一种热缩管裁切用输送装置的制作方法

本实用新型涉及热缩管分切设备技术领域，尤其涉及一种热缩管裁切用输送装置。

背景技术：

热缩管是一种特制的聚烯烃材质热收缩套管，具有高温收缩、柔软阻燃、绝缘防蚀功能，广泛应用于各种线束、焊点、电感的绝缘保护，金属管、棒的防锈、防蚀等；根据应用领域的不同，热缩管的规格也不一样，热缩管制作时，通常是先根据工艺要求制成一定管径的热缩管线，再将热缩管线裁剪成复合要求、长度一致的热缩管使用。

现有技术中的热缩管线裁切用输送装置，多通过将热缩管线放置于输送辊和压辊之间，利用输送辊和压辊作用到热缩管线的挤压摩擦力，实现热缩管线的输送，虽在一定程度上满足了热缩管线裁切的输送需求，实现了人工劳动力的有效替代，带我们在日常使用中发现，其仍存在如下缺陷：1、只能输送特定规格的热缩管线，无法适用于不同大小直径的热缩管线的输送，热缩管线直径过小，则无法输送，直径过大，在压辊的作用下会压损热缩管线，影响热缩管线的质量；2、热缩管线输送过程中，易发生打滑现象，进而对后续热缩管裁切的长度造成直接影响，导致裁切后的热缩管存在较多长度不合格的产品。

因此，开发一种新的热缩管裁切用输管装置，不但具有迫切的研究价值，也具有良好的经济效益和工业应用潜力，这正是本实用新型得以完成的动力所在和基础。

技术实现要素：

为了克服上述所指出的现有技术的缺陷，本发明人对此进行了深入研究，在付出了大量创造性劳动后，从而完成了本实用新型。

具体而言，本实用新型所要解决的技术问题是：提供一种热缩管裁切用输送装置，以解决现有技术中的热缩管输送装置，无法适用于不同规格大小的热缩管的输送，且输送过程中易发生打滑现象，进而导致裁切后的热缩管存在较多长度不合格产品出现的技术问题。

为解决上述技术问题，本实用新型的技术方案是：

一种热缩管裁切用输送装置，包括基座，所述基座上对应设置有两安装座，两所述安装座之间转动安装有输送辊，所述输送辊靠近所述基座设置，其中一所述安装座上设有驱动电机，所述驱动电机通过传动机构与所述输送辊传动连接；

每所述安装座上均滑动安装有滑块，两所述滑块间转动安装有压辊，所述压辊位于所述输送辊正上方设置，且所述滑块与所述基座间设有拉伸弹簧，在所述拉伸弹簧的作用下，所述压辊抵靠所述输送辊设置。

作为一种改进的技术方案，所述传动机构包括安装于所述驱动电机输出轴的主动齿轮，所述输送辊靠近所述驱动电机的一端安装有从动齿轮，所述主动齿轮与所述从动齿轮啮合设置。

作为一种改进的技术方案，所述安装座上开设有安装孔，所述滑块于所述安装孔内滑动安装，且于竖直方向上限位滑动。

作为一种改进的技术方案，所述输送辊和所述压辊的外周均包覆有防滑橡胶垫。

作为一种改进的技术方案，所述拉伸弹簧与所述输送辊和所述压辊的中轴线位于同一水平面设置。

作为一种改进的技术方案，所述输送辊和所述压辊均具有一内凹部，且两所述内凹部对应设置。

作为一种改进的技术方案，所述滑块上设有挂柱，所述基座上设有挂座，所述拉伸弹簧于所述挂柱和所述挂座间拆卸式安装。

采用了上述技术方案后，本实用新型的有益效果是：

通过拉伸弹簧实现压辊与输送辊之间的间距调节，当将不同规格的热缩管放入压辊与输送辊之间时，在拉伸弹簧的作用下，使得压辊始终给热缩管一合适的挤压力，在输送辊的转动以及热缩管与压辊和输送辊间的挤压摩擦力作用下，实现热缩管的输送；采用的该输管装置，能够适用于不同规格，不同大小直径的热缩管的输送，在保证不对热缩管造成质量损伤的基础上，实现热缩管的平稳高效输送，避免因输送打滑造成较多裁切长度不合格产品出现现象的发生。

采用齿轮啮合的传动机构，传动平稳，且传动精确度高，为输送辊实现热缩管的平稳高效输送提供了可靠保障。

滑块通过安装孔于竖直方向上限位滑动安装，在拉伸弹簧的拉伸作用力下，为不同规格的热缩管的挤压输送提供了有效保证，避免在输送过程中压辊与输送辊出现偏移或错位等现象的发生。

输送辊和压辊的外周均包覆有的防滑橡胶垫，增大了热缩管与压辊和输送辊之间的摩擦力，有效避免了热缩管输送打滑现象的发生，为热缩管精确稳定的输送提供了可靠保障。

拉伸弹簧与输送辊和压辊的中轴线位于同一水平面的设置，使得拉伸弹簧给滑块一竖直向下的拉力，避免扭矩力的产生，从而避免压辊给热缩管施加的挤压力产生影响。

输送辊和压辊均具有一内凹部，且两内凹部对应设置的结构，能够增大热缩管与输送辊和压辊之间的接触面积，使得对热缩管的输送更加平稳可靠，且起到一定对热缩管的保护作用，避免单纯的线接触挤压力对热缩管质量产生损伤。

