曲轴箱油气分离机构的制作方法
【专利摘要】本实用新型公开了一种曲轴箱油气分离机构，包括箱体，所述箱体内设有迷宫室，所述迷宫室内设有油气入口、油气出口以及机油回收口，所述油气入口与油气出口之间设有迷宫通道，所述迷宫通道的内壁上设有凸起部或/和凹陷部，所述机油回收口设置在迷宫室的底部，并且与迷宫通道连通。所述曲轴箱油气分离机构，结构简单，通过在迷宫通道的内壁上设置凸起部或/和凹陷部，增加了油气的流通长度和面积，更好地达到油气分离的效果，而贴附在内壁上机油粒子由于重力的作用经机油回收口流出迷宫室，提高了机油的利用率，迷宫室所需空间小，且能很好的实现油气分离的目的，利于发动机的小型化、整机重量和成本的降低。
【专利说明】曲轴箱油气分罔机构【技术领域】
[0001 ] 本实用新型涉及发动机技术，特别涉及一种曲轴箱油气分离机构。
【背景技术】
[0002]随着世界各国对节能减排要求的不断提高，对汽车，摩托车发动的轻量化以及污染物排放的要求也逐年提高，对发动机的设计要求也不断提高，发动机不断朝着小型化，低排放的方向发展。传统的往复式内燃机，发动机在工作过程中，活塞的往复运动及活塞环的窜气会导致曲轴箱内的压力升高，因此必须布置对应的曲轴箱呼吸平衡系统，但是在发动机工作过程中，由于各轴系的扰动,机油飞溅润滑使得箱体内部空间机油油气弥漫,油气中机油含量很高，如果直接让曲轴箱和外界大气连通，进行压力平衡，会让机油油气排出，污染大气，现有的发动机通常是把平衡系统的末端通过管系和发动机空滤器或进气歧管进行连接，油气被吸入燃烧室进行燃烧，不直接排向大气，但是箱体内的机油混合气如果不进行有效的分离，直接进入空滤器吸入燃烧室进行燃烧会造成燃烧室积碳，导致触媒过早失效、机油消耗量过多等一系列问题，因此必须对曲轴箱内的的机油混合气进行分离。
[0003]传统的曲轴箱油气分离机构，为了取得较好的分离效果，通常将分离室设计成较大空间，这种结构不利于发动机的小型化，且不利于整机重量和成本的降低。
【发明内容】
[0004]基于此，本实用新型在于克服现有技术的缺陷，提供一种曲轴箱油气分离机构，不仅能很好的实现油气分离，而且相比传统的曲轴箱油气分离机构，空间大大减小，利于发动机的小型化、整机重量和成本的降低。
[0005]其技术方案如下:
[0006]一种曲轴箱油气分离机构，包括箱体，所述箱体内设有迷宫室,所述迷宫室内设有油气入口、油气出口以及机油回收口，所述油气入口与油气出口之间设有迷宫通道，所述迷宫通道的内壁上设有凸起部或/和凹陷部，所述机油回收口设置在迷宫室的底部，并且与迷宫通道连通。
[0007]其进一步技术方案如下:
[0008]所述凸起部为筋条或凸点。
[0009]所述筋条的横截面呈三角形或者半圆形。
[0010]所述凹陷部为凹槽或凹坑。
[0011]所述凹槽的横截面呈三角形或者半圆形。
[0012]所述凸起部或/和凹陷部间隔布满迷宫通道的内壁。
[0013]所述凸起部的高度与宽度的比值小于等于1，所述凹陷部的深度与宽度的比值小于等于I。
[0014]两相邻的凸起部之间或者两相邻的凹陷部之间或者相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度与所述凸起部或凹陷部的宽度的比值大于等于I。[0015]所述凸起部的高度与凸起部的宽度以及两相邻的凸起部之间或相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度的比值为1:2:3，所述凹陷部的深度与凹陷部的宽度以及两相邻的凹陷部之间或者相邻的凹陷部与凸起部之间的间隔长度的比值为1:2:3。
[0016]所述凸起部的高度为3mm，凸起部的宽度为6mm，两相邻的凸起部之间或相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度为9mm，所述凹陷部的深度为3mm，凹陷部的宽度为6mm，两相邻的凹陷部之间或者相邻的凹陷部与凸起部之间的间隔长度为9mm。
[0017]下面对前述技术方案的优点或原理进行说明:
[0018]上述曲轴箱油气分离机构，结构简单，通过在迷宫通道的内壁上设置凸起部或/和凹陷部，增加了油气的流通长度和面积，油气从油气入口进入迷宫通道，在迷宫通道内流动与其内壁以及凸起部或/和凹陷部冲刷，使机油粒子贴附在内壁上，通过迷宫室分离处理后的油气从油气出口导出，从而更好地达到油气分离的效果，而贴附在内壁上机油粒子由于重力的作用经机油回收口流出迷宫室，提高了机油的利用率，相比传统的曲轴箱油气分离机构，迷宫室所需空间大大减小，且减小后的迷宫室能很好的实现油气分离的目的，利于发动机的小型化、整机重量和成本的降低。
