一种发动机缸体吊具的制作方法

本实用新型涉及吊具技术领域，具体涉及一种发动机缸体吊具。

背景技术：

由于发动机缸体是高压铸造，避免不了内部有气孔、缩孔，从而产生缸体裂纹进而导致水道和油道泄漏，由此发动机缸体在生产过程中需要将缸体进行含浸作业，含浸前需要将缸体装笼(一笼分两层，每层装4个)而发动机缸体净重17KG，不可能用手搬入含浸笼，一般利用吊机和吊具进行吊装入笼。

而现有技术中，吊具主要包括吊耳和通过铰链连接的两个夹爪，夹爪上设置复位弹簧和手柄，操作时需要掰动手柄从而打开夹爪，此后将夹爪沿着发动机缸体的外轮廓包络并将其夹紧，吊装后再次松开夹爪从而放下发动机缸体，上述结构的吊具使得发动机缸体的吊装操作不便，影响了生产效率，同时，夹爪结构的吊具固定不稳，容易造成发动机缸体脱落，进而损坏发动机缸体且存在安全隐患。

技术实现要素：

本实用新型的目的在于，提供一种发动机缸体吊具，该发动机缸体吊具能够使得发动机缸体的吊装更加方便且效率高，吊具与发动机缸体之间的配合稳定牢固，避免造成安全事故及财物损失。

基于此，本实用新型提供了一种发动机缸体吊具，包括吊挂部、吊杆和用于与缸体内壁相支撑的支撑板，所述支撑板的两端分别设有用于与缸体曲轴半圆孔的孔壁相抵靠的抵接部和用于与缸体油道孔定位配合的定位部，所述吊挂部与所述吊杆的第一端相连接，所述支撑板通过所述抵接部而与所述吊杆的第二端相连接，且所述抵接部和所述定位部分别位于所述吊挂部的竖直中心线的两侧。

作为优选方案，所述抵接部包括第一圆柱，所述第一圆柱的一端与所述吊杆的第二端相连接，所述第一圆柱的另一端与所述支撑板的板面相连接，所述第一圆柱的侧壁用于与缸体曲轴半圆孔的孔壁相抵靠；所述定位部包括固定所述支撑板的板面上的第二圆柱，所述第二圆柱用于与缸体油道孔插接配合，且所述支撑板呈水平设置。

作为优选方案，所述第一圆柱的外壁套接有第一弹性套，所述第二圆柱的外壁套接有第二弹性套。

作为优选方案，所述第一弹性套和所述第二弹性套的材质均为尼龙。

作为优选方案，所述吊杆的第二端螺接于所述第一圆柱，且所述吊杆和所述第一圆柱之间设置有紧固螺母。

作为优选方案，所述吊杆包括第一竖杆、倾斜杆和第二竖杆，所述倾斜杆的两端分别与所述第一竖杆和所述第二竖杆相连接，所述第一竖杆的一端与所述吊挂部相连接，所述第二竖杆的一端与所述抵接部相连接。

作为优选方案，所述倾斜杆和所述第一竖杆之间形成的夹角θ，其中θ的取值范围为55°－65°。

作为优选方案，所述吊挂部、所述第一竖杆、所述倾斜杆和所述第二竖杆为一体化折弯成型结构。

作为优选方案，所述抵接部的高度值大于所述定位部的高度值。

作为优选方案，所述吊挂部、所述吊杆和所述支撑板的材质均为不锈钢，所述吊挂部为吊环，所述吊环通过折弯成型而成且其连接处采用焊接连接。

实施本实用新型实施例，具有如下有益效果：

1、在进行发动机缸体吊装时，将支撑板从缸体的侧部伸入至缸体内，支撑板的定位部与缸体油道孔进行定位连接，抵接部抵靠在缸体曲轴半圆孔的孔壁，而支撑板与缸体的内壁相抵接从而稳定地将缸体支撑，上述支撑定位结构实现发动机缸体的吊装稳定性和牢固性，避免造成安全事故及财物损失，且使得缸体的吊装作业更方便，并没有采用额外的机械锁紧结构进行锁紧，从而提高缸体的吊装效率；吊机钩住吊挂部并带动吊杆从而吊动缸体，抵接部和定位部分别位于所述吊挂部的竖直中心线的两侧，由此在吊装发动机缸体时，抵接部和定位部受力更加均匀，从而延长该吊具的使用寿命。

