同步放料装置的制作方法

本实用新型涉及一种同步放料装置。

背景技术：

在制造生产工序中，通常包括放料、包装、切割和检验等步骤，使产品在由无至出现成品。传统制造过程中，由人工进行上述步骤，使生产加工的速度缓慢、效率低下，并且浪费人力和时间。

技术实现要素：

针对上述技术存在的缺陷，本实用新型所要解决的问题是提供一种同步放料装置，能够提高产品的制造效率，提升加工速度。

为了解决上述问题，本实用新型提供了一种同步放料装置，包括机架，机架上设有用于收、放基布的收放组件，收放组件包括放卷辊筒、收卷辊筒，放卷辊筒和收卷辊筒之间设有用于将物料放置于基布上的放料机构，放料机构包括进料座、放料座，进料座固定在机架上，并设置有供物料放入的通道，放料座上设有用于将位于通道出口处物料吸出的吸盘，放料机构还包括用于驱动放料座转动进行放料的动力模块。

采用上述结构的机架，由于机架上设有用于收、放基布的收放组件，收放组件包括放卷辊筒、收卷辊筒，因此生产过程在不断放卷与收卷的基布上进行，又由于放卷辊筒和收卷辊筒之间设有放料机构，放料机构包括进料座、放料座，且进料座上设有通道，吸盘的设置使进料座内的物料能够被吸附，保证运送过程的稳定，物料从进料座的通道出口处被放料座上的吸盘进行取样，并放置在了基布上，完成了对物料的转移，动力模块的设置使放料座进行转动从而完成对物料进行转移的动作。

作为本实用新型的一种改进，动力模块包括滑板、齿轮、齿条以及驱动齿条移动的气缸，滑板上转动设置有转轴，放料座和齿轮固定在转轴上，且齿轮与齿条形成啮合联动。

采用上述结构的动力模块，由于齿轮与齿条啮合，且齿轮与放料座固定在转轴上，因此气缸驱动齿条移动时，与齿条啮合的齿轮转动，联动花瓣上的转轴进行转动，同时带动放料座进转动，达到了驱动放料座转动的目的。

作为本实用新型的进一步改进，齿轮沿径向延伸有转动板，所述齿轮两侧还设有与转动板配合限制放料座转动角度的限位柱。

采用上述结构的齿轮，齿轮联动转动板进行转动，限位柱的设置使转动板的转动角度，因此放料座的转动角度受到限制，使吸盘只能在朝向进料座上的通道出口与朝向基布的范围之间进行转动。

作为本实用新型的另一种改进，机架上设置有滑轨，滑板滑动设置在滑轨上，并连接有驱动其滑动的驱动机构。

采用上述结构的机架，由于机架上设置有滑轨，滑板滑动设置在滑轨上，且放料座与滑板固定，因此滑板在滑轨上滑动时同时带动放料座进行滑动，使放料座能够在基布上方进行滑动甚至于基布进行速度相同的滑移运动，使放料座滑动至与基布相同的速度时进行物料的投放，使物料能够被平稳放下，减小当放料座与基布之间有速度差时放料导致的位移误差，并在投放之后带动放料座返回。

由于放料座设置在滑板上，因此当放料座在取样位置和放料位置之间进行滑动时，不影响动力模块驱动放料座进行转动，提高了运送效率。

作为本实用新型的进一步改进，驱动机构包括电机和由电机驱动的螺杆，机架上设有滑槽，滑板上设有穿过滑槽的延伸件，延伸件上设有滑块，滑块与螺杆螺纹配合。

采用上述结构的驱动机构，由于机架上设有滑槽，滑板上设有穿过滑槽的延伸件，因此当滑板在滑轨上滑动时，延伸件在滑槽内进行滑动，又由于延伸件上设有滑块，滑块与螺杆螺纹配合，且电机驱动螺杆转动，因此在螺杆由电机驱动进行转动时，滑块无法转动，只能因螺纹的缘故在螺杆上进行移动，从而达到了滑块的移动，即延伸件的移动，实现了滑板在滑轨上滑动的效果。

作为本实用新型的进一步改进，放料机构沿滑轨方向设置有两个，两放料机构之间通过连接杆联动设置。

采用上述结构的同步放料装置，放料过程中放料机构两个的设置，吸盘一次放置的物料数量是原先的两倍，放置物料的效率提升，两放料机构之间通过连接杆联动，使只需设置一个驱动机构便可以带动两组进料座和放料机构一起运动，结构简单，操作方便。

作为本实用新型的进一步改进，放料座可滑动至进料座下方进行取料，放料座转动180度进行取样和放料，所述吸盘设有两组，分别设置在放料座相对的两端。

采用上述结构的放料机构，两组吸盘分别设置在放料座相对的两端，当一组吸盘取样并转动至朝向放料位置时，另一组吸盘转动至取样位置进行下一组取取样和放料动作，提升了效率。

