专利名称：模具调芯装置、成形机及成形方法
技术领域：
本发明涉及用于进行注射模塑成形的模具调芯装置、装入有该模具调芯装置的成形机及使用了该成形机的成形方法。
背景技术：
有如下这种模具调芯装置在进行注射模塑成形时，自动测量一对相面对的模具中一方模具的姿势，根据其检测信号自动调整一方模具相对于另一方模具的姿势(参照专利文献1)。该模具调芯装置利用设在一方模具的支承体上的受光部，检测设于另一方模具的支承体的标记，从而自动调整一方模具的姿势。现有技术文献专利文献专利文献1 日本特开2008-265018号公报
发明内容
发明要解决的问题但是，在专利文献1那样的成形机中，由于在作为模具的支承体的模具安装板上设有受光部，因此在模具与模具安装板之间发生了错位的情况下，合模时两个模具的轴芯可能偏离。因此，本发明的目的在于，提供一种能够使一对模具的轴芯高精度地对齐的模具调芯装置。另外，本发明的目的在于，提供一种具有上述模具调芯装置的成形机及使用了该成形机的成形方法。用于解决问题的方案为了解决上述问题，本发明的模具调芯装置装入在成形机中，该成形机通过将第1 模具和第2模具合模，形成模空间而进行成形，该模具调芯装置的特征在于，包括调芯部， 其使第1模具能位移地支承该第1模具；驱动器，其驱动调芯部；位置测量传感器，其设于第1模具和第2模具中的至少一方，测量第1模具与第2模具的相对位置；控制装置，其控制驱动器和位置测量传感器，在第1模具和第2模具的闭模动作过程中，控制调芯部以使位置测量传感器的输出值为规定值。在上述模具调芯装置中，通过将位置测量传感器设在第1模具和第2模具的任一方，即使例如第1模具与该第1模具的支承体之间发生错位，也能准确地测量第1模具与第 2模具的相对位置。另外，由于在第1模具和第2模具的闭模动作过程中，控制调芯部以使位置测量传感器的输出值为规定值，因此能够在合模时使第1模具的轴芯和第2模具的轴芯高精度地对齐。由此，能够提高所成形的成形品的性能等的再现性。在本发明的具体的方式或观点中，该模具调芯装置的特征在于，调芯部具有至少1 个调芯板，该调芯板在与闭模方向垂直的第1方向、与闭模方向及第1方向垂直的第2方向以及绕闭模方向的旋转上调整第1模具的配置。在该情况下，能够沿3个轴线方向调整第 1模具与第2模具的错位，使第1模具移动到期望的位置上。在本发明的另一方式中，该模具调芯装置的特征在于，位置测量传感器设于第1 模具和第2模具中的一方，对设于另一方模具的被检测部进行检测，从而测量第1模具与第 2模具的相对位置。在该情况下，能够直接准确地测量第1模具与第2模具的相对位置。在本发明的另一方式中，该模具调芯装置的特征在于，位置测量传感器具有IOnm 以下的分辨率。在该情况下，能够更加准确地调整第1模具与第2模具之间的错位，以较高的再现性生产高精度的光学元件等。在本发明的另一方式中，该模具调芯装置的特征在于，第1模具和第2模具接合的对合面的除了制品部以外的部分是平坦面。在该情况下，通过使对合面的除制品部以外的部分为平坦面，第1模具和第2模具接合的对合面不会沿与闭模方向垂直的方向彼此干涉， 因此能够使第1模具和第2模具保持对位状态地合模。在本发明的又一方式中，该模具调芯装置的特征在于，在位置测量传感器的输出值为规定值时，第1模具和第2模具合模。在该情况下，由于在输出值为规定值时，即，在第 1模具和第2模具的对位结束时进行合模，因此能够在合模时使第1模具的轴芯和第2模具的轴芯可靠地对齐。本发明的成形机的特征在于，具有上述模具调芯装置。在上述成形机中，通过装入上述模具调芯装置，即使例如第1模具与该第1模具的支承体之间发生错位，也能在合模时使第1模具的轴芯和第2模具的轴芯高精度地对齐。由此，能够提高所成形的成形品的性能等的再现性。本发明的成形方法通过将第1模具和第2模具合模，形成模空间而进行成形，该成形方法的特征在于，包括如下工序在第1模具和第2模具的闭模动作过程中，利用设于第 1模具和第2模具中至少任意一方的位置测量传感器，测量第1模具与第2模具的相对位置；驱动能位移地支承第1模具的调芯部以使位置测量传感器的输出值为规定值，从而调节第ι模具与第2模具的相对位置。在上述成形方法中，能够准确地测量第1模具与第2模具的相对位置，在合模时使第1模具的轴芯和第2模具的轴芯高精度地对齐。由此，能够进行再现性高的成形。