2、抵接部包括第一圆柱，第一圆柱的一端与吊杆的第二端相连接，第一圆柱的另一端与支撑板的板面相连接，第一圆柱的侧壁用于与缸体曲轴半圆孔的孔壁相抵靠；定位部包括固定支撑板的板面上的第二圆柱，且支撑板呈水平设置，第一圆柱、支撑板、第二圆柱三者形成一个卡槽结构，从而能够将曲轴半圆孔与缸体油道孔之间的发动机缸体进行稳定卡接，从而避免在吊装过程发生缸体晃动进而造成撞击损伤，从而提高吊装过程的稳定性。

3、第一圆柱的外壁套接有第一弹性套，第二圆柱的外壁套接有第二弹性套，由此避免在吊装过程中吊具压伤或碰伤缸体，从而保护发动机缸体顺利完成吊装。

附图说明

图1为本实用新型实施例中发动机缸体吊具的结构示意图。

图中：1－吊挂部，2－吊杆，3－支撑板，4－第一圆柱，5－第二圆柱，6－第一弹性套，7－第二弹性套，8－紧固螺母；21－第一竖杆，22－倾斜杆，23－第二竖杆。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

应当理解的是，本实用新型中采用术语“第一”、“第二”等来描述各种信息，但这些信息不应限于这些术语，这些术语仅用来将同一类型的信息彼此区分开。例如，在不脱离本实用新型范围的情况下，“第一”信息也可以被称为“第二”信息，类似的，“第二”信息也可以被称为“第一”信息。

如图1所示，本实施例提供一种发动机缸体吊具，包括吊挂部1、吊杆2和用于与缸体内壁相支撑的支撑板3，所述支撑板3的两端分别设有用于与缸体曲轴半圆孔的孔壁相抵靠的抵接部和用于与缸体油道孔定位配合的定位部，吊挂部1用于与吊机的挂钩进行配合，需要指出的是，发动机缸体的侧部设置有曲轴半圆孔，而沿着缸体的顶侧设置有缸体油道孔，缸体为空心结构，本实施例中的发动机缸体吊具能够从缸体的侧部伸入至缸体内，基于此，支撑板3从缸体的侧部伸入至缸体内，支撑板3的定位部与缸体油道孔进行定位连接，抵接部抵靠在缸体曲轴半圆孔的孔壁，而支撑板3与缸体的内壁相抵接从而稳定地将缸体支撑，从而实现发动机缸体吊装的稳定性和牢固性。所述吊挂部1与所述吊杆2的第一端相连接，所述支撑板3通过所述抵接部而与所述吊杆2的第二端相连接，且所述抵接部和所述定位部分别位于所述吊挂部1的竖直中心线的两侧，由此在吊装发动机缸体时，抵接部和定位部受力更加均匀，从而延长该吊具的使用寿命。

基于以上技术方案，在进行发动机缸体吊装时，将支撑板3从缸体的侧部伸入至缸体内，支撑板3的定位部与缸体油道孔进行定位连接，抵接部抵靠在缸体曲轴半圆孔的孔壁，而支撑板3与缸体的内壁相抵接从而稳定地将缸体支撑，上述支撑定位结构实现发动机缸体的吊装稳定性和牢固性，避免造成安全事故及财物损失，且使得缸体的吊装作业更方便，并没有采用额外的机械锁紧结构进行锁紧，从而提高缸体的吊装效率；吊机钩住吊挂部1并带动吊杆2从而吊动缸体，抵接部和定位部分别位于所述吊挂部1的竖直中心线的两侧，由此在吊装发动机缸体时，抵接部和定位部受力更加均匀，从而延长该吊具的使用寿命。

在本实施例中，所述抵接部包括第一圆柱4，所述第一圆柱4的一端与所述吊杆2的第二端相连接，所述第一圆柱4的另一端与所述支撑板3的板面相连接，所述第一圆柱4的侧壁用于与缸体曲轴半圆孔的孔壁相抵靠；所述定位部包括固定所述支撑板3的板面上的第二圆柱5，所述第二圆柱5用于与缸体油道孔插接配合，在定位过程中，第二圆柱5的中心轴线与缸体油道孔的中心轴线重合，第二圆柱5插接在缸体油道孔内，且所述支撑板3呈水平设置，第一圆柱4、支撑板3、第二圆柱5三者形成一个卡槽结构，从而能够将曲轴半圆孔与缸体油道孔之间的发动机缸体进行稳定卡接，从而避免在吊装过程发生缸体晃动进而造成撞击损伤，从而提高吊装过程的稳定性。基于上述结构，在吊装发动机缸体时，将第一圆柱4的侧壁抵靠缸体曲轴半圆孔的孔壁，第二圆柱5定位插接在缸体油道孔内，此时支撑板3水平地支撑在缸体的内壁，从而使得缸体牢固地与吊具进行装配，便于发动机缸体的吊装，而吊装完成后，往下移动吊具则能使得第二圆柱5与缸体油道孔分离，此时支撑板3和第一圆柱4也与缸体分离，从而卸下吊具进行下一缸体的吊装，上述结构使得发动机缸体的吊装作业操作更方便，且提高作业效率。