【专利附图】
【附图说明】
[0019]图1为本实用新型实施例一所述的右箱体的剖面结构示意图；
[0020]图2为本实用新型实施例一所述的左箱体的剖面结构示意图；
[0021]图3为本实用新型实施例一所述的左箱体与右箱体相对设置的结构示意图；
[0022]图4为本实用新型实施例一所述的筋条的结构示意图；
[0023]图5为本实用新型实施例一所述的筋条的结构示意图；
[0024]图6为本实用新型实施例二所述的凹槽的结构示意图；
[0025]图7为本实用新型实施例二所述的凹槽的结构示意图。
[0026]附图标记说明:
[0027]101、左箱体、102、右箱体，100、迷宫室，110、迷宫通道，112、凸起部，114、凹陷部，120、油气入口，130、油气出口，140、机油回收口。
【具体实施方式】
[0028]下面结合附图对本实用新型的实施例进行详细说明:
[0029]实施例一
[0030]如图1至图5所示，一种曲轴箱油气分离机构，包括箱体，所述箱体内设有迷宫室100，所述迷宫室100内设有油气入口 120、油气出口 130以及机油回收口 140，所述油气入口 120与油气出口 130之间设有迷宫通道110，所述迷宫通道110的内壁上设有凸起部112或/和凹陷部114，所述机油回收口 130设置在迷宫室100的底部，并且与迷宫通道110连通。
[0031]上述曲轴箱油气分离机构，结构简单，通过在迷宫通道的内壁上设置凸起部112或凹陷部114，增加了油气的流通长度和面积，油气从油气入口 120进入迷宫通道110，在迷宫通道110内流动与其内壁以及凸起部或/和凹陷部冲刷，使机油粒子贴附在内壁上，通过迷宫室100分离处理后的油气从油气出口 130导出，从而更好地达到油气分离的效果，而贴附在内壁上机油粒子由于重力的作用经机油回收口 140流出迷宫室，提高了机油的利用率，相比传统的曲轴箱油气分离机构，迷宫室所需空间大大减小，且减小后的迷宫室能很好的实现油气分离的目的，利于发动机的小型化、整机重量和成本的降低。
[0032]所述曲轴箱油气分离机构的箱体包括左箱体101、右箱体102，所述迷宫室100设置在左箱体101与右箱体102的上端，便于气体排出，迷宫室100内有多个腔体，多个腔体由左箱体101与右箱体102分成两部分，且各腔体连通形成迷宫通道110，本实施例中油气入口 120设置在右箱体102上，且油气入口 120处设有筋条，用于遮挡油气入口 120，避免机油进入迷宫室，所述油气出口 130设置在右箱体102顶部，方便气体自下而上排出迷宫室，所述机油回收口 140设置位于迷宫室100的底部，便于从油气中分离出的机油自上而下流出迷宫室100，且机油回收口 140出宽度较小，所述宽度既能方便机油顺畅流出，又能有效避免曲轴箱内的油气由机油回收口 140进入迷宫室。
[0033]所述发动机内气体流动原理如下:曲轴箱内油气由油气入口 120进入迷宫室，经迷宫室分离后由油气出口 130进入空滤器的干净腔内，干净腔与化油器连通，化油器与活塞的气缸头连通，气缸头与曲轴箱连通，从而实现气体循环流动。
[0034]如图4所示，本实施例所述凸起部112为筋条，所述筋条的横截面呈三角形，通过在迷宫通道的内壁设置横截面呈三角形的筋条，使迷宫室内的机油油气的流动方向和形态呈波浪形，增加油气的分离路径和吸附面积。如图5所示，根据实际需求，所述可以在迷宫通道110的内壁设置横截面成半圆形的筋条，也可以在迷宫通道110的内壁设置横截面成矩形或其他形状的筋条，所述凸起部112也可以设置为凸点，所述凸起部112的高度小于对应处迷宫通道的宽度，避免迷宫通道被堵塞。
[0035]所述凸起部112的高度与宽度的比值小于等于1，如凸起部为横截面呈三角形的筋条，三角形的高度与底边的宽度设置为相等，这样既能使工艺制造方便实现，又能有效避免凸起部应力集中，使成型的凸起部达到技术要求的质量；两相邻的凸起部之间的间隔长度与所述凸起部的宽度的比值大于等于1，如凸起部为横截面呈半圆形的筋条，迷宫通道内壁上每隔一个筋条的宽度设置一个筋条，这样既能保证油气分离的效果最佳，又能保证工艺制造方便实现。所述凸起部的高度与凸起部的宽度以及两相邻的凸起部之间的间隔长度的比值优选为1:2:3，这样既能满足工艺制造需求，又能满足迷宫室油气分离效果。如所述凸起部的高度设置为3mm，凸起部的宽度为6mm，两相邻的凸起部之间的间隔长度为9mm。
[0036]实施例二