图1是说明第1实施方式的注塑机的主视图。图2的(A)是从分型面(parting line)侧观察第1实施方式的模具调芯装置而得到的图，(B)是(A)所示的模具调芯装置的侧视图，(C)是(A)所示的模具调芯装置的C-C 剖视图。图3的㈧、⑶是说明模具调芯装置的动作的图。图4是说明第1实施方式的成形方法的流程图。图5是说明第2实施方式的成形方法的流程图。
具体实施例方式第1实施方式
下面，参照
作为本发明的第1实施方式的模具调芯装置、成形机和成形方法。如图1所示，注塑机10主要包括成形模具40、模具调芯装置80、可动盘11、固定盘 12、开闭驱动装置15和注塑装置16。注塑机10通过在可动盘11与固定盘12之间夹持用于构成成形模具40的一对模具41、42而进行合模，在该一对模具41、42之间形成模空间。并且，自注塑装置16将塑料树脂注入到成形模具40的模空间中并使该塑料树脂固化，从而进行注射模塑成形。由此， 能够制作例如作为光拾取用物镜等的光学元件的成形品。这里，注塑机10的成形模具40 的开模及闭模方向为横向即水平方向。另外，也可以在纵向开模及闭模的类型的注塑机中装入上述成形模具40、模具调芯装置80等。注塑机10中，成形模具40由作为第1模具的可动模具41和作为第2模具的固定模具42构成。可动模具41和固定模具42分别具有分型面PL1、PL2作为端部的对合面。 分型面PL1、PL2沿两个模具41、42的端面中除了与成形品相对应地凹陷的制品部匪1、匪2 以外的部分延伸，分型面PL1、PL2分别为高精度的平坦面(参照图3的(A))。这些分型面 PL1、PL2保持彼此平行，分别与轴线AX垂直。利用后述的开闭驱动装置15能相对于固定盘12进退移动地支承可动盘11。可动盘11的内侧与固定盘12相面对，借助模具调芯装置80和模具安装板44支承可动模具 41。模具调芯装置80详见后述，模具调芯装置80固定于可动盘11，能够使可动模具41相对于可动盘11进行微小位移。另外，模具安装板44在一方侧固定于模具调芯装置80，在另一方侧能装卸地支承可动模具41。另外，在可动盘11中装入有推出器45。该推出器45在开模时，借助可动模具41等的内部的推板和推杆(未图示)，推动留在可动模具41中的光学元件的成形品的适当部位，从而从可动模具41内向固定模具42侧推出成形品。固定盘12固定在支承架14的中央侧上表面上。固定盘12的内侧与可动盘11相面对，借助模具安装板46支承固定模具42。模具安装板46在一方侧固定于固定盘12，在另一方侧能装卸地支承固定模具42。合模盘13固定在支承架14的端部侧上表面上，合模盘13能够调整可动盘11与固定盘12的间隔。合模盘13在合模时，借助后述的开闭驱动装置15的动力传递部15d从可动盘11的背后支承该可动盘11。开闭驱动装置15包括直线导轨15a、动力传递部15d和动力产生部15e。直线导轨1 将可动盘11支承在支承架14上，并且能够使可动盘11沿轴线AX方向相对于固定盘12进行平滑的往返移动。动力传递部15d受到来自动力产生部1 的驱动力而伸缩。由此，在可动盘11靠近合模盘13或离开合模盘13时，动力传递部15d能够自如地位移。结果，能够使可动盘11上的可动模具41和固定盘12上的固定模具42在分型面PL1、PL2处以彼此抵接的方式闭模，能够以期望的合模力紧固可动模具41和固定模具42。注塑装置16包括筒体16a、原料贮存部16b、树脂注塑端16d和驱动部16e。注塑装置16能够从喷嘴状的树脂注塑端16d将进行了温度控制的液体状的树脂排出。注塑装置 16使筒体16a的树脂注塑端16d能与固定模具42的直浇道部分分开地与该直浇道部分相连接。也就是说，固定盘12设有孔12a，将树脂注塑端16d插入到该孔1 中而经由模具安装板46与固定模具42相连接。