一种下料控制系统的制作方法

本发明属于混凝土制备技术领域，特别涉及一种下料控制系统。

背景技术：

现有的混凝土搅拌站或搅拌楼的原料仓内在卸料时，会存在由于混凝土物料有湿度、黏度或物料的粒度不均匀等现象存在，有可能使得底板出现物料堵塞现象，从而能影响整体物料的卸料动作。目前常利用振动进行物料破拱、打散使物料能顺畅的卸除原料仓，但是现有的振动振机直接安装固定在料仓体的钢板上，钢性锤振直接冲击容易造成钢板开裂或振机松动脱落，损坏率高、使用寿命不长，同时振机从下料开始就一直运行，盲目振动，甚至会导致物料越振越实的现象。

技术实现要素：

针对现有技术混凝土原料下料存在的易结块、起拱导致卸料堵塞，影响生产效率，振机盲目振动，导致成本提高、同时破坏器械等缺陷，本发明提供一种下料控制系统。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种下料控制系统，由下料仓、控制单元、监测单元和振动单元组成；

所述的控制单元由中央控制器和plc控制器组成；所述的监测单元由位置传感器和压力传感器组成；所述的振动单元由振动筛网和“人”字弹片组成；

所述的中央控制器连接plc控制器、位置传感器和重力传感器；

所述的plc控制器连接振动筛网和“人”字弹片；

所述的位置传感器设置于下料仓外顶部，可以监测下料仓内原料的位置数据，从而计算出下料仓内是否发生堵塞；

所述的压力传感器设置于下料仓内底部侧面，可以监测卸料口处物料的压力情况，从而计算出卸料口是否发生堵塞；

所述的下料仓包括仓体，仓体内中部设有振动筛网，所述的振动筛网下部连接有“人”字弹片；

所述的振动筛网所述的振动筛网两端固定有固定块，一端固定块通过往复弹簧固定于仓体上，另一端固定块延伸至仓体外与偏心轮接触，通过偏心轮实现往复运动；所述的偏心轮与振动电机连接，电机安装于仓体外部座台上，并与plc控制器电连接；

所述的“人”字弹片包括底部的弹片a和弹片b以及顶部的连接杆；所述的弹片a和弹片b的一端柔性连接于连接杆的底端，弹片a和弹片b可以沿着连接处转动；

所述的“人”字弹片的连接杆的顶端固定于振动筛网中部，底部的弹片a和弹片b之间连接有减振弹簧，弹片a和弹片b的底端分别连接电动伸缩杆；所述的电动伸缩杆伸出仓体外并由电机带动，通过支架固定于仓体底端；所述的电机与plc控制器电连接。

本发明的工作原理如下：

当物料落下时，监测单元的位置传感器和压力传感器开始工作，位置传感器随时将仓体内物料的高度数据传送至中央控制器，若物料高度超出设定数值范围，说明底下物料有堵塞现象，则中央控制器发出指令控制plc控制器使振动筛网开始进行往复振动，使部分物料被振散并从筛网上落下，此时“人”字弹片也会跟随着振动筛网往复运动，击打到落下的物料上，进一步使物料分散，此时落下的物料一般即可顺畅的从仓体底部的卸料口卸出，同时压力传感器监测的物料压力数值也在正常范围内；当从振动筛网落下的原料过多时，还是会在到达卸料口前结块或是形成起拱从而堵塞卸料口，此时压力传感器监测的压力数值超过正常范围，那么中央控制器就给plc控制器发出指令，启动电动伸缩杆工作，使弹片a和弹片b进行往复运动，进一步分散结块的物料、或是挤压形成的起拱，使得物料松动，进而物料即可顺畅的从卸料口落下，弹片a和弹片b之间设置减振弹簧不仅有利于其进行振动和回复，同时保护弹片a和弹片b不会因为贴合挤压影响使用寿命。

作为本发明的进一步改进，所述的弹片a和弹片b表面设有若干凸块。

弹片表面设置凸块，相比于平面弹片，更容易挤压、渗入物料内，当弹片回复时，物料间被凸块挤压形成的空间更有利于物料松动，从而使物料更快的被打散，进而顺畅的被卸出。

本发明的有益效果：

1、本发明利用监测单元监测下料仓内原料的卸料情况，使得振动单元能根据物料的堵塞情况进行破拱、打散作业，使得下料更加有序顺畅，不会出现盲目振动导致原料越振越实的现象，本发明结构简单，安装方便，降低成本，提高了混凝土制备效率，具有很好的发展前景。

2、本发明在给料仓内设置振动筛网分散落下的物料，使得物料分散，不易结块造成堵塞，同时在振动筛网下设置跟随筛网一起来回振动的“人”字弹片，进一步打散原料，所有的打散作业不会直接作用于仓体，降低了直接打击造成仓体使用寿命短的风险。