[0037]如图6所不,本实施例所述曲轴箱油气分离机构与实施例一不同之处在于,所述迷宫通道的内壁上设有凹陷部114，所述凹陷部114为凹槽，所述凹槽的横截面呈三角形，通过在迷宫通道的内壁设置横截面呈三角形的凹槽，使迷宫室内的机油油气的流动方向和形态呈波浪形，增加油气的分离路径和吸附面积。如图7所示，根据实际需求，所述可以在迷宫通道110的内壁设置横截面成半圆形的凹槽，也可以在迷宫通道110的内壁设置横截面成矩形或其他形状的凹槽，所述凹陷部114也可以设置为凹坑。
[0038]为使油气分离效果更好，所述凸起部112或凹陷部114间隔布满迷宫通道的内壁。
[0039]所述凹陷部114的深度与宽度的比值小于等于1，如凹陷部为横截面呈三角形的凹槽，三角形的高度与底边的宽度设置为相等，这样既能使工艺制造方便实现，又能有效避免凸起部应力集中，使成型的凹陷部达到技术要求的质量；两相邻的凹陷部之间的间隔长度与所述凹陷部的宽度的比值大于等于1，如凹陷部为横截面呈半圆形的凹槽，迷宫通道内壁上每隔一个凹槽的宽度设置一个凹槽，这样既能保证油气分离的效果最佳，又能保证工艺制造方便实现。所述凹陷部的深度与凹陷部的宽度以及两相邻的凹陷部之间的间隔长度的比值优选为1:2:3，这样既能满足工艺制造需求，又能满足迷宫室油气分离效果。如所述凹陷部的深度设置为3mm，凹陷部的宽度为6mm，两相邻的凹陷部之间的间隔长度为9mm。根据实际需求，也可以在通道内部上间隔设置筋条与凹槽，相邻的筋条与凹槽之间的间隔长度与筋条或凹槽的宽度的比值大于等于I。
[0040]以上所述实施例仅表达了本实用新型的【具体实施方式】，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本实用新型的保护范围。
【权利要求】
1.一种曲轴箱油气分离机构，包括箱体，其特征在于，所述箱体内设有迷宫室，所述迷宫室内设有油气入口、油气出口以及机油回收口，所述油气入口与油气出口之间设有迷宫通道，所述迷宫通道的内壁上设有凸起部或/和凹陷部，所述机油回收口设置在迷宫室的底部，并且与迷宫通道连通。
2.根据权利要求1所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凸起部为筋条或凸点。
3.根据权利要求2所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述筋条的横截面呈三角形或者半圆形。
4.根据权利要求1所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凹陷部为凹槽或凹坑。
5.根据权利要求4所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凹槽的横截面呈三角形或者半圆形。
6.根据权利要求1至5任一项所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凸起部或/和凹陷部间隔布满迷宫通道的内壁。
7.根据权利要求6所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凸起部的高度与宽度的比值小于等于1，所述凹陷部的深度与宽度的比值小于等于I。
8.根据权利要求7所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，两相邻的凸起部之间或者两相邻的凹陷部之间或者相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度与所述凸起部或凹陷部的宽度的比值大于等于I。
9.根据权利要求8所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凸起部的高度与凸起部的宽度以及两相邻的凸起部之间或相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度的比值为1:2:3，所述凹陷部的深度与凹陷部的宽度以及两相邻的凹陷部之间或者相邻的凹陷部与凸起部之间的间隔长度的比值为1:2:3。
10.根据权利要求9所述的曲轴箱油气分离机构，其特征在于，所述凸起部的高度为3mm，凸起部的宽度为6mm，两相邻的凸起部之间或相邻的凸起部与凹陷部之间的间隔长度为9mm，所述凹陷部的深度为3mm，凹陷部的宽度为6mm，两相邻的凹陷部之间或者相邻的凹陷部与凸起部之间的间隔长度为9mm。
【文档编号】F01M13/04GK203717079SQ201420085236
【公开日】2014年7月16日 申请日期:2014年2月26日 优先权日:2014年2月26日
【发明者】林健明, 金红年 申请人:江门市大长江集团有限公司