由此，能够在期望的时机将熔融树脂供给到在将固定模具42和可动模具41合模了的状态下形成的模空间CV(参照图3的(B))中。另外，筒体16a 与原料贮存部16b相连接，筒体16a在适当的时机以适当的量从该原料贮存部16b接受树脂的供给。另外，驱动部16e包括旋转驱动机构，其使装入在筒体16a内的螺杆16f旋转； 直动驱动机构，其使螺杆16f沿轴线方向进退，上述驱动部16e的结构省略图示。利用通过使螺杆16f旋转而产生的剪切热量和由未图示的加热器产生的热量，能够在筒体16a内将自原料贮存部16b供给的固体颗粒状的树脂熔化成液体状，进一步进行搅拌。通过使螺杆 16f前进，能够从树脂注塑端16d以期望的压力和流量注塑筒体16a内的液体状的树脂。下面，参照图1和图2说明模具调芯装置80的具体构造。模具调芯装置80包括主体装置81和控制装置82。这里，主体装置81包括调芯部50，其支承模具安装板44而使模具安装板44适当地位移；压电元件60，其附带在调芯部50上；位置测量传感器70，其与调芯部50分开而安装在可动模具41侧。模具调芯装置80如上所述，装入在注塑机10 中，夹插在可动盘11与模具安装板44之间，将模具安装板44和可动模具41能位移地支承于可动盘11。如图2所示，主体装置81中，调芯部50包括调芯板51、保持机构52和安装板53。 调芯板51借助图1所示的模具安装板44支承可动模具41。调芯板51是1张矩形的平板， 在调芯板51的四角具有沿与闭模方向AB平行的轴线AX方向贯穿的通孔HL。在这些通孔 HL的内部收纳有比通孔HL的内径稍小的外径的支承弹簧91，利用带肩螺栓92固定该支承弹簧91。利用支承弹簧91和带肩螺栓92以与安装板53紧密接触的状态支承调芯板51。 这里，使带肩螺栓92的螺纹部92b与设于安装板53的螺纹孔HI螺纹接合而固定在该螺纹孔HI中，带肩螺栓92的轴部92a的外径比通孔HL及支承弹簧91的内径稍小。因此，在可动模具41和固定模具42的合模以外的情况下，调芯板51处于对安装板53施力且能沿与轴线AX垂直的方向滑动的状态。也就是说，在沿规定方向将规定以上的力施加于调芯板51 时，调芯板51能够相对于安装板53沿与轴线AX垂直的方向进行微小移动，能够绕轴线AX 进行微小旋转。保持机构52为了稳定地支承调芯板51，夹设在安装板53与调芯板51之间。与调芯板51的四边相对应地各安装有2个、共计8个保持机构52。各保持机构52包括弹簧支承部5 和调芯弹簧52b。保持机构52中，调芯弹簧52b以3个单位相对于1个弹簧支承部5 排列，调芯弹簧52b的一方端部固定于弹簧支承部52a，调芯弹簧52b的另一方端部安装于调芯板51的对应的各侧面51a、51b、51c、51d。结果，利用许多个调芯弹簧 52b从周围的4个方向按压调芯板51，将调芯板51稳定地保持在调芯弹簧52b的作用力均衡的位置上。当利用后述的压电元件60对该调芯板51施加强制性的外力时，保持机构52 的调芯弹簧52b能够单独地伸缩而进行调芯板51的姿势的微调整。压电元件60作为驱动器在与调芯板51的Y轴平行的侧面51a、51b上设有3个。 这3个压电元件61、62、63中，第1压电元件61设在调芯板51的一方侧面51a的中心附近，且固定于安装板53。自第1压电元件61延伸的伸缩构件61a的端面与形成在调芯板 51上的突起51e的横侧面抵接。其余的第2压电元件62和第3压电元件63成为一对，在调芯板51的两侧面51a、51b的靠中心的位置设在夹着调芯板51的中心轴线OX对称的位置上，且第2压电元件62和第3压电元件63固定在安装板53上。自两个压电元件62、63 延伸的伸缩构件62a、63a的端面与形成在调芯板51上的一对突起51e的下侧面抵接。第 1压电元件61的伸缩构件61a通过被施加规定的电压而伸缩，沿X方向驱动调芯板51。第2压电元件62的伸缩构件6 和第3压电元件63的伸缩构件63a通过被施加规定的电压而伸缩，根据平均电压沿Y方向驱动调芯板51平移，并且根据电压差沿θ方向驱动调芯板 51旋转。