一种商用车驾驶室进气道布置结构的制作方法

本实用新型涉及一种进气道安装结构，尤其涉及一种商用车驾驶室进气道布置结构，具体适用于增大驾驶室的内部空间。

背景技术：

由于整车的长度是一定的，车厢长度决定车辆运货能力，决定整车竞争力，在满足驾驶室内布置空间的前提下，所以驾驶室的长度越短越好。传统商用车驾驶室后围几乎是平的驾驶室后围在装上进气道后，增加了驾驶室长度，在不能够减小车厢的前提下，这就要求驾驶室内部空间缩短，从而降低了驾驶室内部空间，影响了驾驶室竞争力。

中国专利公开号为CN205101149U，公开日为2016年3月23日的实用新型专利公开了一种重型卡车的进气道，属于重型汽车的进气系统领域，包括可安装在车辆驾驶室后围的曲面壳体、设置在壳体内部的导流板和旋流除尘装置；曲面壳体的两端固定在驾驶室背板上形成用于气体流动的进气口和出气口，所述进气口和旋流除尘装置间设有排尘装置，所述出气口两侧安装有用于将壳体固定在驾驶室后围上的固定件。虽然该实用新型能够实现进气道的固定，但其仍存在以下缺陷：

该实用新型的进气道直接固定于驾驶室背板上，占用了较大的驾驶室纵向空间，缩短了驾驶室的长度。

技术实现要素：

本实用新型的目的是克服现有技术中存在的驾驶室纵向空间小的问题，提供了一种增大驾驶室内部空间的商用车驾驶室进气道布置结构。

为实现以上目的，本实用新型的技术解决方案是：

一种商用车驾驶室进气道布置结构，包括进气道、驾驶室背板，所述进气道与驾驶室背板相连接；

所述驾驶室背板的侧部设置有进气道安装凹台，所述进气道设置于进气道安装凹台内部。

所述进气道安装凹台包括上安装板、内凹板、侧板和顶板，所述内凹板的顶部通过顶板与上安装板相连接，所述上安装板与驾驶室背板的顶部相连接，所述内凹板的一侧通过侧板与驾驶室背板的侧部相连接，所述内凹板的另一侧固定连接有进气道外饰板。

所述进气道包括相对设置的第一外壳和第二外壳，所述第一外壳与内凹板相接触，所述第二外壳的顶部设置有上固定板，所述上固定板通过上固定螺栓与上安装板相连接，所述第二外壳的一侧设置有侧固定板，所述侧固定板通过侧固定螺栓与驾驶室背板相连接，所述第二外壳的另一侧通过螺栓与进气道外饰板的一侧相连接，所述进气道外饰板的另一侧与内凹板相连接。

所述驾驶室背板及其上的进气道安装凹台为一体冲压成型结构，所述内凹板上设置有多个加强凸台，所述加强凸台与进气道上的第一外壳压紧配合。

所述上固定螺栓依次穿经上固定板、上加固板和上安装板后与螺帽螺纹连接，所述侧固定螺栓依次穿经侧固定板、侧加固板和驾驶室背板后与螺帽螺纹连接。

所述上加固板与上安装板点焊连接，所述侧加固板与驾驶室背板点焊连接。

所述上安装板与顶板之间的夹角为110度–120度，所述顶板与内凹板之间的夹角为130度–140度，所述内凹板与驾驶室背板平行设置。

所述内凹板的宽度为300毫米–400毫米，所述内凹板与驾驶室背板的距离为100毫米–150毫米。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果为：

1、本实用新型一种商用车驾驶室进气道布置结构中在驾驶室背板上设置进气道安装凹台，将驾驶室背板的安装位置向后平移，将进气道放置于进气道安装凹台内，这样的设计能够更加充分的利用驾驶室后部空间，在驾驶室纵向上增加了100毫米–150毫米的长度，从而扩大了驾驶室的内部使用空间，提高了驾驶室的空间利用率。因此，本设计的驾驶室内部空间大，空间利用率高。

2、本实用新型一种商用车驾驶室进气道布置结构中进气道安装凹台与驾驶室背板一起冲压成型，零件一体性高、机械性能优，同时能够有效减少驾驶室背板的振动，能够有效提高驾驶室背板的强度。因此，本设计的驾驶室背板机械性能优、减振性能好。

3、本实用新型一种商用车驾驶室进气道布置结构中驾驶室背板上与进气道的连接处点焊有加固板，能够有效提高进气道的连接强度，防止驾驶室背板因金属疲劳而开裂。因此，本设计连接强度高，抗金属疲劳性能优。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是图1中驾驶室背板的结构示意图。

图3是图1中进气道的结构示意图。

图中：进气道1、第一外壳11、第二外壳12、上固定板13、上固定螺栓14、侧固定板15、侧固定螺栓16、驾驶室背板2、进气道安装凹台3、上安装板31、内凹板32、侧板33、顶板34、加强凸台35、进气道外饰板4。