优选地，所述第一圆柱4的外壁套接有第一弹性套6，所述第二圆柱5的外壁套接有第二弹性套7，由此避免在吊装过程中吊具压伤或碰伤缸体，从而保护发动机缸体顺利完成吊装。具体地，所述第一弹性套6和所述第二弹性套7的材质均为尼龙，采用尼龙材质的第一弹性套6和第二弹性套7能够有效保护第一圆柱4和第二圆柱5，此外，尼龙具有抗疲劳性及热稳定性，满足吊具的多次使用需求。进一步地，所述吊杆2的第二端螺接于所述第一圆柱4，且所述吊杆2和所述第一圆柱4之间设置有紧固螺母8，由此使得吊杆2与第一圆柱4之间的拆装维护更加方便，而紧固螺母8则进一步保证吊具的结构强度。

此外，所述吊杆2包括第一竖杆21、倾斜杆22和第二竖杆23，所述倾斜杆22的两端分别与所述第一竖杆21和所述第二竖杆23相连接，所述第一竖杆21的一端与所述吊挂部1相连接，所述第二竖杆23的一端与所述抵接部相连接，上述结构的吊杆2使得吊挂部1位于定位部和抵接部之间，避免在吊装时发生吊具倾斜角度过大，由此提高其吊装稳定性，而采用倾斜杆22的设置形式也使得吊具的结构更简单且能够满足吊装需求。进一步地，所述倾斜杆22和所述第一竖杆21之间形成的夹角θ，其中θ的取值范围为55°－65°，需要指出的是，当上述夹角过小时，则使得定位部和抵接部距离吊挂部1的竖直中心线的距离过小，从而使得转矩过小，而当上述夹角过大时，倾斜杆22在竖直方向上的受力容易使得倾斜杆22发生折弯，例如将上述夹角设置为接近90°，此时倾斜杆22接近水平设置，而吊具收到的竖直方向的拉力，从而容易折弯倾斜杆22，由此需要倾斜杆22的结构强度足够大，从而增加了吊具的生产成本。

优选地，所述吊挂部1、所述第一竖杆21、所述倾斜杆22和所述第二竖杆23为一体化折弯成型结构，采用一体化折弯成型结构能够使得该吊具的结构强度更高，且使得吊具的生产更加方便，减小其生产成本。其中，所述抵接部的高度值大于所述定位部的高度值，由此在完成发动机缸体的定位后，可根据实际发动机缸体调整定位部的抵靠位置，从而使得该吊具的适用性更好。具体地，本实例中抵接部包括第一圆柱4，第一圆柱4的高度值为45－60mm，定位部包括第二圆柱5，第二圆柱5的高度值为15－25mm。

在本实施例中，所述吊挂部1、所述吊杆2和所述支撑板3的材质均为不锈钢，不锈钢材质的结构强度大且耐腐蚀，满足该吊具的需求，所述吊挂部1为吊环，吊环方便于吊机与吊具进行连接，所述吊环通过折弯成型而成且其连接处采用焊接连接，焊接使得吊环的连接处连接紧固，提高吊具的结构强度，且使得该吊具的生产方便。

采用本实用新型实施例的发动机缸体吊具，在进行发动机缸体吊装时，将支撑板3从缸体的侧部伸入至缸体内，支撑板3的定位部与缸体油道孔进行定位连接，抵接部抵靠在缸体曲轴半圆孔的孔壁，而支撑板3与缸体的内壁相抵接从而稳定地将缸体支撑，上述支撑定位结构实现发动机缸体的吊装稳定性和牢固性，避免造成安全事故及财物损失，且使得缸体的吊装作业更方便，并没有采用额外的机械锁紧结构进行锁紧，从而提高缸体的吊装效率；吊机钩住吊挂部1并带动吊杆2从而吊动缸体，抵接部和定位部分别位于所述吊挂部1的竖直中心线的两侧，由此在吊装发动机缸体时，抵接部和定位部受力更加均匀，从而延长该吊具的使用寿命。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。