结果，调芯部50在压电元件60的驱动下，沿与闭模方向AB (轴线AX方向)垂直的第1方向即X方向、和与闭模方向AB及X方向垂直的第2方向即Y方向移动，以及绕闭模方向AB旋转、即沿θ方向移动，调整可动模具41的配置。如图1所示，位置测量传感器70设在可动模具41的分型面PLl侧的上部中央。 位置测量传感器70作为受光部具备成像透镜和CCD，位置测量传感器70例如具有IOnm以下的分辨率。CXD是具有呈格子状配置有许多个的单位像素的二位图像传感器。位置测量传感器70通过对设在固定模具42的上部中央的作为被检测部的标记72进行检测，测量例如可动模具41与固定模具42的相对位置，上述标记72位于与位置测量传感器70相面对的位置。详细而言，根据含有由各CCD检测到的标记72的图像进行边缘检测，计算所检测到的与边缘相对应的测量坐标(X、Y、Θ)。根据算得的测量坐标(X、Y、θ )与基准图像的边缘所对应的基准坐标0^、1、θο)的差，计算偏离量(ΔΧ、ΔΥ、Δ θ )，能够求出可动模具 41与固定模具42的相对位置。这里，基准图像指在可动模具41的轴芯和固定模具42的轴芯对齐的情况下检测到的图像。另外，可动模具41的轴芯和固定模具42的轴芯对齐是指
形成于两个模具41、42的制品部匪1、匪2的对应的坐标(Χ、Υ、θ )彼此一致(参照图3的 ㈧)。控制装置82控制各压电元件61、62、63和位置测量传感器70。例如，控制装置82 控制位置测量传感器70而从CXD取得标记72的图像，进行对可动模具41与固定模具42 的相对位置即偏离量(ΔΧ、ΔΥ、Δ Θ)进行测量或决定的运算。另外，控制装置82基于其测量结果决定施加到各压电元件61、62、63上的电压，控制调芯部50以使来自位置测量传感器70的涉及偏离量的输出值在规定的容许范围内。这些控制在可动模具41和固定模具 42的闭模动作过程中进行。下面，参照图3说明模具调芯装置80的动作。在图3的(A)所示那样的可动模具41和固定模具42进行闭模动作时，设于可动模具41的位置测量传感器70检测设于固定模具42的标记72。在控制装置82中，根据来自位置测量传感器70的输出值计算标记72的图像的测量坐标(Χ、Υ、θ )，根据该测量坐标 (Χ、Υ、θ)与基准坐标0CQ、YQ、θ0)的差，测量作为可动模具41与固定模具42的相对位置的偏离量(Δ X、Δ Y、Δ θ)。控制装置82驱动各压电元件61、62、63，以使调芯板51位移以使该测量结果即与位置测量传感器70的输出值相对应的偏离量(ΔΧ、ΔΥ、Δ Θ)为例如零。另外，根据要求精度等适当地设定闭模动作过程中的由位置测量传感器70进行的相对位置测量的开始时机和次数。在图3的(B)所示那样的闭模结束时即马上合模以前，在位置测量传感器70的输出值在规定的容许范围内的情况下，直接进行合模。另一方面，在位置测量传感器70的输出值不在规定的容许范围内的情况下，暂且先使可动模具41沿轴线AX后退，直到调芯板51 能够平滑地位移的位置，然后再次驱动各压电元件61、62、63，使调芯板51位移。也就是说， 只有在位置测量传感器70的输出值在规定的容许范围内而使偏离量(ΔΧ、ΔΥ、Δ θ)小于容许值时，才使可动模具41和固定模具42进行合模。下面说明图4所示的注塑机10的动作的概要。首先，将可动模具41和固定模具42加热至适合成形的温度(步骤Si)。然后，使开闭驱动装置15进行动作，使可动模具41 向固定模具42侧前进而开始闭模(步骤S2)。一边进行闭模，一边利用位置测量传感器70 的CXD检测标记72，测量可动模具41与固定模具42的相对位置(步骤。此时，根据测量结果进行调芯板51的位置及倾斜的微调整，进行使可动模具41的轴芯与固定模具42的轴芯对齐的反馈控制(步骤S3)。当步骤S3持续进行的过程中，在可动模具41与固定模具42相接触时，由控制装置82进行的轴芯对齐操作结束，完成闭模(步骤S4)。