接等接合于车身B的比较例相比，容易实现与不具备连结部件46的车辆的、该连结部件46以外的结构的共通化。
[0104]并且，连结部件46利用螺栓58、焊接螺母59沿前后方向紧固而接合于端板44。例如在通过沿车宽方向贯通围板上梁26的在前后方向上较长的壁部的螺栓等而将连结部件紧固的比较例中，通过螺栓的剪切来承受碰撞载荷。相对于此，如上所述向端板44的紧固方向为前后方向，因此在连结部件46(管部48的后部48R)能够将碰撞载荷作为轴力来承受。这样一来，连结部件46不依赖于螺栓58的剪切强度，而高效地承受来自障碍Br的载荷。
[0105](间隔件的作用)
[0106]而且在此，间隔件56在前侧梁12与连结部件46之间，与该前侧梁12及连结部件46沿上下方向重叠地设置。因此，在微小外壳碰撞时，因碰撞载荷而向后方变形或位移的连结部件46与间隔件56发生干扰时，如上所述，通过间隔件56将前侧梁12向车宽方向内侧按压。通过该作用和上述的连结部件46将前侧梁12的前端向车宽方向外方拉伸的作用，如上所述，前侧梁12在动力单元的侧方弯折，促进汽车A与障碍Br沿车宽方向错开。
[0107]尤其是间隔件56设置在前侧梁12的车宽方向外方的侧面12S2上。因此，在微小外壳碰撞时，前侧梁12的特定部位(间隔件56的设置部位)通过间隔件56向车宽方向内方被按压。由此，在微小外壳碰撞时能够使前侧梁12的适当部位产生弯折。
[0108]而且，连结部件46的管部48的前部48F在侧视图中从前侧接合部52朝向后方大致水平地延伸。因此，前部48H由于来自障碍Br的向后的载荷而向上下方向的位移、变形被抑制，大致沿着水平面进行变形或位移。来自该前部48H的载荷作为通过间隔件56将前侧梁12向车宽方向内方按压的力而传递。由此在该载荷的传递时，能抑制产生上下方向的分力，因此与从侧视图中倾斜的连结部件向间隔件传递载荷的结构相比，从连结部件46经由间隔件56向前侧梁12的载荷传递效率提高。因此，促进前侧梁12的弯折，而且在前侧梁12弯折之后能够有效地向动力单元P传递载荷，能促进汽车A相对于障碍Br沿车宽方向分离的方向的移动。
[0109]而且，连结部件46的前侧接合部52中的管接合部52C相对于前部48F向上下方向伸出，与间隔件56相向。也经由该管接合部52C，来自障碍Br的载荷经由间隔件56向前侧梁12传递。由此，与接合部相对于管部48的前部48F未向上下伸出的结构相比，能够经由管接合部52C、间隔件56在上下较大范围有效地向前侧梁12传递碰撞载荷。
[0110]另外，在第一实施方式中，示出了连结部件46以管部48为主体的例子，但是本发明没有限定于此。例如，也可以取代管部46，采用具有多个部件的接合所形成的封闭截面结构的主体、作为挤压成形品(的弯曲加工品)的主体的连结部件。
[0111]而且，在第一实施方式中，示出了连结部件46的后端与端板44接合的例子，但是本发明没有限定于此。例如，也可以采用后端与围板上梁26、挡泥板22接合的连结部件。
[0112]而且，在第一实施方式中，示出了前侧接合部52具有主板54和加强板55的例子，但是本发明没有限定于此。例如，也可以采用通过使I块板弯曲而将管部48 (主体)夹入的结构(由I块板构成一对板部的结构)的前侧接合部。而且例如，可以采用仅从一侧与管部48(主体)接合的前侧接合部。此外，例如也可以采用由3块以上的板构成的前侧接合部。即，前侧接合部只要根据在微小外壳碰撞时受到的载荷而以所需的强度与管部48(主体)接合即可。
[0113]此外，在第一实施方式中，示出了连结部件46的管部48具有作为水平部的前部48F的例子，但是本发明没有限定于此。例如，也可以将连结部件构成为具有前部即与间隔件56沿上下方向重叠的部分在侧视图中相对于前侧梁12的长度方向倾斜或弯曲的管部。
[0114]而且，在第一实施方式中，示出了具备设置在前侧梁12的侧面12S2上的间隔件56的例子，但是本发明没有限定于此。例如，可以将间隔件56安装或一体地设于连结部件侧，也可以使间隔件支撑于构成车身B的其他部分。而且，在前侧梁12设置间隔件56的结构中，间隔件56相对于该前侧梁12的接合结构并不局限于紧固，也可以采用例如焊接或嵌合结构等。而且，也可以设为不具备间隔件56的结构。
[0115]〔第二实施方式〕
[0116]图9以立体图示出本发明的第二实施方式的车身前部结构100的主要部分的结构。而且，图10以俯视图示出车身前部结构100，图11以侧视图示出车身前部结构100。
[0117]如这些图所示，车身前部结构100取代具有形成圆形状的封闭截面的管部48的连结部件46，而具备形成矩形形状的封闭截面的连结部件102。而且，车身前部结构100取代相对于连结部件46分离配置的间隔件56，而具备与连结部件102接合的间隔件(突出部件)104。以下，具体进行说明。