作为本实用新型的进一步改进，限位柱上与转动板接触的一端设置有油压缓冲器。

采用上述结构的限位柱，当转动板转动至两侧并限位柱接触时，油压缓冲器的设置能够减缓转动板的撞击，保护了限位柱。

下面结合附图和本实用新型的实施方式作进一步详细说明。

附图说明

图1是本实用新型实施例的结构示意图1；

图2是本实用新型实施例的结构示意图2；

图3是本实用新型实施例中动力模块的结构图；

图4是本实用新型实施例中进料座的结构示意图；

图5是本实用新型实施例中放料座的结构示意图；

图6是本实用新型实施例中驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

如图1至图6所示的同步放料装置，包括机架1，机架1上设有收放组件，收放组件包括用于放基布的放卷辊筒71和收基布废料的收卷辊筒72，机架1上还有在基布上进行加工的工作台面11，机架1上设有放料机构，放料机构包括进料座2、放料座31和动力模块，进料座2上设有供物料放入的通道21，通道21下端为通道21出口，放料座31设置在进料座2下方、工作台面11上方，动力模块用于驱动放料座31进行转动。放料座31上设有用于从进料座2的通道21出口内进行取样并在工作台面的基布上放料的吸盘311。在本实施例中，放料座31通过动力模块的驱动进行转动使吸盘311从朝向通道21开口转动至朝向基布，从而完成物料转移与放置的动作。

工作台面11上设置有滑轨111，滑轨111上设有在机架1上滑动的滑板4，滑板4包括支撑板41、滑动板42和保护板43，放料座31与支撑板41可转动连接。支撑板41设置在动力模块和放料座31之间，放料座31设置在支撑板41内侧，动力模块设置在支撑板41和保护板43之间，滑动板42与滑轨111滑动连接，放料座3设置在支撑板41上。动力模块联动吸盘311进行转动，放料座31和动力模块设置在滑板4的支撑板41上。放料机构沿滑轨方向设置有两个，两放料机构3之间通过连接杆33固定并联动设置。在本实施例中，连接杆33的两端与两滑动板42之间由螺钉固定连接。进料座2和放料座31数量两个的设置使吸盘311一次放置的物料数量是原先的两倍，放置物料的效率提升，两放料机构3之间通过连接杆33联动，使只需设置一个驱动机构便可以带动两组进料座2和放料座31一起运动，结构简单，操作方便。

机架1上还设有带动放料机构3运动或带动放料座31返回取料位置的驱动机构，驱动机构只要是能够使放料机构3进行移动且停止的方式即可。在本实施例中，驱动机构设置在工作台面11的下端面上，驱动机构包括电机51和由电机51驱动的螺杆52，工作台面11上设有滑槽112，保护板43上设有穿过滑槽112的延伸件431，螺杆上设有滑块53，滑块53与螺杆52螺纹配合，延伸件431与滑块53固定连接。

动力模块用于驱动放料座31进行转动，只要达到吸盘311能够朝向进料座2下端的通道出口21和工作台面的基布上11两个方向设置即可。在本实施例中，动力模块包括滑板4，滑板4的支撑板41上设有转轴32，放料座31与齿轮固定在转轴32上。动力模块还包括相互啮合的齿轮61、齿条62以及驱动齿条62移动的气缸63，气缸63固定设置在支撑板41上并且与齿条62固定连接，齿轮61与放料座31固定连接，齿轮61联动放料座31进行转动，齿轮61上沿径向还固定连接有与齿轮61同步转动的转动板64，在本实施例中，转动板64与齿轮61同轴连接，支撑板41上对应齿轮61两侧设有限制转动板64转动角度的限位柱65，限位柱65上与转动板64接触的一端设置有油压缓冲器651。放料座31上设有转动轴32，转动轴32和齿轮61同轴连接，因此当齿轮61转动时，联动转动轴32进行转动，放料座31能转动进行取样和放料，在本实施例中，吸盘311设有两组，分别设置在放料座31相对的两端，因此放料座31的两端都能够进行取样和放料，提升了效率。

动力模块带动放料座31进行转动，由于吸盘311设置在放料座31上，因此吸盘311随着放料座31一同进行转动，吸盘311的设置使进料座2内的物料能够被吸附，保证运送过程的稳定，由于放料座31和动力模块设置在滑板4上，因此当放料座31在滑动时，不影响动力模块驱动放料座31进行转动，提高了运送效率。

在本实用新型实施过程中，放料座31设置在进料座2正下方，转动板64与右侧的限位柱65抵触，吸盘311从进料座2的通道出口21进行取样，此时驱动机构中的电机51驱动螺杆52进行转动，由于延伸件431与滑块53固定连接且延伸件431无法进行转动，因此螺杆52与滑块53之间的螺纹配合使滑块53在螺杆52上进行移动，继而联动延伸件431、保护板43、滑动板42，以及放料机构3。与此同时，动力模块中与齿条62固定连接的气缸驱动齿条62向右移动，与齿条62啮合的齿轮61进行逆时针转动，与齿轮61固定连接的放料座31因连接轴32也跟随者齿轮61进行转动，此时其中一组吸盘311从通道出口21的下端转动至工作台面的基布上，另一组吸盘311从工作台面11一侧转动至通道出口21下端，并且齿轮61左侧的限位柱65对转动板64进行了限位，使转动板64、齿轮61和放料座31刚好转动180度，且限位柱65上的油压缓冲器651对转动板64转动带来的冲击起到了缓冲作用。当这组吸盘311的朝向转动至工作台面11的基布上时，驱动机构使放料座31的移动速度与基布相同，吸盘311将物料放置在基布上。驱动机构接着驱动放料座31返回进料座2的下端，此时另一组已经转动至对应位置的吸盘311开始工作，即从通道出口21出进行取样。

以上结合图对本实用新型进行了简单文字说明，不能来以此限定本实用新型的权利范围，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型主要素的前提下作出各种变化。