综上所述，本实用新型能够适用于不同规格大小的热缩管的输送，避免输送过程中热缩管质量损伤以及易打滑现象的发生，进而避免裁切后的热缩管存在较多长度及质量不合格产品出现，满足了热缩管裁切输送的使用需求。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍。在所有附图中，类似的元件或部分一般由类似的附图标记标识。附图中，各元件或部分并不一定按照实际的比例绘制。

图1为本实用新型实施例一的结构示意图；

图2为本实用新型传动机构的放大结构示意图；

图3为本实用新型拉伸弹簧的安装放大结构示意图；

图4为本实用新型实施例二的结构示意图；

附图标记：1-基座；2-安装座；201-安装孔；3-输送辊；4-驱动电机；5-传动机构；501-主动齿轮；502-从动齿轮；6-滑块；7-压辊；8-拉伸弹簧；9-防滑橡胶垫；10-挂柱；11-挂座。

具体实施方式

下面结合具体的实施例对本实用新型进一步说明。但这些例举性实施方式的用途和目的仅用来例举本实用新型，并非对本实用新型的实际保护范围构成任何形式的任何限定，更非将本实用新型的保护范围局限于此。

实施例一

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种热缩管裁切用输送装置，包括基座1，基座1上对应设置有两安装座2，两安装座2之间转动安装有输送辊3，输送辊3靠近基座1设置，其中一安装座2上设有驱动电机4，驱动电机4通过传动机构5与输送辊3传动连接；每安装座2上均滑动安装有滑块6，两滑块6间转动安装有压辊7，压辊7位于输送辊3正上方设置，且滑块6与基座1间设有拉伸弹簧8，在拉伸弹簧8的作用下，压辊7抵靠输送辊3设置。

当然，为减小输送辊3和压辊7的转动摩擦力，本实施例中，输送辊3于两安装座2之间以及压辊7于两滑块6之间的安装，均利用轴承转动安装。

通过拉伸弹簧8实现压辊7与输送辊3之间的间距调节，使用时，当将不同规格的热缩管放入压辊7与输送辊3之间时，在拉伸弹簧8的作用下，使得压辊7始终给热缩管一合适的挤压力，在输送辊3的转动以及热缩管与压辊7和输送辊3间的挤压摩擦力作用下，实现热缩管的输送；采用的该输管装置，能够适用于不同规格，不同大小直径的热缩管的输送，在保证不对热缩管造成质量损伤的基础上，实现热缩管的平稳高效输送，避免因输送打滑造成较多裁切长度不合格产品出现现象的发生。

为传动平稳，本实施例中，传动机构5包括安装于驱动电机4输出轴的主动齿轮501，输送辊3靠近驱动电机4的一端安装有从动齿轮502，主动齿轮501与从动齿轮502啮合设置，更进一步的，为实现传动机构5的保护，以及避免传动机构5工作时产生的影响，本实施例中传动机构5的安装，采用主动齿轮501和从动齿轮502于安装座2相对的内侧安装，当然，驱动电机4安装于与主动齿轮501和从动齿轮502相对的外侧；采用齿轮啮合的传动机构5，传动精确度高，为输送辊3实现热缩管的平稳高效输送提供了可靠保障。

就滑块6于安装座2上的安装，本实施例中，安装座2上开设有安装孔201，滑块6于安装孔201内滑动安装，且于竖直方向上限位滑动；滑块6通过安装孔201于竖直方向上限位滑动安装的结构，在拉伸弹簧8的拉伸作用力下，为不同规格的热缩管的挤压输送提供了有效保证，避免在输送过程中压辊7与输送辊3出现偏移或错位等现象的发生。

为增大了热缩管与压辊7和输送辊3之间的摩擦力，本实施例中，输送辊3和压辊7的外周均包覆有防滑橡胶垫9，防滑橡胶垫9利用铆钉紧固安装；输送辊3和压辊7的外周均包覆有的防滑橡胶垫9，有效避免了热缩管输送打滑现象的发生，为热缩管精确稳定的输送提供了可靠保障。

本实施例中，拉伸弹簧8与输送辊3和压辊7的中轴线位于同一水平面设置；拉伸弹簧8与输送辊3和压辊7的中轴线位于同一水平面的设置，使得拉伸弹簧8给滑块6一竖直向下的拉力，避免扭矩力的产生，从而避免压辊7给热缩管施加的挤压力产生影响。

为便于拉伸弹簧8的更换，本实施例中，滑块6上设有挂柱10，挂柱10呈一上倾斜角度固定安装在滑块6上，基座1上设有挂座11，挂座11具有一供拉伸弹簧8挂装的挂装孔，拉伸弹簧8于挂柱10和挂座11间拆卸式安装。

实施例二

如图4所示，本实施例与实施例一的结构相同，不同之处在于，输送辊3和压辊7均具有一内凹部，且两内凹部对应设置；本实施例中内凹部的结构，即为输送辊3和压辊7沿两端至中间方向呈渐窄式设置，使得输送辊3和压辊7的中间形成一辊腰，与输送辊3和压辊7两端的辊肩呈一角度，角度范围设为10-15度之间。

输送辊3和压辊7均具有的对应设置的内凹部结构，能够增大热缩管与输送辊3和压辊7之间的接触面积，使得对热缩管的输送更加平稳可靠，且起到一定对热缩管的保护作用，避免单纯的线接触挤压力对热缩管质量产生损伤。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围，其均应涵盖在本实用新型的权利要求和说明书的范围当中。