适配，用于定位未成型的工件200。具体地，上模具10包括可拆分固定件14和至少两个上模具组件15。底模具20具有与固定件14对应设置的固定部22，固定件14与固定部22结合时，上模具10和底模具20组合；固定件14与固定部22分离时，至少两个上模具组件15可分别从相反的两个方向与底模具20分离，使贴合于成型腔11的工件200可以被取出。本实施例中，固定件14为可拆分地设于上模具组件15上的定位销。底模具20具有与定位销对应设置的定位孔，定位销与定位孔相适配。本实施例中，上模具10包括两个上模具组件15。上模具组件15大致为u形框状。上模具10由两个u形框状的上模具组件15拼接而成。内弯部112大致为圆弧状。内弯部112设置于上模具10，内弯部112的最内侧设于上模具10与底模具20的连接处，及上模具10或底模具20之间。底模具20大致为长方体状。底模具20主要形成成型腔11的下表面23，上模具10主要形成成型腔11的侧表面111，如图3所示，下表面23与侧表面111通过圆弧过渡，该圆弧的弧度为β，β大于90度。其中，多个第一通气通道21相连通。具体地，多个第一通气通道21呈蜂窝状分布，相邻的第一通气通道21之间设有一缺口(图未示)，从而使得相邻的两第一通气通道21相连通。其中，第一通气通道21靠近下表面的一侧距下表面之间的距离为2.5mm-7.5mm。本实施例中，底模具20采用石墨制成，由于石墨层之间存在可容许气体分子通过的间隙，所以成型腔11内的气体可依次经过石墨间隙和第一通气通道21进入加压装置内。本申请的实施过程为：先清洁热弯成型模具100，将固定件14与固定部22结合，使得上模具10和底模具20组合；然后将未成型的工件置于定位槽13中进行定位；接着加热装置将热弯成型模具100加热至工件200的热熔温度(约760～800℃)时，第二通气通道12、第一通气通道21连通加压装置以吸持工件200，使热熔后的工件200与成型腔11的表面贴合；成型后将热弯成型模具100移送至冷却工站，冷却过程分为缓冷阶段及快冷阶段，以降低工件200的内应力。当冷却温度达到80摄氏度时则冷却过程结束，此时，移除固定件14，并将至少两个上模具组件15可分别从相反的两个方向与底模具20分离，使贴合于成型腔11的工件200被取出。本申请通过加热装置将热弯成型模具100加热至工件200的热熔温度，并使得第一通气通道21连通加压装置以吸持工件200，使热熔后的工件200与成型腔11的表面贴合。由于成型腔11的侧表面具有内弯部112，工件200与成型腔11的侧表面111贴合可获得侧面内弯的工件200。相对于现有技术，本申请的热弯成型模具100结构简单，成型效果较佳。本申请的热弯成型模具100获得的工件200的侧表面朝内侧凹陷，且工件200至少部分折弯处的角度小于90度，折弯高度大于4mm的四曲面复杂产品结构，成型产品质量无“x”形纹、流纹等不良，暗纹为86nm。另外，本领域技术人员还可在本实用新型精神内做其它变化，当然，这些依据本实用新型精神所做的变化，都应包含在本实用新型所要求保护的范围。当前第1页12