在完成了闭模后，在控制装置82中，判断位置测量传感器70的输出值是否在规定的容许范围内(步骤S5)，在该输出值小于容许值的情况下(步骤S5为是)，进行以所需的压力紧固固定模具 42和可动模具41的合模(步骤S6)。另一方面，在该输出值不在规定的容许范围内的情况下(步骤S5为否)，使标记的检测暂时停止，并且使可动模具41后退至调芯板51能够位移的规定位置(步骤S21)，返回到步骤S3，再次进行使可动模具41的轴芯与固定模具42的轴芯对齐的反馈控制。在进行了合模的步骤S6之后，使注塑装置16动作，从注塑装置16 的树脂注塑端16d将树脂注入到形成在合模后的固定模具42与可动模具41之间的模空间 CV中(步骤S7)。注塑填充在模空间CV中的树脂被冷却至规定的温度而凝固(步骤S8)。 接着，使开闭驱动装置15动作而使可动模具41后退，进行使可动模具41与固定模具42分开的开模(步骤S9)。结果，成形品以例如保持于可动模具41的状态自固定模具42起模。 装入在可动模具41内等的推杆例如被推出器45驱动而进行伸出动作，结果将留在可动模具41中的成形品推出，使该成形品自可动模具41起模(步骤S10)。例如利用未图示的取出机将该成形品搬出到注塑机10的外部(步骤Sll)。如上所述，在上述模具调芯装置80中，通过将位置测量传感器70设于可动模具 41，即使在可动模具41与作为该可动模具41的支承体的模具安装板44之间发生错位，也能准确地测量可动模具41与固定模具42的相对位置。另外，在可动模具41和固定模具42 的闭模动作过程中，沿X方向、Y方向和θ方向这3个轴线方向控制调芯板51以使位置测量传感器70的输出值在规定的容许范围内，因此能够在合模时，使可动模具41的轴芯与固定模具42的轴芯高精度地对齐。由此，能够提高所成形的成形品的性能等的再现性。另外，在可动模具41和固定模具42的分型面PL1、PL2上，除了制品部匪1、匪2以外的部分为平坦面，从而可动模具41和固定模具42的分型面PL1、PL2不会彼此干涉，因此能够使可动模具41和固定模具42保持对位状态地合模。第2实施方式下面，说明第2实施方式的成形方法。另外，第2实施方式的成形方法是将第1实施方式变形后得到的成形方法，未作特别说明的部分与第1实施方式相同。如图5所示，在第2实施方式中，省略了在第1实施方式中进行的步骤S5、S21的工序。即，在完成闭模(步骤S4)后直接进行合模(步骤S6)。在该情况下，例如在闭模动作的过程中，当可动模具41以规定距离靠近了固定模具42后，放慢使可动模具41前进的速度，从而能够提高由位置测量传感器70进行检测的精度和由调芯部50进行轴芯对齐的精度。以上结合实施方式说明了本发明，但本发明并不限定于上述实施方式，可以进行各种变形。例如在上述实施方式中是将位置测量传感器70设在可动模具41的上部中央， 但位置测量传感器70的位置只要是能够测量可动模具41与固定模具42的相对位置的位置即可。另外，在上述实施方式中，在可动模具41上设有1个位置测量传感器70，但也可以设置2个以上的位置测量传感器70。另外，在上述实施方式中，将位置测量传感器70设于可动模具41，但也可以将位置测量传感器70设于固定模具42。另外，在上述实施方式中，位置测量传感器70并不限定于CXD传感器，例如也可以使用激光位移传感器、静电电容传感器、电涡流传感器和接触式位移传感器等。例如在激光位移传感器的情况下，在可动模具41上设置激光传感器头，在固定模具42上设置反射镜或测量对象物。另外，在静电电容传感器的情况下，设置用于检测静电电容的变化的传感器头，在固定模具42上设置测量对象物。另外，在电涡流传感器的情况下，在可动模具41上设置用于检测涡电流的传感器头，在固定模具42上设置测量对象物。另外，在接触式位移传感器的情况下，在可动模具41上设置用于检测与测量对象物接触的型芯轴的位移的传感器头，在固定模具42上设置测量对象物。另外，在使用了上述那样的激光位移传感器、静电电容传感器、电涡流传感器和接触式位移传感器的情况下，可以代替在固定模具42上设置测量对象物，而直接测量固定模具42。