[0118](连结部件)
[0119]连结部件102从围板上梁26的前端部一体地延伸出，前端部固定于前侧梁12的前部。具体而言，连结部件102以将后部102R、中间部102M及前部102F从后方按该顺序连结的方式形成。
[0120]连结部件102的后部102R从围板上梁26的前端部朝向下方且前方延伸。该实施方式的后部102R如图11所示，以与水平相比接近于铅垂的角度倾斜。而且，中间部102M从后部102R的前端部朝向下方且前方延伸。中间部102M设为在侧视图中比后部102R接近于水平的倾斜角，在该实施方式中，设为大致45°的倾斜角。而且，如图10所示，中间部102M以在俯视图中前侧比后侧在车宽方向上接近前侧梁12的方式倾斜。
[0121]并且，连结部件102的前部102F配置成与前侧梁12同等的高度(沿上下方向重叠)，位于相对于前侧梁12的前部的车宽方向外侧。该前部102F的前端侧向车宽方向内方延伸而到达前侧梁12与吸能箱14之间。而且，连结部件102 (主要是前部102F及中间部102M)的车宽方向外侧面设为以后侧比前侧更朝向车宽方向外侧的方式弯曲的弯曲面102Co
[0122]在说明该前部102F与前侧梁12及吸能箱14的接合结构之前，补充说明连结部件102的整体结构。连结部件102中，向车宽方向内方开口的截面礼帽形状的外板108与向车宽方向外方开口的截面礼帽形状的内板110(参照图10)在相互的上下的凸缘处接合。由此，连结部件102如上所述设为截面矩形形状的封闭截面结构。而且，在连结部件102的前部102F侧，外板108设为开口方向大致向后的截面礼帽形状，而内板110呈与外板108的上下的凸缘接合的平板状。
[0123]如图12所示，平板状的凸缘IlOF从该内板110的前部102F的车宽方向内端部向车宽方向内侧延伸。外板108的从车宽方向内端部延伸出的凸缘108F从前方接合于凸缘IlOF的车宽方向外端侧的一部分。
[0124]凸缘IlOF的板厚方向沿着前后方向，上下方向中间部从车宽方向内侧形成切口。该凸缘IlOF夹在设于前侧梁12的前凸缘30的凸缘主体30F与设于吸能箱14的后凸缘40的凸缘主体40F之间。并且，凸缘IlOF在焊接螺母38与螺栓42的螺合所形成的4个紧固部位，通过一并紧固而接合于凸缘主体30F与凸缘主体40F之间。该连结部件102的凸缘IlOF相当于接合板部。
[0125]以上说明的连结部件102的前端位于比前侧梁12的前端靠前方的位置。具体而言，如图9及图12所示，外板108具有相对于上述的凸缘108F而向前方突出的突出部102P。该突出部102P的前端位于比前侧梁12的前端靠前方的位置。
[0126](间隔件)
[0127]车身前部结构100具备与前侧梁12及连结部件102分别接合的间隔件104。间隔件104例如通过将由金属板材料形成的多个部件相互接合而形成为上下扁平的中空的三棱柱状，从前侧梁12的前部向车宽方向外侧突出。该间隔件104例如通过焊接等手段而接合于前侧梁12的车宽方向外侧的壁部即侧面12S2。
[0128]而且，间隔件104具有以后侧比前侧更朝向车宽方向内侧的方式倾斜的载荷传递部106。该载荷传递部106构成为间隔件104的车宽方向外侧(后侧)的壁。具体而言，间隔件104以内板112和外板114为主要部分而构成，该内板112接合于前侧梁12，该外板114接合于内板112而与该内板112构成封闭截面。外板114如图10所示，在俯视图中，从连结部件102的后述的高刚性部(隔壁116的设置部位)直至间隔件104的后部的与前侧梁12的侧面12S2接合的接合部位。
[0129]该外板114例如比内板112厚，由抗拉强度高的材料构成，由此构成为间隔件104中的对于向后的载荷的刚性高的部分。因此，在该实施方式中，主要利用外板114构成载荷传递部106。
[0130]而且，在载荷传递部106的前端部设有前侧接合部106A。前侧接合部106A沿着连结部件102的前部102F的背面102B(后述的隔壁116的后壁部116R)折弯，通过焊接或螺栓紧固等手段而接合于该背面102B。另一方面，在载荷传递部106的后端部设有后侧接合部106B。后侧接合部106B沿着前侧梁12的侧面12S2弯曲，通过焊接或螺栓紧固等手段而接合于该侧面12S2。
[0131](隔壁)
[0132]而且，如图9及图10所示，在连结部件102的前部102F的截面内设有作为加强部件的隔壁116。该隔壁116形成为俯视图中向后开口的礼帽形状。具体而言，隔壁116具有形成礼帽形状的底部的后壁部116R、从后壁部116R的车宽方向两端向前方延伸的一对臂116A、从各臂的前端