3、本发明的“人”字弹片通过电动伸缩杆带动实现往复运动对原料进一步进行打散、破拱，同时设置有减振弹簧，提高振动效果和保护弹片，提高了器械的使用寿命，简单实用。

附图说明

图1为本发明实施例下料控制系统的连接示意图。

图2为本发明实施例1给料仓的剖面图。

图3为本发明实施例2给料仓的剖面图。

附图标记：1-仓体，2-振动筛网，3-“人”字弹片，301-弹片a，302-弹片b，303-连接杆，304-凸块，4-电动伸缩杆，5-电机，6-支架，7-振动电机，8-偏心轮，9-固定块，10-往复弹簧，11-减振弹簧，12-座台。

具体实施方式

下面结合附图对本发明进一步说明。

实施例1

一种下料控制系统，由下料仓、控制单元、监测单元和振动单元组成；

所述的控制单元由中央控制器和plc控制器组成；所述的监测单元由位置传感器和压力传感器组成；所述的振动单元由振动筛网和“人”字弹片组成；

所述的中央控制器连接plc控制器、位置传感器和重力传感器；

所述的plc控制器连接振动筛网和“人”字弹片；

所述的位置传感器设置于下料仓外顶部，可以监测下料仓内原料的位置数据，从而计算出下料仓内是否发生堵塞；

所述的压力传感器设置于下料仓内底部侧面，可以监测卸料口处物料的压力情况，从而计算出卸料口是否发生堵塞；

所述的下料仓包括仓体1，仓体1内中部设有振动筛网2，所述的振动筛网2下部连接有“人”字弹片3；

所述的振动筛网所述的振动筛网2两端固定有固定块9，一端固定块9通过往复弹簧10固定于仓体1上，另一端固定块9延伸至仓体1外与偏心轮8接触，通过偏心轮8实现往复运动；所述的偏心轮8与振动电机7连接，振动电机7安装于仓体1外部的座台12上，并与plc控制器电连接；

所述的“人”字弹片3包括底部的弹片a301和弹片b302以及顶部的连接杆303；所述的弹片a301和弹片b302的一端柔性连接于连接杆303的底端，弹片a301和弹片b302可以沿着连接处转动；

所述的“人”字弹片3的连接杆303的顶端固定于振动筛网2中部，底部的弹片a301和弹片b302之间连接有减振弹簧11，弹片a301和弹片b302的底端分别连接电动伸缩杆4；所述的电动伸缩杆4伸出仓体1外并由电机5带动，通过支架6固定于仓体1底端；所述的电机5与plc控制器电连接。

实施例2

一种下料控制系统，其特征在于：由下料仓、控制单元、监测单元和振动单元组成；

所述的控制单元由中央控制器和plc控制器组成；所述的监测单元由位置传感器和压力传感器组成；所述的振动单元由振动筛网和“人”字弹片组成；

所述的中央控制器连接plc控制器、位置传感器和重力传感器；

所述的plc控制器连接振动筛网和“人”字弹片；

所述的位置传感器设置于下料仓外顶部，可以监测下料仓内原料的位置数据，从而计算出下料仓内是否发生堵塞；

所述的压力传感器设置于下料仓内底部侧面，可以监测卸料口处物料的压力情况，从而计算出卸料口是否发生堵塞；

所述的下料仓包括仓体1，仓体1内中部设有振动筛网2，所述的振动筛网2下部连接有“人”字弹片3；

所述的振动筛网所述的振动筛网2两端固定有固定块9，一端固定块9通过往复弹簧10固定于仓体1上，另一端固定块9延伸至仓体1外与偏心轮8接触，通过偏心轮8实现往复运动；所述的偏心轮8与振动电机7连接，振动电机7安装于仓体1外部的座台12上，并与plc控制器电连接；

所述的“人”字弹片3包括底部的弹片a301和弹片b302以及顶部的连接杆303；所述的弹片a301和弹片b302的一端柔性连接于连接杆303的底端，弹片a301和弹片b302可以沿着连接处转动；

所述的“人”字弹片3的连接杆303的顶端固定于振动筛网2中部，底部的弹片a301和弹片b302之间连接有减振弹簧11，表面分别设有3个凸块304；弹片a301和弹片b302的底端分别连接电动伸缩杆4；所述的电动伸缩杆4伸出仓体1外并由电机5带动，通过支架6固定于仓体1底端；所述的电机5与plc控制器电连接。

以上实施例仅为本发明的示例性实施例，不用于限制本发明，本发明的保护范围由权利要求书限定。本领域人员可以在本发明的实质和保护范围内，对本发明做出各种修改或等同替换，这种修改或等同替换也应视为落在本发明的保护范围内。