另外，在使用上述那样的激光位移传感器、静电电容传感器、电涡流传感器和接触式位移传感器的情况下，也可以不在可动模具41侧设置传感器头，而是在固定模具42侧设置传感器头，且在可动模具41侧设置测量对象物等。另外，在上述实施方式中，将调芯板51安装于可动模具41侧的可动盘11，但也可以将调芯板51安装于固定模具42侧的固定盘12。另外，在上述实施方式中，设有1张调芯板51，但也可以与位移的方向等相对应地设有2张以上的调芯板。另外，在上述实施方式中，驱动器并不限定于压电元件60，只要是具有能使可动模具41等移动的力，和针对成形品要求的精度为充分的定位分辨率的元件即可，也可以使用电磁驱动器、静电驱动器、磁致伸缩驱动器和液压驱动器等。附图标记说明10、注塑机；11、可动盘；12、固定盘；13、合模盘；15、开闭驱动装置；16、注塑装置； 40、成形模具；41、固定模具；42、可动模具；50、调芯部；51、调芯板；52、保持机构；60、61、 62、63、压电元件；70、位置测量传感器；80、模具调芯装置；PL1、PL2、分型面。
权利要求
1.一种模具调芯装置，其装入在成形机中，该成形机通过将第1模具和第2模具合模， 形成模空间而进行成形，该模具调芯装置的特征在于，包括调芯部，其使所述第1模具能位移地支承该第1模具； 驱动器，其驱动所述调芯部；位置测量传感器，其设于所述第1模具和所述第2模具中的至少一方，测量所述第1模具与所述第2模具的相对位置；控制装置，其控制所述驱动器和所述位置测量传感器，在所述第1模具和所述第2模具的闭模动作过程中，控制所述调芯部以使所述位置测量传感器的输出值为规定值。
2.根据权利要求1所述的模具调芯装置，其特征在于，所述调芯部具有至少1个调芯板，该调芯板在与闭模方向垂直的第1方向、与所述闭模方向及所述第1方向垂直的第2方向以及绕所述闭模方向的旋转上调整所述第1模具的配置。
3.根据权利要求1或2所述的模具调芯装置，其特征在于，所述位置测量传感器设于所述第1模具和所述第2模具中的一方，对设于另一方模具的被检测部进行检测，从而测量所述第1模具与所述第2模具的相对位置。
4.根据权利要求1 3中任意一项所述的模具调芯装置，其特征在于， 所述位置测量传感器具有IOnm以下的分辨率。
5.根据权利要求1 4中任意一项所述的模具调芯装置，其特征在于， 所述第1模具和所述第2模具的对合面的除了制品部以外的部分是平坦面。
6.根据权利要求1 5中任意一项所述的模具调芯装置，其特征在于，在所述位置测量传感器的输出值为所述规定值时，所述第1模具和所述第2模具合模。
7.一种成形机，其特征在于，该成形机具有权利要求1 6中任意一项所述的模具调芯装置。
8.一种成形方法，该成形方法通过将第1模具和第2模具合模，形成模空间而进行成形，该成形方法的特征在于，包括如下工序在所述第1模具和所述第2模具的闭模动作过程中，利用设于所述第1模具和所述第 2模具中至少任意一方的位置测量传感器，测量所述第1模具与所述第2模具的相对位置； 驱动能使所述第1模具位移地支承所述第1模具的调芯部以使所述位置测量传感器的输出值为规定值，从而调节所述第1模具与所述第2模具的相对位置。
全文摘要
本发明提供一种能够使一对模具的轴芯高精度地对齐的模具调芯装置。通过将位置测量传感器(70)设于可动模具(41)，即使在可动模具(41)与作为该可动模具(41)的支承体的模具安装板(44)之间发生错位，也能准确地测量可动模具(41)与固定模具(42)的相对位置。另外，在可动模具(41)和固定模具(42)的闭模动作过程中，沿X方向、Y方向和θ方向这3个轴线方向控制调芯板(51)以使位置测量传感器(70)的输出值为规定值，因此能够在合模时使可动模具(41)的轴芯与固定模具(42)的轴芯高精度地对齐。由此，能够提高所成形的成形品的性能等的再现性。
文档编号B29C33/30GK102574308SQ20108004240
公开日2012年7月11日 申请日期2010年8月24日 优先权日2009年9月29日
发明者下间刚 申请人:柯尼卡美能达精密光学株式会社