具体实施方式

以下结合附图说明和具体实施方式对本实用新型作进一步详细的说明。

参见图1至图3，一种商用车驾驶室进气道布置结构，包括进气道1、驾驶室背板2，所述进气道1与驾驶室背板2相连接；

所述驾驶室背板2的侧部设置有进气道安装凹台3，所述进气道1设置于进气道安装凹台3内部。

所述进气道安装凹台3包括上安装板31、内凹板32、侧板33和顶板34，所述内凹板32的顶部通过顶板34与上安装板31相连接，所述上安装板31与驾驶室背板2的顶部相连接，所述内凹板32的一侧通过侧板33与驾驶室背板2的侧部相连接，所述内凹板32的另一侧固定连接有进气道外饰板4。

所述进气道1包括相对设置的第一外壳11和第二外壳12，所述第一外壳11与内凹板32相接触，所述第二外壳12的顶部设置有上固定板13，所述上固定板13通过上固定螺栓14与上安装板31相连接，所述第二外壳12的一侧设置有侧固定板15，所述侧固定板15通过侧固定螺栓16与驾驶室背板2相连接，所述第二外壳12的另一侧通过螺栓与进气道外饰板4的一侧相连接，所述进气道外饰板4的另一侧与内凹板32相连接。

所述驾驶室背板2及其上的进气道安装凹台3为一体冲压成型结构，所述内凹板32上设置有多个加强凸台35，所述加强凸台35与进气道1上的第一外壳11压紧配合。

所述上固定螺栓14依次穿经上固定板13、上加固板和上安装板31后与螺帽螺纹连接，所述侧固定螺栓16依次穿经侧固定板15、侧加固板和驾驶室背板2后与螺帽螺纹连接。

所述上加固板与上安装板31点焊连接，所述侧加固板与驾驶室背板2点焊连接。

所述上安装板31与顶板34之间的夹角为110度–120度，所述顶板34与内凹板32之间的夹角为130度–140度，所述内凹板32与驾驶室背板2平行设置。

所述内凹板32的宽度为300毫米–400毫米，所述内凹板32与驾驶室背板2的距离为100毫米–150毫米。

本实用新型的原理说明如下：

进气道安装凹台3的设计增加了驾驶室的整体长度，增大了驾驶室的内部空间，所述内凹板32的宽度为300毫米–400毫米，所述内凹板32与驾驶室背板2的距离为100毫米–150毫米。从上述数据可以得出，进气道安装凹台3的厚度薄、宽度小，仅仅占用了驾驶室后方卧铺很小的边角空间，不影响乘客躺卧休息但是增大了整个驾驶室的内部面积。

实施例1：

一种商用车驾驶室进气道布置结构，包括进气道1、驾驶室背板2，所述进气道1与驾驶室背板2相连接，所述驾驶室背板2的侧部设置有进气道安装凹台3，所述进气道1设置于进气道安装凹台3内部；所述进气道安装凹台3包括上安装板31、内凹板32、侧板33和顶板34，所述内凹板32的顶部通过顶板34与上安装板31相连接，所述上安装板31与驾驶室背板2的顶部相连接，所述内凹板32的一侧通过侧板33与驾驶室背板2的侧部相连接，所述内凹板32的另一侧固定连接有进气道外饰板4；所述驾驶室背板2及其上的进气道安装凹台3为一体冲压成型结构，所述内凹板32上设置有多个加强凸台35，所述加强凸台35与进气道1上的第一外壳11压紧配合。

实施例2：

实施例2与实施例1基本相同，其不同之处在于：

所述进气道1包括相对设置的第一外壳11和第二外壳12，所述第一外壳11与内凹板32相接触，所述第二外壳12的顶部设置有上固定板13，所述上固定板13通过上固定螺栓14与上安装板31相连接，所述第二外壳12的一侧设置有侧固定板15，所述侧固定板15通过侧固定螺栓16与驾驶室背板2相连接，所述第二外壳12的另一侧通过螺栓与进气道外饰板4的一侧相连接，所述进气道外饰板4的另一侧与内凹板32相连接。

实施例3：

实施例3与实施例2基本相同，其不同之处在于：

所述上固定螺栓14依次穿经上固定板13、上加固板和上安装板31后与螺帽螺纹连接，所述侧固定螺栓16依次穿经侧固定板15、侧加固板和驾驶室背板2后与螺帽螺纹连接；所述上加固板与上安装板31点焊连接，所述侧加固板与驾驶室背板2点焊连接。

实施例4：

实施例4与实施例3基本相同，其不同之处在于：

所述上安装板31与顶板34之间的夹角为110度–120度，所述顶板34与内凹板32之间的夹角为130度–140度，所述内凹板32与驾驶室背板2平行设置；所述内凹板32的宽度为300毫米–400毫米，所述内凹板32与驾驶室背板2的距离为100毫米–150毫米。